起重机制造作业指导书

1、起重机制造作业指导书文件编号： 修订状态： 页码：第 1 页 共 24 页序号目 录页码备 注1引用标准22电动单梁起重机种类、工艺流程图和关键质量控制点33桥架制作64起重机总装265焊接工艺要求276火焰校正的工艺要求317火焰校正的工艺要求328编号33起重机制造作业指导书1、引用标准GB700-2006碳素结构钢GB1591-94低合金高强度结构钢GB3811-83起重机设计规范GB6067-85起重机械安全规程JB/T1306-1994电动单梁起重机JB/T2603-1994电动单梁悬挂起重机JB5663.1-91电动葫芦门式起重机型式及基本参数JB5663.2-91电动葫芦门式起重

2、机技术条件GB5905-86起重机试验规范和程序GB50278-98起重设备安装工程施工及验收规范2、电动单梁起重机种类、工艺流程图和关键质量控制点2.1 本公司生产的起重机种类：2.1.1 LD型电动单梁桥式起重机（JB/T1306-94）型号表示方法为：LDH 2515.86 A3 D 操纵方式：地面操纵加“D”，司机室操纵加“S” 工作级别 如：A1A8 跨度，M 额定起重量，T 产品代号注：1）产品代号LD：电动葫芦小车在主梁下翼缘运行，电动葫芦布置在主梁下方的起重机；2）起重机的额定起重量（代号为Gn，单位吨）：25T3）起重机跨度（代号为S单位米）规定如下：15.86M4）起重机各

3、机构工作速度如下表：机构类别操纵方式地面操纵（D操）起重机运行机构30 m/min小车运行机构20 m/min起升机构2.2 m/min2.2工艺流程图和关键质量控制点本公司起重机的制作主要是指起重机钢结构桥架的制作加工和组装焊接，电动葫芦、吊钩等部件均为外购件。钢结构桥架主要指：起重机主梁，起重机端梁等，主梁和端梁主要是箱型梁的形式。2.2.1 电动单梁桥式起重机制作总流程：主梁制作+端梁制作运行机构装配起吊机构装配（电动葫芦）2.2.2 箱型主梁的制作流程 原材料 预处理 划 线 下 料 清 理校 正 对接拼焊 无损探伤 装配焊接 清 理检 验 装配点焊 四条主缝焊接 清理 校正 自检 打

4、钢印 专 检 待装配2.2.3端梁制作流程原材料 预处理 划 线 下 料 清 理 校 正 装配点焊 划 线 钻铰孔 装配焊接清 理 检 验 装配点焊 四条主缝焊接清 理 校 正 装 配 检 测 自 检 打钢印 专 检 待装配2.2.4、桥架工艺流程准 备 装配点焊 检 测 修 正焊 接 连板编号 拆 开 清 理 油 漆标 识 专 检 入 库2.2.5、轮组装配工艺流程图清 洗 检 测 润 滑 装 配 自 检 打钢印 专 检 待装配 2.2.6、小车装配工艺流程图准 备 清 洗 检 测 润 滑装 配 自 检 空载运行检测 标识 入库3、桥架制作 本作业指导书适用于装配制作工作级别为A3，工作坏境

5、温度-2540的一般用途的电动单梁桥式起重机的箱型主梁和端梁，对今后遇到的桁架式的起重机另以质量计划形式进行策划，专用的电动单梁起重机中相同或类似的部分可参照执行。3.1电动单梁箱型梁制造工艺LD系列电动单梁起重机主梁和端梁是由上、下盖板、腹板通过隔板与工字钢组焊而成的箱型梁。本公司生产的箱型梁根据设计要求选用6mm的钢板，焊缝适用于CO2气体保护焊、交流焊机或其它自动焊接。共有四条主焊缝，腹板与工字钢的两条连接焊缝焊在T30工字钢腹板同一位置的两侧，相当于十字头焊缝，易出现过烧或晶粒组织粗大，降低抗疲劳能力。 3.1.1主梁 3.1.1.1 上、下盖板 1）、下料a、 按主梁施工图，上下盖板

6、尺寸在长度方向加放余量后划线，用弹粉线的方法划出线。上盖板长度方向加放余量=40mm，下盖板长 度方向加放余量为=24mm。b、一般用整张钢板进行拼接，先拼接后划线，拼接的长度应比加放量还要长些。注意：钢材下料前矫正标准要求1）、各种钢材在划线前其形状偏差不符合本标准2）、3）的规定者，应进行校正。2）、钢材的最大波浪和局部凹凸不平差，用1m平尺检查时不得超过下列数值：a、板厚8mm时不大于2mmb、板厚8mm时不大于1.5mmc、走台板不大于5mm。3）、型钢变形的最大波浪和局部凹凸不平差，用1m平尺检查时不得超过1mm，最大弯曲值不得超过L/1000(L-可测的最大长度)。4）、钢材的矫正

7、，一般在冷态下用辊式矫正机或压力机进行。若在平台上用手矫正时锤痕深度不超过以下规定：对钢板在平面上为0.5mm，在立面上为1mm，对型钢在平面上为1mm，在立面上为1.5mm。5）、弯曲度较大的钢材在热态下矫正时应加热至9001100。C，低合金钢用较低温度，矫正后的钢材表面凹凸伤痕及锤痕，按第3.2.4条规定。2）、拼接a、按拼板要求接缝错开，板边对齐，点焊；b、在坡口两侧20mm30mm范围内清除铁锈、油污、水份等表面污物；c、拼接时，开坡口，拼接焊缝间隙应小于1mm；d、拼接时应用压板螺丝固定，也可用压板固定； e、为避免上下盖板焊接缺陷，应在接缝处加焊工艺板，从工艺板起弧和终止。f、起

8、重机主梁下盖板的拼接在跨度中央1000mm范围内不允许拼接，即各盖板及腹板也同样不允许在此拼接。上下盖板及腹板拼接的最短节不能低于1000mm。上下盖板和两腹板之间的对接缝不可在同一断面上，必须相互错开200mm以上。小筋板与上盖板，腹板的对接焊缝相互应错开50mm.以上。大筋板与上下盖板、腹板的对接焊缝应错开100mm以上。3.1.1.2 隔板1）、下料a、隔板下料时，要保证板边的直角和直线性。组合后大隔板垂直和宽度差要求如下：垂直差:当隔板高度H850mm时，小于即1mm。 850mm H1500mm时为。 H1500mm时为不超过1.5mm。宽度允许偏差mm。为达到这个要求，下料，剪切时

9、都不能太小，否则无法修正。见下图b、下料时，钢板应平整，对不平的板应敲平。c、如果拼接后对大隔板在长度方向上进行剪切、修正，则在下料时，在长度方向即隔板高度上加放余量30mm。2）、划线利用加工制作图、样杆、样板及钢卷尺进行划线。目前已有一些先进的钢结构加工厂采用程控自动划线机,不仅效率高,而且精确、省料。划线的要领有二条：划线作业场地要在不直接受日光及外界气温影响的室内,最好是开阔、明亮的场所。用划针划线比用墨尺及划线用绳的划线精度高。划针可用砂轮磨尖,粗细度可达0.3mm左右。划线有三种办法：先划线、后划线、一般先划线及他端后划线。当进行下料部分划线时要考虑剪切余量、切削余量3)、拼接a、

10、隔板拼装应在钢平板上进行，或在厚钢板上，划出隔板外形线，要求四边成，在线的外侧焊钢板靠模，起定位作用。在板边紧贴靠模后压紧点焊。拼接间隙为0-1.5mm，板与板应平齐，板厚8mm，以开单面坡口为好，坡口角，6mm板焊可不开坡口。见下图b、焊接：焊前查清板缝间隙是否过大，过大应修正。焊条采用E4303，焊条直径采用焊接电流160A-220A。翻身，铲除焊根。c、当腹板用整钢板宽度不够时，拼接的宽度不应小于200mm。腹板的十字交叉焊缝只允许布置在受压区。3.1.1.3 腹板1）、下料主梁腹板下料时考虑上下盖板拼缝的位置，考虑在长度方向和上拱度方面加放余量。长度方向加放量为=8mm，拱度余量应按主

11、梁下料拱度表。腹板下料应按产品跨度，用几张整板拼接，先拼接后划线。拼接要求如下：a、接缝应避开跨中2000mm范围内拼接。与上下盖板的拼接焊缝应错开200mm以上。b、长度应比图纸要求的尺寸加放=8mm的焊接收缩量，并留适当余量。c、宽度方向应考虑下料上拱度的宽度。2)、拼接a、把钢板放在装配焊接平台上，把板缝对齐，对平。板缝间隙要小。间隙及接头尺寸见下图。按要求开坡口。b、腹板拼接在宽度方向余量不多时，应点焊工艺板。从工艺板处起弧及终止，尤其是气体保护焊，必须在工艺板上起弧。工艺板6060，厚度与腹板厚度一样。一般主梁腹板在高度方向上不拼接。如需拼接，则应先把长度方向拼接到所需尺寸，再在高度

12、方向上进行拼接，并在矫正后，方可下料。如果一起拼接再焊，需按主梁拼接程序进行操作。c、为了便于气体保护焊，拼板的点焊高度不宜过高，点焊后焊渣应去除。3.1.1.4 加劲角钢主梁腹板比较弱，在结构图上都配上防挠角钢，增加腹板的钢度，减少大隔板与腹板焊接后的波浪度，当图上有两防挠角钢时，可增设一道工艺扁钢。有的腹板较高仅设一道角钢，应视腹板的高度增2道或3道工艺扁钢，对工艺扁钢的长度，设置的位置，见主梁工艺扁钢草图。工艺扁钢的增设不属硬性规定，仅据生产经验，增设工艺扁钢后有利于减少腹板的波浪度，可以减少矫形的工作量。如果手工焊接工艺掌握的好，不设工艺扁钢也能达到桥式起重机技术条件上规定的波浪度要求

13、时，可以不加工艺扁钢。3.1.1.5 工字钢1） 、工字钢加长 a、进厂后应将工字钢调直 ；b、工字钢一般长12米，需要采用Z型对接长，一般不允许有两个以上接头，同时不允许在跨中拼接。对接焊缝要打坡口，坡口角度为605，各向位错不大于1mm，下翼缘的上表面和腹板两侧应打磨 平滑。 c、对接完成后将工字钢对剖，严格保证其对称性，误差控制在1mm;d、根据本公司的经验，经调直的接长的工字钢点焊在隔板，可以通过焊接达到拱度要求，焊接热变形可以消除因焊接造成的强迫受弯的内应力。e、起重机工字钢的拼接，接缝应放在筋板上，允差不大于15mm，且两条轨道的接缝应相互错开，相错距离应小车基距。3.1.1.6

14、主梁连接板1）、下料下料时要保证板边的直角和直线性。下料时钢板应平整，对不平的板应敲平。按连接板加工图纸尺寸，用弹粉线的方法划出线。划出上盖板中心线。2）、钻孔划出连接板长度中心线，偏差不大于0.5 mm，线条粗细不大于0.25 mm（用钢针划线）；划出定位孔位置线，各组孔之间距离偏差不大于0.5 mm。根据图纸设计确定孔位，用铣孔机洗孔,直径25mm。3.1.1.7 主梁的拼装 1）、上盖板吊运及画线：将切割好的桁车上盖板使用6点吊勾吊运到平整的工作平台上。根据图纸要求画出隔板的安装线；2）、安装隔板：装配内隔板前要检查内隔板的平面度，确保不出现弯曲变形，尺寸误差不超过1.5，不得扭曲变形。

15、安装隔板顺序从中间往两遍进行安装，点焊固定，拼装完成后进行气保焊或交流焊焊接，焊接要求焊接长度按100mm双面不对称间断焊焊接，焊脚控制在6mm；3）、安装角钢：在腹板上画出安装角钢的加强肋线，拼装角钢并进行焊接，焊接长度按100mm双面不对称间断焊，焊角控制在6mm。如腹板与角钢拼合有缝隙可采用角钢一头贴紧腹板点焊另一头加马口楔铁压严实点焊牢固，然后进行100mm双面不对称间断焊焊角控制在6mm；4）、安装腹板：加强肋焊接全部完成后使用6点坚直吊勾，吊起进行落位安装，安装顺序从中间往两边进行组装，在安装腹板过程中应保持与上盖板垂直，与隔板点焊时必须使用角尺检测是否为90度，如不垂直要加马口楔

16、铁来进行矫垂直；拼接时保证横向位错不大于1.5mm，二板之间间隙控制不大于1.5mm，采用相应的对接胎具保证对接口的几何尺寸和平面度要求；接口处用气割随时修正，保证焊缝间隙，修正后要用磨光机打磨出金属光泽以保证焊接质量。然后点固焊接，点固焊点为30mm长的焊缝，每条直焊缝点固三个焊点，不得有太多点。5）、箱型梁矫正：腹板拼装完成后，将主梁立起成U型进行调整主梁地面水平，前端、末端、中部左右使用水平仪取6个点，调整主梁平行度调整后控制在正负2毫米。上拱与庞弯应同时矫正，否则还需重新矫正，主梁在水平方向向哪面凸就烤那面。矫正位置应选择在有筋板处，且距跨中2m以上，加热间距不小于1m。矫正的一般顺序

17、为死弯旁弯拱度。加热温度为700800，颜色成暗红色或暗樱桃红，严禁在300500范围内校正，在受拉力区域严禁烤后用水冷却，避免出现钢材裂纹。烘烤时要注意不要打算一次矫正到位，特别是自然冷却是要有个冷却变形滞后的问题。6）、安装工字钢：将腹板下端按照设计起拱高度画出对剖工字钢安装弧度线点。将对坡工字钢吊装到腹板上按照弧度线进行调整，并使用水平仪在工字钢上按照从中往两端取点，根据每点数值按照技术相符到末端控制应该在2公分。安装完一侧后在进行安装另一条工字钢使用水平尺检查调整两工字钢对称水平按照每米为一个点进行调整水平并点焊固定。待工字钢点焊完成进行内部腹板与工字钢满焊，焊脚尺寸控制在6mm。注意

18、必须从中间往两侧焊接，为控制产生过多的焊接应力变形；7）、工字钢矫正：内部焊接完成后调整左右工字钢跨距必须保持一致，如不一致进行拉拢固定矫正，该工序完成后进行主梁及工字钢调直，拉线矫正旁弯；8）、安装下盖板：使用6点坚直吊勾，吊起进行落位安装，安装顺序从中间往两边进行组装；9）、将主梁四边焊接，焊接要注意必须先焊上盖板在焊腹板下工字钢及下盖板时采用间断焊焊接，在进行满焊完成。（注意2人必须同时从中间往两边焊接）全部焊接待冷却完成后在拉线检查主梁弯曲情况，如有弯曲须再次进行矫正。3.1.1.8 .主梁的焊接1） 、主梁上下盖板与腹板连接的4条以上焊缝的焊接必须落实到人，落实到机。应尽量采用二氧化

19、碳气体保护焊。在二氧化碳气体保护焊未掌握前，可用手工焊，但必须持有焊接合格证的焊工担任，且尽量起由两名焊工对称施焊。甲焊1号焊缝，乙焊2号焊缝，翻身，甲焊3号焊缝，乙焊4号焊缝。均从跨中向两侧逐步退焊，见下图：2）、焊前焊工应熟悉主梁图纸，掌握腹板厚度，焊角高度；熟悉主梁技术要求，熟悉和遵循手工电弧焊焊接工艺守则、二氧化碳保护焊工艺守则。3）、若一名焊工担任，则按1-2-3-4顺序施焊，先焊下盖板和腹板，后焊上盖板和腹板。把主梁放成水平，处于平焊状态，每条焊缝从跨中分别向两侧施焊。4）、手工焊采用焊条E4303,腹板厚为6mm，焊角也为6mm，即焊角尺寸等于腹板厚度。通常分两层焊完，第一层用焊

20、条直径为3.2打底，焊接电流110130A，第二层采用直径为4盖面，焊接电流160220A。应注意焊接角度，不要焊偏。5）、焊前检查主梁拱度，旁弯过大时，可改变焊接程序。当拱度过大时，焊接程序3-4-1-2，当旁弯过大时为2-1-4-3，拱度和旁弯过大时为4-3-2-1。6）、焊前应对焊机的性能进行检查。手工焊采用焊条E4303，焊接前在温度为200250下焙烘12小时，焊丝用H08A，1.6。7）、手工焊时，每焊完一根焊条，应把焊渣敲去，起弧时应避免夹渣，终弧时应避免弧坑，焊接过程中应避免咬肉、气孔等。8）、为了防止焊接时出现缺陷，焊接前应把焊缝两旁2030mm范围内的铁锈、油污、水份清除干

21、净。9）、当采用二氧化碳保护焊时，需用2台焊机施焊。甲机焊1号缝，乙机焊2号缝，翻身放平，甲机焊3号缝，乙机焊4号缝。主梁两端端头处用手工焊。10）、为使焊接稳定，减少缺陷，二氧化碳保护焊电源应由总变压器专线引入。焊接电流和焊接速度应在试焊后得出。焊接应有专人负责。11）、焊后清除焊渣，检查焊缝质量，有缺陷应消除。3.1.1.9 主梁的焊缝探伤主梁的焊缝，每条均要求焊缝探伤。上下盖板、工字钢拼接必须用X光机拍片，每条焊缝拍1张；腹板高度方向上需要拼接，则按纵缝长度的15%拍片。焊缝应符合GB3323-2005标准的二级质量要求，新标准为GB3323-2005钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级，

22、即焊缝内应无裂纹、未熔合和未焊透。如果拍片检查不合格，应把焊缝缺陷铲除重焊，重拍片。3.1.1.10 主梁的整形控制1）、主梁搁平后测量其上拱度将主梁搁平，在两端装钢丝固定器，用的钢丝，一端固定于固定器上，另一端挂15KG重锤，把等高测量棒置于跨端处即端梁中心处，并垂直于上盖板和钢丝，测量主梁在隔板处的上盖板表面到钢丝之间的距离，找出拱度最高点，测量等高棒处的高度，再考虑钢丝高度修正值，见下图，实测拱度值F=h-h1-。当主梁跨中拱度过大时，应进行矫正。发生扭曲时也应矫正。2）、拱度矫正a.整个主梁长度方向拱度不足时，可在上盖板和大隔板处横向布置几处带状加热面，加热面宽为60100mm，然后在

23、其两侧腹板上布置三角形加热面，三角形底宽60100mm，高150300mm,但不能大于腹板高度的1/4。可根据具体情况调整加热面的高和宽，见下图。b局部拱度不足时，可在不足处的下盖板和两侧腹板上按上述方法布置加热面，进行矫正。c局部拱度过大时，可用上述方法在主梁上部布置加热面，处于大隔板位置处可配合加重。3）、旁弯的矫正a.当旁弯不符合要求时，包括S弯，可用火焰法矫正，加热面布置在主梁上部隔板处。b.扭曲可用矫正旁弯，和拱度的两项矫正法加以解决。在矫正时应注意拱度的变化。4）、主梁波浪度的测量用1m钢直尺和2m钢直尺，在主梁的任意位置和方向，进行测量，主梁高度小于2m时，使用1m钢直尺，主梁高

24、度大于或等于2m时，使用2m钢直尺。要求在腹板的受压区，不大于5.5mm，在腹板的受拉区不应大于8mm。5）、波浪度的矫正a.破浪变形一般发生腹板中部和下部，可用火焰矫正。b.凸出处，用圆点加热法并同时在圆点外围处锤击矫正。c.凹处可用点焊带孔拉板，将其提起，或配合火焰加热，锤击矫正。d.如果波浪形是长方形的，可用“棱形“加热面矫正。6）、偏斜量过大矫正水平偏斜，垂直偏斜超过允许值，应矫正。方法是用千斤顶压重及火焰矫正，按扭曲整形的方法进行。3.1.2 端梁同主梁的箱型制作一样，制作好的横梁应确保直线度和拱度的要求。必须在端梁焊接结束后才可进行机械加工。要注意各种孔、螺纹孔机械加工方法，轴孔采

25、用镗床镗制，先用钻床钻出螺纹孔德荒孔，在用丝锥攻丝，必须注意其加工的粗糙度、孔间距和公差符合图纸要求。加工好的横梁才可组装电机、减速机和车轮，组装前应确保零部件的润滑到位。3.1.2.1 上、下盖板1）、下料按端梁施工图，上、下翼缘板尺寸在长度方向加放余量后划线，用弹粉线的方法划出线。上翼缘板长度方向加放余量为8.75mm，下翼缘板长度方向加放余量为5.25mm。2）、拼接翼缘板与腹板的对接焊缝在端梁组装时不允许放在同一截面上，其间距应大于200。3）、钻孔根据图纸设计确定孔位，用铣孔机洗孔。直径为120mm。3.1.2.2 腹板 1）、下料按端梁施工图，腹板尺寸在长度方向加放余量后划线，用弹

26、粉线的方法划出线。翼缘板与腹板的对接焊缝在端梁组装时不允许放在同一截面上，其间距应大于200。2）、钻孔：腹板螺栓钻孔均为平面设置，根据图纸设计确定与主梁连接处孔位，用铣孔机洗孔,直径25mm。（电机安装处孔位根据电机确定）。3.1.2.3 隔板端梁内设隔板，对端梁隔板要求在划线、剪切时，保证宽度和高度，四边相互垂直，在剪切时，可用剪切机靠模，使四块板的宽度在剪切时保持一致。要求划线的工人遵守下料守则；要求剪切板机操作工遵循剪切工艺守则。1）、下料下料时要保证板边的直角和直线性。剪切时不能切的太小，否则无法修正。下料时钢板应平整，对不平的板应敲平。2）、剪切应遵守剪切工艺守则，在剪切机上装角尺

27、靠模，试剪后复测是否成90度，调整符合要求后进行剪切。3）、整形 焊接后隔板发生局部凸起，应整平，用大角尺检查直角，用钢卷尺复查高度和宽度，如不合要求应修正。如下图 3.1.2.4 连接板1）、下料： 下料时要保证板边的直角和直线性。下料时钢板应平整，对不平的板应敲平。按连接板加工图纸尺寸，用弹粉线的方法划出线。划出上翼缘板中心线。 2）、钻孔在焊接结构中,不可避免地将会产生焊接收缩和变形,因此在制作过程中,把握好什么时候开孔将在很大程度上影响产品精度。特别是对于柱及梁的工程现场连接部位的孔群的尺寸精度直接影响钢结构安装的精度,因此把握好开孔的时间是十分重要的,一般有四种情况：第一种：在构件加

28、工时顶先划上孔位,待拼装、焊接及变形矫正完成后,再划线确认进行打孔加工。第二种：在构件一端先进行打孔加工,待拼装、焊接及变形矫正完成后,再对另一端进行打孔加工。第三种：待构件焊接及变形矫正后对端面进行精加工,然后以精加工面为基准,划线、打孔。第四种：在划线时,考虑了焊接收缩量、变形的余量、允许公差等,直接进行打孔。机械打孔有电钻及风钻、立式钻床、摇臂钻床、桁式摇臂钻床、多轴钻床NC开孔机。气体开孔,最简单的方法是在气割喷嘴上安装一个简单的附属装置,可打出30的孔。钻模和板叠套钻制孔。这是目前国内尚未流行的一种制孔方法,应用夹具固定,钻套应采用碳素钢或合金钢。划出连接板长度中心线，偏差不大于0.

29、5 mm，线条粗细不大于0.25 mm（用钢针划线）；划出定位孔位置线，各组孔之间距离偏差不大于0.5 mm。根据图纸设计确定孔位，用铣孔机洗孔,直径25mm。3.1.2.5 端梁侧盖板1）、下料： 下料时要保证板边的直角和直线性。下料时钢板应平整，对不平的板应敲平。按连接板加工图纸尺寸，用弹粉线的方法划出线。划出上翼缘板中心线。2）、折角按照图纸要求，将侧盖板用两块钢板垂直对接，折弯角度为90。3）、钻孔： 划出连接板长度中心线，偏差不大于0.5 mm，线条粗细不大于0.25 mm（用钢针划线）；划出定位孔位置线，各组孔之间距离偏差不大于0.5 mm。根据图纸设计确定孔位，用铣孔机洗孔,直径

30、13mm。3.1.2.6 端梁的拼装焊接1）、上盖板定位：将端梁按照图纸下好料的上盖板，平放到调整过水平的钢板上，保证其水平度；2）、安装隔板：按图纸画出隔板及腹板的安装线，画好后先安装隔板，在安装过程中隔板使用角尺调整垂直，在进行点焊固定；3）、安装腹板：将腹板吊装贴靠在隔板边底部对准腹板的安装线从中间开始用角尺调整上盖板与腹板到90度进行与隔板点焊固定，直至两块腹板全部调直，调整后检查两块腹板间距和图纸保持一致；4）、隔板、腹板焊接：调整完毕后，U型整体拼装完成后对内部隔板进行100mm度双面不对称间断焊，腹板与底板内部采用100mm长度不对称间断焊（焊脚尺寸控制在6mm）；5)、安装下盖

31、板：将下盖板点焊定位，定位后在进行箱型梁外边4条焊缝焊接时采用6mm焊脚满焊；6）、安装封头板固定条：完成整体焊接后在安装端梁两端封头板固定条，固定条先与端板使用螺丝固定将封头板固定在端梁两头端调整好间距并焊接固定；7）、安装车轮加强板：固定完成后，画出桁车轮加强板安装位置并拼装焊接；8）、镗孔：焊接完毕后使用样冲打出样孔，转运到机加工车间进行镗孔，在镗孔加工时要注意调整好端梁的水平保证加工轴孔同芯度。9）、安装连接板：孔镗好后拖至车间按照图纸进行连接板画线并拼装、焊接。10）、安装车轮：焊接完成后开始安装桁车轮，将梁平侧在平台上在端梁首尾端放入桁车轮穿入轴销安装后在轴销开口处安装固定锁紧片并

32、上螺丝拎紧。3.1.2.7 端梁的焊接1）、端梁上下盖板与腹板连接的4条以上焊缝的焊接必须落实到人，落实到机。应尽量采用二氧化碳保护焊。在二氧化碳保护焊工艺未掌握前，可用手工焊，但必须持有焊接合格证的焊工担任，且尽量由两名焊工对称施焊。甲焊1号缝，乙焊2号缝，翻身，甲焊3号缝，乙焊4号缝。均从跨中向两侧逐步退焊。 2）、焊前，焊工应熟悉端梁图纸，掌握腹板厚度、焊脚高度；熟悉端梁技术要求，熟悉和遵循手工电弧焊焊接工艺守则、二氧化碳保护焊工艺守则。3）、若一名焊工担任，应按1-2-3-4程序施焊如图（4）。先焊下盖板与腹板焊缝，后焊上盖板与腹板焊缝（自动焊也按此程序）。把端梁放成水平位置，处于平焊

33、状态。每条焊缝从跨中分开向两侧施焊。 图（4）4）、手工焊用焊条E4303，腹板厚6mm，角焊高度也6mm，即角焊高度等于腹板厚度。用焊条3.2，焊接电流110130A。应注意焊接角度，）、手工焊用焊条E4303，腹板厚6mm，角焊高度也6mm，即角焊高度等于腹板厚度。用焊条3.2，焊接电流110130A。应注意焊接角度，不要焊偏。5）、若旁弯过大时，可以改变焊接程序，消除部分超差。旁弯过大时为2-1-4-3。6）、焊前应对焊机的性能进行检查。手工焊用焊条E4303，焊接用前在200250温度，经1-2小时焙烘，焊丝用H08A，3.2。7）、当手工焊时，每焊完一根焊条应把焊渣敲去，起弧时应避免

34、夹渣，终弧时应避免弧坑，焊接过程中应避免咬肉、气孔等。8）、为了防止焊接时出现缺陷，焊前把焊缝两旁2030mm范围内的铁锈、油污、水份清除掉。9）、当采用二氧化碳保护焊时，用2台焊机施焊，对称直通焊接，同时施焊。甲机焊1号缝，乙机焊2号缝，翻身放平，甲机焊3号缝，乙机焊4号缝。端梁两端弯头处用二氧化碳保护焊。10）、为使焊接稳定，减少缺陷，二氧化碳保护焊电源应由总变压器专线引入。焊接电流、焊接速度由试焊后得出。焊接应由专人负责。11）、焊后除渣，检查焊缝质量，有缺陷应消除。3.1.2.8 端梁的整形1）、旁弯的矫正a) 当旁弯不符合要求时，包括S弯，可用火焰矫正法进行，加热面布置在端梁上部隔板

35、位置处，要求凸弯的反侧。b) 扭曲可用矫正旁弯的两向矫正法加以解决。在矫正时应注意情况的变化。2）、端梁波浪度的测量 用1m钢直尺和2m钢直尺，在端梁腹板的任意位置和方向，进行测量，端梁高度小于2m时使用1m钢直尺，端梁高度大于等于2m时使用2m钢直尺。要求在离上翼缘板H/3以内的区域不大于3mm，其余区域不大于5mm。通用桥式起重机产品质量分等，规定了受压区、受拉区局部翘曲的质量指标，超过允许数值应矫正。3）、波浪度的矫正a、波浪形一般产生在腹板中部和下部，可用火焰矫正。b、凸出处，用圆点加热法并伴随着在圆点外围锤击矫正。c、凹处可用点焊带孔拉板，将其提起来，或配合火焰加热、锤击矫正。d、如

36、果波浪形是长方形的，可用棱形加热面矫正。4）、端梁上盖板水平偏斜测量GB/T14405-93和JB/T3695-94标准规定箱形及单腹板梁上盖板的水平偏斜值b1/200B=1.25mm，箱形梁腹板的垂直偏斜值h1/200H=2.5mm。5）、偏斜量过大的矫正水平偏斜，垂直偏斜超过允许值，应矫正。方法是用千斤顶，压重及火焰矫正，方法要得当，按扭曲整形的方法进行。以上工作完成后，端梁制作即结束，可转入桥架装配。4、起重机总装1）、主梁余端梁的装配：主梁连接板开始安装前，首先从中间线往两边按照图纸尺寸拉尺画线，两边画好后把总长度进行校对是否一致，按照图纸要求画出需切割端连接板尺寸，然后用对角线进行尺

37、寸校对，校对无误后进行切割。切割完毕后连接板进行安装点焊，两端连接板点焊完成后进行吊装左右端梁进行安装并加上连接螺栓。2）、校对：两端端梁安装完成后进行桁车梁水平校对。校对完毕进行左右端梁桁车轮中到中总跨度校对是否为15.86米。3）、车轮安装：测量车轮对角线，以装车轮的基准点测得的车轮对角线差5mm。两端梁的车轮之间距离的差为基距，当基距W3m时，偏差3；当基距3m时，偏差为W/1000。4）、车轮校对：校对完成后进行4个桁车轮对角线校对及水平校对。如不合格进行主梁连接板纠正偏移直至合格。5）、安装其他附件：矫正完毕后拆除端梁进行主梁连接板和封头板焊接。焊接完成后安装主梁32线管，安装完毕后

38、进行电动葫芦左右限位装置、起吊吨位牌架、生产厂家名牌架安装。注意：1）、拼装必须按工艺要求的次序进行，当有隐蔽焊缝时，必须先予施焊，经检验合格方可覆盖。为减少变形，尽量采用小件组焊，经矫正后再大件组装。2）、组装的零件、部件应经检查合格, 零件、部件连接接触面和沿焊缝边缘约3050mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪、油迹等应清除干净。3）、板材、型材的拼接应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行，以便减少构件的残余应力，保证产品的制作质量。构件的隐蔽部位应提前进行涂装。4）、钢构件组装的允许偏差见钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001有关规定。5、焊接的工艺要求5.

39、1 焊前准备5.1.1 材料5.1.1.1 焊接结构用材料的钢号、规格、尺寸要求符合图样和产品技术条件的规定。 5.1.1.2 起重机金属结构件的材质，碳素结构钢按GB700-88，低合金钢按GB1591-88牌号的选用不低于下表的规定。构件类别重要构件其余构件工作环境温度不低于20。C不低于20。C25。C工作级别A1A5A6AA1A7A1A7钢材牌号20mmQ235-BF Q235-B Q235-D Q235-AF20mmQ235-B Q235-C 16Mn2注：(1)重要构件，指主梁、端梁、平衡架(支腿)及小车架。(2)要求在20。C时冲击功不小于27J，在钢材订货时提出或作试验。(3)

40、对起重机板材的要求；上、下盖板、腹板板厚最小不能底于6mm。5.1.1.3 钢材和焊接材料必须备有合格证明书。对于无牌号、无合格证明书的钢材和焊接材料必须补做试验，严禁使用牌号不明、未经技术检查部门验收的各种材料。5.1.1.4 用于焊接结构件的焊条、焊丝，应与被焊接材料相适应，并符合有关标准GB的要求。被焊材料焊条牌号焊丝牌号Q235-C、Q235-BE4303(J422)H08A5.2 焊接5.2.1、重要构件的焊接必须是能胜任此工作的焊工担任，焊完后应在焊缝两端打上自己的明显标记。5.2.2、在露天焊接时，下雨、下雪、大雾及钢材潮湿时不得焊接。焊接重要构件时，环境温度应在-10。C以上，

41、低于此温度时采取予热措施，予热温度为100150。C。在零度以下焊接时不准用重锤打击。应保证在焊接过程中焊缝能自由收缩等。5.2.3、焊接的顺序应保证使焊接构件的收缩应力和变形趋于最小。5.2.4、断续焊缝的长度偏差不得超过-5%和+10%；节距的偏差不得超过-20%和+5%。5.2.5、重要对接焊缝的首尾加与母材等厚、相同坡口的工艺板，引弧与灭弧均应在工艺板上进行，以免产生未焊透及火口等缺陷。5.2.6、焊接后必须及时将熔渣、焊瘤及飞溅清除干净。多层焊时，只有将前层的熔渣、焊瘤、飞溅、清除后才能进行下一层焊接。5.2.7、对低合金结构钢应在下列条件下施行予热(予热温度为100150。C)：板

42、厚16mm时在-10。C以下；1624mm时在-5。C以下；2440mm时在0。C以下；40mm时均应予热。5.2.8、板材拼接间隙和定位焊；自动焊、对于10mm的板材焊接时可不开坡口，板厚12-22mm可开单面坡口和背面清根焊接，当板厚22mm的需开对称X型坡口。手工电弧焊、钢板厚度6mm可不开坡口，为8-10mm的需开单面坡焊接、10mm的需双面开X型坡口焊接、为保证焊透中间需留钝边为1-2mm。5.2.9、对低合金结构钢采用自动焊、半自动焊时，焊后为保证缓冷，焊药不急于回收。5.3、焊接变形的矫正5.3.1、焊接变形的矫正，热态下不准在300500。C时进行机械矫正和锤击，以免产生脆裂。

43、5.3.2、用气体火焰局部加热矫正时应注意下列各点：a、对重要构件，禁止在同一部位重复加热，以免引起钢材金相组织和机械性能的变化；b、不允许在同一断面造成拉、压双向应力的反复矫正；c、对重要焊接构件禁止浇水冷却；d、需要经过热处理的构件，应在热处理前矫正，以便一併消除内应力。5.3.3、用气体火焰局部加热矫正时，其加热温度可在700800。C之间，对低合金钢不宜超过900。C。5.3.4、对设计或工艺上有要求的结构件，焊后应进行消除内应力的时效处理。5.4、焊缝质量检查5.4.1、焊接接头型式与尺寸应符合图样及GB985986-88标准规定。5.4.2、焊缝外部检查，不得有目测可见的明显缺陷：

44、烧穿、裂纹、鳞状高度不均匀、焊接间断、露出弧坑及深度超过0.5mm、长度超过焊缝长度10%的咬肉。5.4.3、重要的对接缝(如起重机主梁的下盖板及腹板受拉部份)必须进行射线或超声波探伤检验焊缝内部缺陷，射线探伤不应低于GB3323中的规定二级质量标准，超声波探伤时不低于JB1152中规定的一级。5.4.4、X射线照象检查的范围不小于该焊缝总长的20%，如探伤发现有不能允许的缺陷，应在缺陷的延伸方向或可疑方向作补充探伤，补充探伤后仍有怀疑时，则该焊缝应全部探伤。5.4.5、对于无法用超声波及X射线等方法进行无损探伤的重要焊缝，发现其他现象认为需要检查者，则应进行钻孔检查。钻孔直径必须露出整个焊缝的横断面(包括每边11.5mm的构件金属)，钻孔数量按表1规定：焊缝长度(m)11551010钻孔个数1235(但距离最大为5 m)5.4.6、钻孔检查后，必须将带有缺陷的整段焊缝完全清除后再重新焊补。焊补后重新钻孔检查，但钻孔数应比原规定增加一倍。检查合格后钻孔处应焊补填满。5.5、结构件质量检查5.5.1、