冲压模具设计的课程设计毕业设计说明书

1、目 录第一章 绪论71.1 课题的来源、目的、意义71.2课题的主要内容和工作方法71.3解决的重点问题和创新7第二章 零件的工艺性分析82.1冲裁件的零件图82.2冲裁件的精度及要求82.3冲裁件的工件工艺分析9 2.3.1形状与尺寸结构分析9 2.3.2尺寸精度 102.3.3断面粗糙度92.3.4材料的工艺性92.3.5结论9第三章 冲压模设计93.1计算毛坯的尺寸9 3.1.1确定修边余量 9 3.1.2计算毛坯尺寸103.1.3 确定是否需要压料圈103.1.4 计算拉深次数103.2工序的性质与数量113.2.1、工序的性质与组合113.2.2 工序数量的确定113.3工序的顺序与

2、组合113.3.1工序的顺序113.3.2工序组合方式的选择113.4冲裁工艺方案113.4.1工艺方案113.4.2工艺方案的分析11第四章 模具总体结构方案的确定124.1模具类型 124.2操作与定位方法 124.3卸料与出件 124.4模架类型与精度 12第五章 主要工艺参数的计算125.1排样方式的确定125.2搭边值 125.3计算调料宽度 135.4步距的计算 135.5材料的利用率 135.6排样图13第六章 计算工艺力、初选设备136.1 计算工艺力146.1.1落料力146.1.2冲孔力146.1.3卸料力146.1.4推件力156.1.5拉深力156.1.6压边力166.

3、2 初选压力机 166.3 计算压力中心 17第七章 计算凸凹模刃口尺寸177.1拉深件标注外形尺寸177.2拉深件为内形尺寸17第八章 模具工作部分尺寸计算188.1落料凹模188.2弹压御料板198.3垫板198.4凸凹模固定板198.5拉深凸模固定板198.6弹性元件的设计计算208.7压边圈20第九章 凸模和凸凹模的结构设计219.1拉深凸模219.2凸凹模23第十章 模架的选用2410.1模架的选用2410.2模架的闭合高度2410.3模架的校核24第十一章 模柄的选择2411.1模柄的结构形式2411.2模柄的选择24第十二章 模具的整体安装2412.1模具的总装配2512.2模具

4、零件25第十三章 选定冲压设备26第十四章 模具的装配2714.1复合模的装配2714.2凸、凹模间隙的调整27第十五章 重要零件的加工工艺过程编制2815.1凸模加工工艺过程表2815.2凹模加工工艺过程表29第十六章 总结30第十七章 参考文献31第十八章 致谢32摘要在现代工业生产中，模具是生产各种产品的重要工艺装备。80年代以来，在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下，我国模具工业发展迅速。采用模具生产零部件，具有生产效率高、质量好、成本低、节约能源和原材料等一系列有点，在铸造、锻造、冲压、塑料、橡胶、玻璃、粉末冶金、陶瓷制品等生产行业中得到了广泛的应用，成为当代工

5、业生产的重要手段和工艺发展方向。模具工业对国民经济和社会发展，起着越来越重要的作用。模具制造水平的高低，也成为了衡量一个国家机械制造水平的作用标志之一。在模具工业中，冲压模具占有重要的比重。从模具角度看，模具是现代制造业中不可或缺的装备，发达国家的模具总产值，早已超过了工作母机（机床）的总产值，其中为冲压工艺服务的冲模约占模具总量的40。据有关文献介绍，冲压方法的增值率达到原材料的312倍，具有明显的综合技术经济优势。 以冲压方法为主制造的零件，比较有代表性且与人们日常生活密切相关的有汽车覆盖件、搪瓷和不锈钢器皿、各种家用电器的外壳等，它们带来了产品层出不穷的外观变化。冲压方法也能制造不少产品

6、内部的某些零件，甚至是关键零件，如链轮、汽车大梁、支架等。在制件尺寸大小、制件复杂程度、等方面，冲压方法都有非常大的适用范围。冲模在很大范围内涵盖了其它模具（冷锻模、塑料模、压铸模、粉末冶金模等）的共同内容，所以掌握冲模技术，对了解其它类模具业很有帮助。关键词冲压模、模具结构、冲压力、压力中心、刃口尺寸、零件结构、闭合高度、冲压设备、加工工艺第一章 绪论1.1课题的来源、目的、意义(1)课题的来源: 根据企业生产实际情况，专业培养目标和专业教学计划特点，在拟定的课题中任选。(2)目的: 综合运用和巩固冲压模具设计与制造等课程及有关的基础理论和专业知识，培养学生从事冲压模具设计与制造的初步能力。

7、(3)意义: 目前国内外研究进展概述（或立题依据） 冲压模具，是在冷冲压加工中，将材料（金属 ：或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。我们生活工作中所涉及到的产品中，约有6080都要依靠模具成型。用模具 成型的制件所表现出来的高精度、高复杂性、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加 工制造方法所无法比拟的，使用模具已经成为当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。随着模具制造行业的发展，许多企业开始追求提高产品的质量以及生产效率，缩短周期，降低成本最大限度的提高模具制造业的应变能力。近年来cad技术在很大程度上实现了企业的愿望，随着cad技术的普遍和深入大

8、大缩短了模具设计周期，提高了制模能力和复杂模具的能力。1.2课题的主要内容和工作方案单工序综合在一起的产品，产品在设计中关键问题是如何确定加工顺序也就是工序问题，以及每个工序中产品如何定位。再者就是采用单工序模，还是级进模，或者复合模，还是综合运用。这些都是设计者须在设计之前考虑的，同时要在设首先通过对零件的外形进行分析：本零件是采用将冲压中的落料、拉伸、冲孔这三个过程中贯穿的思想，通过计算进行比较做出最经济最合理的方法。考虑到拉伸后零件可能会有一些变形，因此，必须将冲孔放到拉伸之后，才能保证孔的精度。故需要设计三副模具对零件分别进行落料、拉伸、冲孔，才能完成对零件的整体加工并保证其精度。具体

9、的需要通过计算才能得出准确的方案。1.3设计中重点需要解决的问题 通过分析得出该产品在设计过程中需考虑一下几个重点需解决的问题：（1）确定冲孔拉伸的的先后顺序（2）拉伸的次数 （3）拉伸模工作时所能达到的精度要求（尤其是各圆角部分）（4）在设计零部件的时候要求有较好的工序第二章 零件的整体设计工艺性分析2.1,、零件图如下图所示：2.2、要求: 1、未注公差按it14计算 2、材料：30 3、厚度：t=1.5mm 4、数量：大批量 5、工件：园护罩 2.3、工件工艺分析：（1）形状与尺寸结构分析 由图1可知，产品为圆片落料、有凸缘筒形件拉深、近似圆形冲孔，产品结构简单对称，但孔壁与制件直壁之间

10、的距离不满足l=（60-45-2*5）/2-1.5=1r+0.5t=2.25mm，故冲孔应放在拉深后。（2）尺寸精度 72、45、60、r1.5、r5、15，全部按公差it14计算。（3）断面粗糙度 板料厚度为1.5，查冲压模具及设备p90表4-7，生产时毛刺允许高度为0.13mm。本产品在断面质量和毛刺高度上没有严格的要求，所以只要模具精度达到一定要求，冲裁件的断面质量可以保证。 (4) 材料的工艺性本设计产品所用的材料是30钢，=392511mpa=10%，可知该材料的力学性能是强度不高，塑料较好，用冲裁的加工方法是完全可以加工成型的。(5) 结论 综合分析，可知该材料的工艺性良好，可用普

11、通冲裁进行加工。第三章 确定工艺方案3.1计算毛坯的尺寸3.1.1确定修边余量 查冲压模具及设备p246表6-5可知，=3.0,dt=72+3.0*2=78mm。3.1.2计算毛坯尺寸 d=92mm3.1.3 确定是否需要压料圈坯料相对厚度 =1.5/921.6%1.5%,，按冲压模具及设备p243表6-1可采用也可不采用压料圈，但为了安全起见，拉深时采用压料圈。3.1.4 计算拉深次数 零件的总拉深系数为，其相对凸缘直径，属于带大凸缘拉深的拉深件。根据，由教材上表6-16、6-17查得一次允许的拉深系数，第一次拉深的最大相对高度。因材料为30号钢,具有良好的强度和塑性,其加工工艺性较好,可减

12、小带凸缘筒形件的首次拉深系数及增大最大相对高度。使得，所以零件只需要一次拉深。3.2工序的性质与数量 3.2.1、工序的性质与组合冲压性质的确定主要取决于冲压件的形状尺寸和精度要求。同时还应该考虑冲压变形规律及某些具体条件的限制。通常在确定工序性质时应当考虑以下几个方面： a.从零件图上直观的确定工序性质。b.对零件图进行计算分析，比较后确定工序性质。c.为改善冲压变形条件，方便工序定位，增加附加工序。根据零件图分析该零件加工时须用落料、拉深、冲孔、修边等工序。3.2.2 工序数量的确定确定工序数量的基体原则是：在保证工件质量，生产效率和经济性要求的前提下，工序数量应尽可能减少。3.3工序的顺

13、序与组合3.3.1工序的顺序各工序的安排主要取决于冲压规律和零件的质量要求。工序顺序的安排一般应注意以下方面：a.所有的孔只要其尺寸和形状不受后续工序的影响，都应在平板坯料上冲。b.所在位置会受到以后某工序变形的影响的孔，一般都应在有关的成形工序完成后再冲孔。3.3.2工序组合方式的选择冲压工序的组合是将两个或两个以上的工序分析合并在一道工序内完成。减少工序及占用的模具设备和数量，提高效率和冲压件的精度，在确定工序组合时，首先应考虑组合的必要性和可行性，然后再决定是否组合。a.工序组合的必要性主要取决于冲压件的生产批量。b.工序组合的可行性受到多种因素的限制，应保证能冲出形状、尺寸和精度均符合

14、要求的图样，实现其所需动作保证有足够的强度与现有的冲裁设备条件相适应。3.4冲裁工艺方案3.4.1工艺方案该工件包括落料、拉深、冲孔、修边四道工序，可有以下工艺方案。方案一：落料拉深冲孔修边。方案二：落料、拉深、修边复合，冲孔。方案三：落料、拉深、修边、冲孔复合。3.4.2工艺方案的分析方案一:先进行落料，再拉深，修边，最后冲孔，以上工序过程都采用单工序模加工。用此方案，模具的结构都比较简单，制造很容易，成本低廉，但由于结构简单定位误差很大，而且单工序模一般无导向装置，安装和调整不方便，费时间，生产效率低。方案二：落料与拉深、修边在复合模中加工成半成品，再在单工序模上进行冲孔。采用了落料与拉深

15、、修边的复合模，提高了生产率。对落料以及拉深的精度也有很大的提高。方案三：落料、拉深、冲孔和修边全都在同一个复合模中一次加工成型。此方案把三个工序集中在一副复合模中完成，使得生产率有了很大的提升。没有中间的取放件过程，一次冲压成型。但模具的结构也非常的紧凑，外廓尺寸比较大，模具的结构和装配复杂。根据设计需要和生产批量，综合考虑以上方案，方案二最适合。即落料、拉深和修边在同一复合模中完成，再在单工序模上进行冲孔这样既能保证大批量生产的高效率又能保证加工精度，而且成本不高，经济合理。第四章 模具总体结构方案的确定 （1）模具类型：采用正装复合模（2）操作与定位方法；挡料销+导正销（3）卸料与出件：

16、弹性卸料、刚性出件（4）模架类型与精度：由于零件近似圆形，又是大批量生产，因此采用中间导柱模架。又考虑到零件的精度不是很高，但冲裁间隙较小，因此采用i级模架精度。第五章 主要工艺参数的计算（1）排样方式的确定 a、精度较高，批量大，应采用有废料排料。 b、零件图近似为圆形，应采用为单直排。（2）搭边值 （冲压模具及设备p107，表4-18） =1.0*0.9=0.9mm，a=1.2*0.9=1.081.1mm（3）计算调料宽度（冲压模具及设备p108，表4-19） 查表4-19，=0.6 b=d+2a=92mm+2*1.1=94.2mm（4）步距的计算 l=d+ =92+0.9=92.9mm(

17、5)材料的利用率 经计算条料规格选用：1.5mm1420mm1500mm 裁板条数： =15.0715条 每条个数 =16.1416个 每板总个数 =15*16=240个板的材料利用率 100%=70.5%（6）排样图第六章 计算工艺力、初选设备6.1 计算工艺力（1）落料力平刃凸模落料力的计算公式为 式中 p 冲裁力（n） l1 冲件的周边长度（mm） t 板料厚度（mm） 材料的抗冲剪强度（mpa）k 修正系数。它与冲裁间隙、冲件形状、冲裁速度、板料厚度、润滑情况等多种因素有关。其影响范围的最小值和最大值在（1.01.3）p的范围内，一般k取为1.251.3。因此，该冲件的落料力的计算公式

18、为 =1.3*92*1.5*380 =214.2（2）冲孔力冲孔力可按下式计算： 式中 冲孔力（n） l2冲件的内轮廓长度（mm） t板料厚度（mm） 材料的抗拉强度（mpa）因此，该零件的冲孔力为：=1.3*37*1.5*380 =27.4 （3）卸料力一般情况下，冲裁件从板料切下以后受弹性变形及收缩影响。会使落料件梗塞在凹模内，而冲裁后剩下的板料则箍紧在凸模上。从凸模上将冲件或废料卸下来所需的力称卸料力。影响这个力的因素较多，主要有材料力学性能、模具间隙、材料厚度、零件形状尺寸以及润滑情况等。所以要精确地计算这些力是困难的，一般用下列经验公式计算：卸料力 式中 f 冲裁力(n) 顶件力及卸

19、料力系数，其值可查教材p110表4-22 这里取为0.04。因此 （4）推件力将卡在凹模中的材料逆着冲裁力方向顶出所需要的力称为推件力。则推件力为： = 推件力系数，其值可查表4-22，取为0.055。（5）拉深力 一般情况下拉深力随凸模行程变化而改变，其变化曲线如下图。从图中可以看出，在拉深开始时，由于凸缘变形区材料的变形不大，冷作硬化也小，所以虽然变形区面积较大，但材料变形抗力与变形区面积相乘所得的拉深力并不大；从初期到中期，材料冷作硬化的增长速度超过了变形区面积减少速度，拉深力逐渐增大，于前中期拉深力达到最高点位置；拉深到中期以后，变形区面积减少的速度超过了冷作硬化增加的速度，于是拉深力

20、逐渐下降。零件拉深完以后，由于还要从凹模中推出，曲线出现延缓下降，这是摩擦力作用的结果，不是拉深变形力。 拉深力变化曲线由于影响拉深力的因素比较复杂，按实际受力和变形情况来准确计算拉深力是笔尖困难的。所以，实际生产中通常是以危险断面的拉应力不超过其材料抗拉强度为依据，采用经验公式进行计算。对于带凸缘圆筒形零件的拉深力近似计算公式为： 式中 圆筒形零件的凸模直径（mm） 系数，这里取1 材料的抗拉强度（mpa） 材料厚度因此 （6）压边力 压边力的大小对拉深件的质量是有一定影响的，如果过大，就要增加拉深力，因而会使制件拉裂，而压边圈的压力过小就会使工件的边壁或凸缘起皱，所以压边圈的压力必须适当。

21、合适的压边力范围一般应以冲件既不起皱、又使得冲件的侧壁和口部不致产生显著的变薄为原则。压边力的大小和很多因素有关，所以在实际生产中，可以根据近似的经验公式进行计算。 (n) 式中 a初始有效压边面积(mm); 单位压边力(mpa),这里经查教材p257表6-13，f=2.0 所以有 6.2 初选压力机压力机吨位的大小的选择，首先要以冲压工艺所需的变形力为前提。要求设备的名义压力要大于所需的变形力，而且还要有一定的力量储备，以防万一。从提高设备的工作刚度、冲压零件的精度及延长设备的寿命的观点出发，要求设备容量有较大的剩余。因，故总冲压力 = 360.6应选的压力机公称压力，则公称压力为： 因此初

22、选压力机jg2340。6.3 计算压力中心本零件为对称几何体,其压力中心就在它的圆心处，不必计算它的压力中心。第七章 计算凸凹模刃口尺寸（1）当拉深件标注外形尺寸时，则对于未标注公差可按it14级计算，根据教材p297表6-30查得，冲裁模刃口制造公差：查教材p97表4-13知 ：，x=0.75，凸凹模单边间隙：z=t=1.5mm.（教材p296表6-29）落料刃口最大尺寸计算，查公差表知故： =（92-0.75*0.87）=91.348mm =（91.348-2*1.5）=88.348 mm（2） 拉深时，拉深模直径尺寸的确定的原则，与冲裁模刃口尺寸的确定基本相同。拉深凸模和凹模的单边间隙z

23、=1t=1.5mm计算凸凹模制造公差，由教材p297表6-30查得，对于拉深尺寸，。故： =45mm =(45-2*1.5) =42mm（3）当拉深件为内形尺寸时，对于冲孔孔，按it14级精度选取，查公差得：r5，则： =（5+0.4*0.3）=5.12mm =（5.12+2*1.5）=8.12mm凸凹模圆角半径 因为是一次拉深成型，故凸凹模圆角半角与拉深件相应圆角半径一致，故凸模圆角=1.5mm，凹模圆角半径=1.5mm。第八章 模具工作部分尺寸计算（1） 落料凹模落料凹模采用圆形板结构和直接通过螺钉、销钉与下模座固定的固定方式。因生产的批量大，考虑凹模的磨损和保证零件的质量，凹模刃口采用直

24、刃壁结构，刃壁高度，漏料部分沿刃口轮廓适当扩大（为便于加工，落料凹模漏料孔可设计成近似于刃口轮廓的形状，如凹模图）。 凹模轮廓尺寸计算如下： 凹模厚度 20mm 凹模壁厚 沿送料方向的凹模长度为 根据算得的凹模轮廓尺寸，选取与计算值相近的凹模板，其尺寸为。凹模的材料选用，工作部分热处理淬硬。（2） 弹压御料板弹性卸料板的尺寸可以根据冲压模具标准件选用与设计指南p170表7-8弹性卸料板的厚度h，t=1.5mm，知h=16mm。如下图：（3） 垫板垫板的尺寸可以根据冲压模具标准件选用与设计指南p167表7-3，=160mm,知垫板的厚度h=8mm。如下图：（4） 凸凹模固定板凸凹模固定板的尺寸可

25、以根据冲压模具标准件选用与设计指南p165表7-1，=160mm，知凸凹模固定板h=16mm。（5） 拉深凸模固定板拉深凸模固定板的尺寸可以根据冲压模具标准件选用与设计指南p165表7-1，=160mm，知拉深凸模固定板h=10mm。（6） 弹性元件的设计计算 弹性元件的高度h=90mm（7） 压边圈在这个设计中,压边圈借助顶杆所施的顶件力,既起到压边的效果,又起来把拉深件顶出拉深凸模,设计高度为8mm,如下图：第九章 凸模和凸凹模的结构设计（1） 拉深凸模拉深凸模刃口部分为圆形，为便于凸模和固定板的加工，可设计成直通式结构，并将安装部分设计成便于加工的长圆形，通过螺钉紧固在固定板上，用销钉定

26、位。凸模的尺寸根据刃口尺寸、卸料装置和安装固定要求确定。凸模的材料选用t8a，工作部分热处理淬硬。 对于拉深凸模的工作深度，必须从几何形状上做的正确。为了使零件容易在拉深后被脱下，在凸模的工作深度可以作成一定锥度 故： =+ =10mm+8mm+15mm =33mm为了防止拉深件被凹模内压缩空气顶瘪及拉深件与凸模之间发生真空现象而紧箍在凸模上，故在凸模上设计通气孔，以使拉深后容易从凸模上取下。根据凸模尺寸取出气孔直径，数量为2个。如图（2） 凸凹模该复合模中的凸凹模是主要工作零件，其外形作为落料凸模内形又作为拉深凹模，并且内、外形刃口部分都为圆形，为便于凸凹模与凸模固定板的配合，凸凹模的安装部

27、分设计成台肩形。如下图凸凹模的自由长度为：l=凸模固定板厚度+橡胶安装高度+卸料板厚度+ 材料厚度+凸凹模工作高度=16+81+16 -（12）mm =112mm第十章 模架的选用10.1 模架的选用从生产量和方便操作以及零件形状方面考虑，选择中间导柱模架，由凹模外形尺寸，（gb/t2851.51990）在按其标准选择具体结构尺寸如下上模板 ht200下模板 ht200导 柱 20钢 导 套 20钢凸缘模柄 q235 10.2 模架的闭合高度所谓的模具的闭合高度h是指模具在最低工作位置时，上下模座之间的距离，它应与压力机的装模高度相适应。模具的实际闭合高度，一般为： 模架的闭合高度： min=

28、300-t-5=300-80-5=215mm max=300-t+10=300-80+10=230mm10.3 模架的校核 模具的闭合高度应满足：max =230mm 229.5mm min =215mm 第十一章 模柄的选择11.1 模柄的结构形式：旋入式模柄、压入式模柄、凸台式模柄、 浮动式模柄11.2 模柄的选择：根据冲压模具及设备p159p160有关选择，选择旋入式模柄。第十二章 模具的整体安装12.1 模具的总装配由以上的设计计算，并经绘图设计，该端盖落料、拉深、冲孔复合模装配图如下图所示。12.2 模具零件该复合模的主要零部件在模具的结构设计中已经进行了仔细的设计，其余的非标准的零

29、件可以根据需要按国标选取使用。所有零件的明细表见表5.1。表5.1 落料、拉深、冲孔复合模零件表第十三章 选定冲压设备 冲压设备选择是冲压工艺过程设计的一项重要内容，它直接关系到设备的安全和使用的合理，同时也关系到冲压工艺过程的顺利完成及产品质量、零件精度、生产效率、模具寿命、板料的性能与规格、成本的高低等一系列重要问题。在前面的设计中，我们已经对冲压设备的吨位以及闭合高度等参数进行了确定。这里根据前面所算出来的各项数据。查表选择压力机，确定选用闭式单点压力机jg23-40,其主要具体参数如下: 公称压力 400kn滑块行程 100mm封闭高度调节量 80mm工作台尺寸 630420mm柄孔尺

30、寸 5070mm立柱间距离 300mm工作台板厚 80mm第十四章 模具的装配14.1 复合模的装配复合模一般以凸凹模作为装配基件。其装配顺序为：装配模架，导套与上模座采用配合，导柱与下模座采用基轴制配合；装配凸凹模组件（凸凹模及其固定板）和凸模组件（凸模及其固定板）；将凸凹模组件用螺钉和销钉安装固定在指定模座（正装式复合模为上模座，倒装式复合模为下模座）的相应位置上；以凸凹模为基准，将凸模组件及凹模初步固定在另一模座上，调整凸模组件及凹模的位置，使凸模刃口和凹模刃口分别与凸凹模的内、外刃口配合，并保证配合间隙均匀后固紧凸模组件与凹模；试冲检查合格后，将凸模组件、凹模和相应模座一起钻铰销孔；卸

31、开上、下模，安装相应的定位、卸料、推件或顶出零件，再重新组装上、下模，并用螺钉和定位销紧固。14.2 凸、凹模间隙的调整冲模中凸、凹模之间的间隙大小及其均匀程度是直接影响冲件质量和模具使用寿命的主要因素之一，因此，在制造冲模时，必须要保证凸、凹模间隙的大小及均匀一致性。通常，凸、凹模间隙的大小是根据设计要求在凸、凹模加工时保证，而凸、凹模之间间隙的均匀性则是在模具装配时保证的。冲模装配时调整凸、凹模间隙的方法很多，需根据冲模的结构特点、间隙值的大小和装配条件来确定。这里用垫片法来调整。垫片法是利用厚度与凸、凹模单面间隙相等的垫片来调整间隙，是简便而常用的一种方法。其方法如下：按图样要求组装上模

32、与下模，其中一般上模只用螺钉稍微拧紧，下模用螺钉和销钉紧固。在凹模刃口四周垫入厚薄均匀、厚度等于凸、凹模单面间隙的垫片（金属片或纸片），再将上、下模合模，使凸模进入响应的凹模孔内，并用等高垫铁垫起。观察凸模能否顺利进入凹模，并与垫片能否有良好的接触。若在某方向上与垫片接触的松紧程度相差较大，表明间隙不均匀，这时可用手锤轻轻 敲打凸模固定板，使之调整到凸模在各方向与凹模孔内碘片的松紧程度一致为止。调整合适后，在将上模用螺钉紧固，并配装销钉孔，打入定位销。第十五章 重要零件的加工工艺过程编制 在机械制造中，采用各种机械加工方法将毛坯加工成零件，再将这些零件装配成机器。为了使上述制造过程满足“优质、

33、高产、低成本”的要求，首先要指定零件的机械加工工艺规程和机器的装配工艺规程，然后按照所制订的工艺规程来进行机械加工和装配。由于零件的工艺过程可以是多种多样的，工艺人员的任务是从现有生产条件出发，制订出一个切合实际的最优工艺过程，并将其有关内容用文件的形式规定下来。规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件称为机械加工工艺规程。 凸模加工工艺过程表工序号工序名称工序内容设备1备料按尺寸备料abc2锻造锻打毛坯炉子、锤子3热处理退火箱式炉4铣、刨六面对角尺铣、刨六面，并保证其平行度与垂直度 铣床、刨床、对角尺5钳工划线、打孔、攻丝用高度划线尺对材料进行划线，然后打孔、攻丝、铰孔高度划线尺、样冲

34、、钻床、丝锥6热处理淬火箱式炉7磨削用磨床对材料进行磨削磨床8电加工线切割线切割9热处理回火箱式炉10精修钳工研磨锉刀11退磁用退磁器进行退磁退磁器12检验终检凹模加工工艺过程表工序号工序名称工序内容设备1备料按尺寸备料abc2锻造锻打毛坯炉子、锤子3热处理退火箱式炉4铣、刨六面对角尺铣、刨六面，并保证其平行度与垂直度 铣床、刨床、对角尺5磨四面磨材料的四个面，并保证其垂直度万能磨床6打孔、攻丝用高度划线尺对材料进行划线，然后打孔、攻丝、铰孔高度划线尺、样冲、钻床、丝锥7热处理淬火箱式炉8磨削用磨床对材料进行磨削磨床9电加工线切割线切割10热处理回火箱式炉11精修钳工研磨锉刀 12退磁用退磁器

35、进行退磁退磁器13检验终检第十六章 总 结经过两个星期的努力，我完成了冲压模具设计的课程设计。通过这次课程设计，我获得了不小的收获。这个学期开设了冲压工艺与模具设计的课程，了解了一定的冲压模具设计基础知识。但是由于没有深入地应用，对所学的知识都没能很好地掌握，比如对于一些计算公式的适用，就没有很好地了解。在这次课程设计中，进行了大量的计算，比如冲裁力的计算、模具刃口尺寸的计算和模具长度的计算等。通过这些计算，我对课程基础知识有了比较深入的理解，达到了巩固理论知识的目的。在课程设计中，参考了不少的文献，对知识的扩充有了很大的帮助。在实际中我基本没有接触过冲压模具，所以对冲压模具的了解很少。在参考文献中，通过阅读大量的模具装配图，对模具的结构有了一定的了解，对以后走向工作有很大的帮助。课程设计要求用auto cad出图，通过绘制模具装配图和部分零件图，我的auto cad操作水平也有所提高。这次课程设计要求很严格，很多是按照毕业设计的要求来操作的，为以后的毕业设计打下了很好的基础。第十七章 参考文献1. 王秀凤，冷冲压模具设计与制造（第2版），北京：北京航空航天大学出版社，2008.72. 冲模设计手册/冲模设计手册编写组编著，北京：机械工业