DMTO工艺管道技术交底

1、-作者xxxx-日期xxxxDMTO工艺管道技术交底【精品文档】SH/T 3543-G111技术交底记录工程名称：榆横煤化工项目一期工程单元名称：1190DMTO装置余热 技术文件名 称衬里管道施工安全技术交底交底日期年 月 日主 持 人交 底 人参加交底人员签字交底主要内容：工程概况:60万吨/年DMTO装置的总承包单位是中石化洛阳工程有限公司，监理单位为北京华夏石化工程监理有限公司，本装置由反再区（01区）、急冷水洗及污水汽提区（02区）、总图区（03区）、余热锅炉及主风机区（04区）、甲醇汽化及开工加热炉区（05区）、初级雨水池区（06）六个区域组成。本装置共有工艺管道45千米，伴热管2

2、2千米，材质主要为：碳钢、铬钼合金钢、不锈钢。本装置施工特点是工艺系统易燃、易爆、有毒介质多，管道条件复杂，防泄漏要求高。为了规范榆横煤化工项目一期工程60万吨/年DMTO装置的工艺管道工程施工，保证工艺管道工程施工的质量、安全和进度。对所有施工作业人员进行相关的技术安全交底。所有施工人员必须经过相关技术、质量、安全、文明施工等方面的教育、培训方能入场，特殊工种全部持证上岗。工艺管道预制、安装及焊接技术要求：1.工艺管道安装程序2、施工准备“消化”。了解设计意图、掌握施工顺序、明了施工过程中应注意事项。并根据对图纸的“消化”程度积极准备。2.2各施工队应图纸要求的管道焊接的要求，聘请具备满足现

3、场焊接需要的持有合格的上岗证的焊工。到场焊工经进场考试合格后方可进行焊接作业，严禁无证作业。2.3工机具的检验报验：测量及检查工具必须是校验合格的工具，现场施工人员所用工具及量具需有校验合格标示。3、材料检验3.1 到场材料应根据图纸认真核对管材、管件、阀门和其他材料的代码、型号、材质是否与图纸一椭致（尤其是管材与管件是否存在椭圆度、厚度、材质是否一致）。3.2 管子、管件、阀门等，内部已清理干净、无杂物，并封闭保管好。对管内有特殊要求的管道，其质量应符合设计文件的规定。试压合格阀门应有标示、未标示阀门不得（无合格标示的不得安装）。3.3 在管道安装前必须完成材料检验、防腐、色标标示、内部清洁

4、等有关工序已进行完毕；管道及管道组成件要用无油塑料布包好，安装前必须进行严格检查，必须保证内部清洁。3.4管道材料色标 见色标标示卡（附表）4材料管理4.1进入施工现场的材料应符合以下要求：a) 管材、DN200的管件、DN200的阀门及其他管道组成件不得直接排放在地面上应下垫木板（块）或钢板，管材、阀门两端应进行封堵，法兰应正确摆放及防护（注意对法兰面的保护）。b)小管件、小阀门及其他特殊管道组成件应进仓库上货架。c)不同材质的材料应分开摆放并标示清楚、不得混放（应注意不锈钢、合金钢等材质材料的摆放）。d)对所有材料的防雨、防潮剂丢失等情况应格外重视以免材料的丢失和损坏（不锈钢管件的丢失）。

5、e)材料应遵循有计划的提料、有计划的出库。保证现场的施工有不出现大面积堆积材料的情况。5管道预制5.1预制前仔细核对单线图、管道规格表与平面图，核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔是否正确，对于最后封闭的管段应考虑组焊位置和调节裕量。5.2 管道预制应按单线图或管道规格表规定的数量、规格、材质选配管道组成件，预制过程中的每一道工序均应核对管道、管件的标记，并做好标记的移植，低温钢和不锈钢管道组成件进行标记移植时，不得使用钢印作标记；做到用料正确、尺寸准确；尤其注意区分碳钢、合金钢管材、管件、阀门，避免用错材料。5.3钢材的切割及管道坡口的加工应采用以下方法：DN50的碳钢管、耐热钢采用机械切割

6、；DN50的碳钢管、耐热钢管可用氧乙炔气割后进行打磨；不锈钢管应采用机械或等离子的方法切割，如用等离子切割，切割后需用专用砂轮修磨，将热影响区的淬硬层磨去。管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差应不大于管子外径的1%，且不超过3mm；不锈钢管和管件应使用专用砂轮片进行切割或修磨。5.4 DN40的管道宜采用机械开孔方法，DN40的管道可以采用火焰切割，周边坡口应进行打磨处理。5.5管道焊缝的设置应便于焊接、热处理及检验，并应符合下列要求：a)管道焊缝不宜在管托的范围内，若焊缝被管托覆盖，则被覆盖的焊缝部位应进行 100%射线检测;b) 需要热

7、处理的焊缝，外侧距支、吊架边缘的净距离宜大于焊缝宽度的 5 倍，且不小于 100mm;c) 除定型管件外，直管段上两条对接焊缝间的距离，不应小于 3 倍焊件的厚度，需焊后热处理时，不应小于 6 倍焊件的厚度，且应符合下列要求：1) 管道公称直径小于 150mm 时，焊缝间的距离不小于外径，且不小于 50mm；2) 管道公称直径大于或等于 150mm 时，焊缝间的距离不小于 150mm；d) 在焊接接头及其边缘上不宜开孔。若开孔时，应对开孔中心 1.5 倍开孔直径范围内的焊接接头进行 100射线检测，其合格标准符合相应的管道级别要求；e) 卷管环向焊接接头对口时，相邻管子的两纵向焊缝应错开，错开

8、的间距不应小于 100mm；f) 焊制管件无法避免十字焊缝时，该部位焊缝应经射线检测合格，检测长度不应小于 250mm。5.6 在预制场地临时组装5个100m2管道预制平台。5.7坡口形式及加工要求焊缝接头的坡口型式见表3.7表5.7 焊缝接头的坡口型式厚度（mm）坡口名称坡口形式C（mm）P（mm）H（mm）h（mm）a（）(O)9V型坡口apTc0202606590303556020双V型坡口Tcaph031381265751015平焊法兰与管子接头TEkkE=T且不大于6承插焊法兰与管子接头cTkk安放式焊接支管接口acp23024560承插焊管件与管子接头CTKK5.8管道组对5.8.

9、1壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不超过壁厚的10%，且质量检查等级为1级的管道不应大于1mm，其他级别的管道不应大于2mm。1.内壁尺寸不相等2.外壁尺寸不相等150S2 LS1150S2 LS1L4（S1-S2)5.8.2壁厚不同的管道组成件组对，当管道的内壁错边量超过3mm时，应按图3.8.2要求进行加工、组对。图3.8.2 壁厚不同的管道组成件组对5.8.3管段对口时，应在距接口中心200mm处检查直线度。当公称直径小于100mm时，其直线度允许偏差不得大于1mm；当公称直径等于或大于100mm时，其直线度允许偏差不得大于2mm，管段全长允许偏差不得超过10mm，管段

10、对口直线度检查见图3.8.3。图5.8.3 管段对口直线度检查示意图5.9预制件的焊接、无损检测及热处理按要求进行，在预制场完成无损检测、焊后热处理和防腐补伤工作后，管道编号、管线号及时做好移植标识。5.10预制件的存放，保护与运输5预制好的管段，按区域摆放整齐，临时封闭管口，以便于运输和安装。5.10.2使用专门的场地存放不锈钢管道，与碳钢管道严格区分开。6.管道安装6.1管道安装应具备的条件6.1.1与配管有关的建筑物、基础、钢结构经验收合格，满足安装要求，与管道连接的设备安装找正合格，固定完毕，并办理完工序交接手续。6.1.2预制件与管道组成件及支承件已检验合格;其他在地面上进行的工作尽

11、可能的完成。6.1.3预制管段、阀门等内部已清理干净，无杂物。吊装前要检查管内部清洁度。6由于工程具有工期紧、任务重的特点，必须安排合理的施工顺序。工艺管道的施工原则是：先地下管，后地上管；先公用工程，后工艺物料配管；先管廊管道,后装置单元工艺管道；先大管，后小管；先主管，后伴管；对特殊材质，特殊部位的管道要做好相应安排。若受到管件、配件的到货时间以及相关作业的影响，安装顺序可作适当调整。6.3 管道安装的技术要求6管道安装按管道平面布置图和单线图进行，重点注意标高（核实实际标高与图纸差异，在预制时就应该提前考虑）、介质流向、支吊架型式及位置、坡度值、预拉值、管道材质、阀门的安装方向。6.3.

12、2管道安装时，不宜采用临时支吊架，更不得用铁丝、麻绳、石块等作为临时支吊架，尽早安装正式支吊架。管架制作安装严格按设计图纸进行，未经设计单位书面同意，严禁变动其型式或规格，特别是机器出入口管线更要一丝不苟。支吊架焊接同管道焊接要求相同，焊道要饱满，焊接完毕须经检查人员检查合格后，方可进行管道安装。6.3.3不锈钢管道安装时，表面不得出现机械损伤，使用钢丝绳、卡口搬运或吊装时，钢丝绳、卡口等不得与管道直接接触，应采用对管道无害的橡胶或木板等软材料进行隔离；安装时不得使用造成铁污染的黑色金属工具。6.3.4固定接缝可采用卡具来组对,但不得使用强力组对、加热管子、加置偏垫或多层垫片来消除固定接缝端面

13、的过量空隙偏差、错口、不同心度等缺陷，若有这样的缺陷应查明原因进行返修和矫正。固定接缝需充氩气保护焊接时，采用可溶性纸预先贴入接缝两侧的管口内，以保证氩气保护效果和节约氩气的用量。6.3.5管道安装时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在。6.3.6管道开孔尽可能在安装前开孔，高压管开孔采用钻孔，不宜直接用气割开孔，开孔后必须及时将内部清理干净。当在已安装的管道上开孔时，管内因开孔或切割而产生的杂物要清理干净。6.3.7法兰连接应与管道同心，保证螺栓能自由穿入，安装方向一致。螺栓紧固应均匀对称，松紧适当，紧固后的螺栓与螺母宜平齐。设计温度高于100或低于0或露天的管

14、道用螺栓、螺母和不锈钢材质的螺栓、螺母安装时，涂抹指定的油脂（二硫化钼、石墨机油或石墨粉等）防腐。高温系统螺栓连接部位的法兰、阀门、垫圈密封面不得有划痕、斑点。榫槽式密封面与密封环（八角垫、椭圆垫）在安装前还应作接触线检查，密封环垫在涂抹过红丹的法兰凹槽密封面上转动45后，圆周应有宽度为1.52.5mm的接触线，密封线应连续无间断，并宽窄一致，若达不到要求应更换或重新加工新垫圈。法兰密封面和垫圈上的黄油必须清除干净。法兰应与管道同心，连接法兰螺栓孔应对正安装，保证螺栓自由穿入。法兰间的平行度偏差必须符合设计文件要求，若偏差值超标必须重新组对，不得用松紧螺栓方法调整法兰的平行度。螺栓紧固采用液压

15、力矩扳手，用十字交叉法逐渐紧固，每圈紧固后通过测量法兰面间隙检查对中情况，螺栓紧固按设计规定正常力矩值的50%、75%、100%分三次进行紧固，螺栓的紧固力矩应严格按设计数值控制，若在系统水压试验过程中发生泄漏时，允许对螺栓力矩值提升，每次提升力矩值的10%，最大提升到120%。6安装孔板时，其上下游直管段长度应符合仪表专业设计要求，温度计套管等插入件的安装方向与长度应符合自控专业的要求。6调节阀、安全阀、止回阀、设备口及其他仪表件连接法兰处用的缠绕垫、金属垫，用石棉垫代替，并挂牌做好标记，待系统气密前安装正式垫片（此部分垫片待正式安装时安装）。6.3.10垫片使用严格按设计图进行，不得混用。

16、软垫片周边应整齐，尺寸与法兰密封面相符。偏差允许范围（平面型）见表6.3.10：表6.3.10 软垫片尺寸允许偏差(mm)公称直径内径允许偏差外径允许偏差1251256.3.11管道系统试运行时，高温或低温管道的连接螺柱，应按下列规定进行热态紧固或冷态紧固:a)螺柱热态紧固或冷态紧固作业的温度应符合的规定表4.3.11 螺柱热态紧固、冷态紧固作业温度 单位：工作温度一次热紧、冷紧温度二次热紧、冷紧温度250350工作温度350350工作温度7029工作温度7070工作温度b)热态紧固或冷态紧固应在紧固作业温度稳定后进行；c)紧固管道连接螺柱时，管道的最大内压力应符合下列规定：当设计压力小于或等

17、于 6MPa 时，热态紧固的最大内压力应小于; 当设计压力大于 6MPa 时，热态紧固的最大内压力应小于 0.5MPa。6.3.12当地的风沙较大，为保证管道内壁清洁，在施工过程中预制和安装完成的管道应必须管口封堵，防止砂砾和杂物进入管道。66.3.13：表6.3.13 管道安装允许偏差(mm)项 目允许偏差坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外20室内15埋地25水平管道平直度DN1002L，且50DN1003L，且80立管垂直度5L，且30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距206.4传动设备配管6.4.1传动机器进出口所配管道，应将内部清理干净；机器口法兰处要夹一层

18、铁皮，并做好详细记录和标识，待吹扫完毕后，系统试车前经专人确认拆除。6.4.2传动设备配管时，应先从机器侧开始安装，先装管道支架，保证管口法兰对中良好，管道的重量和附加力矩不得作用在机器上。管道的水平度或垂直度应小于1mm/m。6.4.3固定焊缝应选定在远离机器管口的位置。6.4.4管道安装完毕后,拆开机器进出口法兰螺栓,在自由状态下检查法兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间距，当制造厂或设计无规定时，允许偏差应符合表4.4.4的规定值。表6.4.4 法兰密封面平行偏差、径向偏差及间距机器旋转速度(r/min)平行偏差(mm)径向偏差(mm)间 距(mm)6000垫片厚+1.6.4.5机器试车前

19、,应对管道与机器的连接法兰进行最终检查。检查时，在联轴器上架设百分表监视其位移，然后松开和拧紧法兰连接螺栓进行观测。当转速大于6000r/min时,其位移值应小于；当转速小于或等于6000r/min时,其位移值应小于。6.5热力管道安装6.5.1固定架和导向支架的位置必须符合图纸规定。6.5.2弹簧支、吊架定位应准确，弹簧压缩、拉伸值应符合设计规定。6.5.3高温管道不得变动其安装位置与尺寸,若有变更时,必须有设计部门的变更通知单。6.5.4支吊架应按要求加置绝热垫隔离块。6.6蒸汽伴管安装6伴热管施工时要做到排列整齐、美观、定位可靠，蒸汽伴管使用的无缝钢管，不得有裂纹、重皮、挤瘪等缺陷。6.

20、6.2蒸汽伴管应从被伴热的物料管或设备的最高点引入,从最低点排出,避免形成袋状,以便凝结水能自行排液。6.6.3管道或设备上的仪表一次件伴热时,应从自身伴热线上引出。6.6.4水平管一般应安装在主管下方或支架的侧面，对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间应加隔离块。当主管为不锈钢管隔离层采用石棉板（Cl-含量50ppm），并用不锈钢丝绑扎。碳钢管伴管用16#镀锌铁丝固定在主管上，直伴管绑扎间距按规范执行，弯头部位不应少于3道。6.7阀门安装6.7.1安装前按设计要求核对型号，并按介质流向确定其安装方向；核对阀门试压记录及试压合格标记，未试压或试压不合格的阀门不得安装。闸阀、球阀、针形

21、阀一般没有方向性，但调节阀、截止阀、止回阀、减压阀、节流阀、安全阀必须确定进出口方向。有流向要求的阀门，安装时注意阀门上的方向与工艺要求一致。 6.7.2阀门一般应在关闭状态下安装，当阀门与管道以焊接形式连接时，焊缝底层宜采用氩弧焊，焊接时阀门不要关闭，防止出现过热变形及焊渣烧伤密封面现象。6.7.3阀门手轮方向施工图未注明的，以方便操作即可，但手轮不应朝下。水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。6 ，严禁碰击，运输和安装均应尽量保持垂直。如在系统试压吹扫之前安装，应在水压试验、吹洗、气密时进行隔离保护。6.8弹簧支吊架的安装6管道安装时，应及时安装支吊架，确因某些特殊原因无法及时

22、安装支吊架时，应临时垫置固定牢靠，待条件具备后立即安装支吊架。管道安装时，应及时固定和调整支吊架。支吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。不锈钢管道不得与碳钢支架直接焊接和连接，应采用与管道同材质的弧板或肋板将管道与支架碳钢部分隔离；不锈钢管道与碳钢管卡、梁架间应采用橡胶石棉板、塑料板等氯离子含量不超过50ppm的垫片隔离。6滑动和导向支架的滑动面应平整洁净，不得有歪斜卡涩现象；支架安装位置应从支撑面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或应符合设计文件规定。管子膨胀方向1/2位移值支架中心线管托中心线滑动支架安装位置6固定支架应按设计要求进行安装，并应在管道补偿器预拉伸前

23、固定完毕。固定支架应固定牢固。进行焊接固定时，必须保证焊接质量；采用U型管卡进行支架固定时，必须用双螺母锁紧，以防松动。6无热位移的管道，其吊杆应垂直安装；有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。安装后检查吊杆受力情况，若吊杆松弛，应通过调整吊杆螺栓拉紧。6弹簧支吊架一般应整体供货，指针应指示冷态值，并通过临时固定件进行固定。如供货时，弹簧支吊架未做预压缩，则需要对其进行预压缩，使指针指示冷态值，然后用临时固定件固定。弹簧支吊架弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并进行记录。弹簧安装时，应将弹簧

24、刻度铭牌朝向便于观测位置，弹簧定位销应朝向便于拆卸的位置。弹簧支吊架安装时，支吊架的制作偏差应通过支架或吊杆进行调整，不得使用弹簧螺纹进行调节。当系统安装、试压、绝热施工完毕后，应拆除弹簧支吊架的弹簧临时锁定销，按要求对弹簧高度进行调整，并做弹簧调整记录。管道安装完毕后，应按设计文件逐个核对支吊架的型式、位置是否正确。有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支吊架进行以下检查与调整：滑动、导向支架的位移方向、位移值和导向性能应符合设计文件规定。管托不得脱落。固定支架牢固可靠，焊缝无开裂现象。弹簧支吊架位移正确，指针应指示至热态值。6管道安装施工时，应注意对小型管支架的保护，防止施工作业时踩踏损

25、坏或变形。管道安装施工时，严禁将管架作为施工吊装受力点。管道安装施工时，应注意防止对弹簧支吊架的碰撞。6.9 静电接地安装 6时，应有导线跨接；管道系统的接地电阻值、接地位置及连接方式应符合设计文件的规定，静电接地引线宜采用焊接形式。6.9.2需静电接地的不锈钢管道，导线跨接或接地引线不得与不锈钢管直接焊，采用不锈钢板过渡。6.9.3 用做静电接地的材料或零部件，安装前不得涂漆，导电接触面必须除锈并紧密连接。6.9.4静电接地安装完毕后，必须经过测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。6.10管道补偿器安装6.10.1“”形补偿器安装，应按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，允许偏差为预伸缩量的

26、10%，且不大于10mm。“”形补偿器水平安装时，平行臂应与管道坡度相同，垂直臂应呈水平状态。6.10.2管道补偿器安装调试合格后，应做好安装记录。6.11管道的吊装由于管道的规格从DN15到DN1800,长度最大为12米，吊装采用吊车、卷扬机、倒链等手段，因此吊装时应根据施工场地、位置、管道规格、重量、长度来选择不同的吊装形式。吊装前注意检查周围环境，防止吊装时与周围建筑物、设备、电缆等碰撞。吊装时应充分考虑到吊装重量与钢丝绳的允许拉力的关系，原则上应满足不小于5倍的系数，为防止钢管打滑，在吊不合格装时应采用加垫木板等方式以增大摩擦力，采用倒链时严禁用倒链的挂钩直接捆绑管道。吊装时应尽量避免

27、管道摆动，吊装长的管道时应在端部设置溜绳，吊装上的管道要及时固定。7.管道焊接7.1根据本装置管道材料的具体情况，初步制定基本的焊接工艺规程(WPS)见图5.1 无损检测*热处理外观检查正式焊接定位焊预热管口组对焊接准备不合格返修不合格注：* 为材料焊接具有延迟裂纹倾向的管道的焊接工艺程序。图5.1 焊接工艺规程7.2施工准备7.2.1施工前应对所有施工人员进行技术交底和安全技术交底。使作业人员对工程的情况、施工的程序和要求有全面深入的认识，同时也掌握对本工程工艺管道安装的质量、安全方面的要求。7.2.2建立焊焊接质量管理体系，配备专职的焊接工程师、焊接质检员、焊工及相关人员。7.2.3预先准

28、备好安装设备所用的手段用料、辅助材料、工机具、车辆等,测量及检查工具必须按期校验合格。7. 施焊前，应根据焊接工艺评定编制焊接作业指导书，焊工应根据作业指导书施焊。如原有焊接工艺评定不能覆盖配管材料和焊接方法的必须重新进行焊接工艺评定。7.2.5 焊工必须有当地劳动部门或国家质量监督部门颁发的有效的焊工合格证，才能在合格的焊接项目内从事压力管道焊接，对于焊工首次接触的钢种的焊接必须经过技能培训，并经考试合格方能上岗。7.2.6管道施焊环境要出现下列情况之一而未采取防护措施时应停止焊接工作：风速：氩弧焊2m/s，手工电弧焊8m/s；相对湿度：90%； 下雨或下雪时露天作业；7.2.79%以上。7

29、.2.8焊工焊接能力现场考试依据电焊工现场实际所焊项目确定考试项目,然后准备考试试件, 现场考试完毕之后进行试件检测,对于考试合格的电焊工可进行相应的施焊。7.2.9 焊材焊接工程所采用的焊接材料，应符合设计文件及相应规范的规定。焊接材料必须有制造厂家的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。焊接材料包装完整，无破损或受潮现象；标志齐全,对有疑义的焊材应进行复验，并将焊材进行报验。7焊接材料的贮存与保管7 焊材必须在干燥通风良好的仓库内存放，库内不允许放置有害气体和腐蚀性介质，室内应保持清洁。7.3.1.2 焊条应放在架子上，架子离地面高度和墙面距离均不小于300mm，架子下应放置干燥剂

30、，严防受潮。7.3.1.3 焊材要按型号、规格、批次、入库时间分类堆放并有明确标注。7.3.1.4 特种焊材的贮存与保管高于一般焊材，应放在专用仓库或指定区域。7.3.1.5焊材保管员要随时注意观察有无受潮、锈蚀、包装破损等，发现问题及时向主管领导汇报。7.3.1.6 焊条贮存库内应设置湿度计、温度计，低氢型焊条库内温度不低于5，相对空气湿度低于60%。7.3.1.7 保护气体应存放在容器中，并应远离高温环境，其他气体不应混入容器中。7焊条的烘烤、发放和回收7焊条的烘烤温度和时间应严格按照说明书要求进行。7.3焊条烘干时，焊条在烘炉内必须分类摆放，并设置醒目的分类标识牌；禁止将焊条突然放进高温

31、炉中，或从高温炉中突然取出，防止焊条因骤冷、骤热而产生药皮开裂脱落现象。7.3焊材烘干时应做好记录，记录上应有牌号、批号、规格、数量、温度、时间等。7.3焊工领用焊条时必须持焊条保温桶，否则不予发放，领用焊条时不得在一个保温桶内混装不同类型的焊条，以免用错。焊条领出后应在保温筒内存放使用，随用随取，时间不能超过4小时，否则应重新烘干。7.3焊条烘干领用发放要有专人记录，并且坚持回收焊条头。未使用完的整根焊条回收需要建立完整详细的回收记录。7.3.3作业准备和条件7.3焊接所用设备应能满足焊接工艺要求，具有良好的工作状态和安全性。7.3在焊接生产开始前，应制定详细的焊接工艺指导书，并对此焊接工艺

32、进行评定。7.4根据我公司已有焊接工艺评定，主要选用以下焊接材料，见表7.4； 表7.4 焊接材料选用表序号母材型号拟使用的焊接方式选用的焊丝选用的焊条牌号规格牌号规格106Cr19Ni10GTAW+SMAWJGS-308A102220GTAW+SMAWCHG56J427320GGTAW+SMAWCHG56J4274Q235BGTAW +SMAWCHG56J4275Q245RGTAW+SMAWCHG56J427620/镀锌GTAW+SMAWCHG56J427715CrMoGTAW+SMAWJGS-1CMR307815CrMoRGTAW+SMAWJGS-1CMR307915CrMoGGTAW+S

33、MAWJGS-1CMR3077.5管道的焊接工作，必须由持有与所施工材料材质相对应的合格证的焊工担任。7.6焊接工作进行前，将焊接工艺卡片下发到有关焊接人员。7.7 焊接材料管理7.7.1设立专门的焊材库，焊材库内配置除湿机和加温设备，并应进行干湿温度监控和记录。7.7.2焊接材料应进行统一的处置和发放，并建立烘干和发放记录。7.8 焊接环境控制压力管道施焊时，焊接环境条件应满足以下要求：风速：氩弧焊2m/s，手工电弧焊8m/s；相对湿度：90%；当焊件温度低于0时，所有钢材的焊缝应在施焊处100mm范围内预热到15以上。无预热要求的钢种，在坡口中心两侧各不小于壁厚5倍且不小于100mm范围内

34、，应预热到15以上。预热应在坡口两侧均匀进行，内外热透并防止局部过热。每条焊缝应避免中断焊接，当被迫中断时，应用石棉布或其它保温材料对焊缝保温，使之缓冷，恢复施焊前，应将结合处预热。在现场设置风速仪、温度计、湿度计，当焊接环境条件不能满足上述要求时，必须采取有效防护措施，如用铁皮或棚布遮挡，制做可移动式小型焊接防护棚等。另外，雨天如果不采取有效措施，不得焊接。7.9焊前准备7.9.1奥氏体不锈钢、铬钼合金钢管道施焊前，应组织施焊人员进行详细的焊接施工技术交底；必要时，应组织焊前技术培训或专业技术考核。7.9.2管道内壁清理后，在施焊前应采取封堵措施。7.9.3压力管道施焊前，应对管口组对质量进

35、行检查确认，管道焊口组对质量应符合以下要求：管口应做到内壁平齐，其错边量应符合3.8规定。焊接接头的坡口应砂轮打磨，坡口应整齐光洁，坡口表面的油污、锈蚀、灰尘、含硫或铅的物质、10-15mm范围内的氧化层等清理干净，清理范围内应无裂纹、夹层、加工损伤、毛刺、火焰切割熔渣等缺陷,不锈钢管道焊接前焊口两侧100mm范围内刷白垩粉。7.10定位焊7.10.1管道焊接接头组对定位焊，应选用与正式施焊相同的焊材，定位焊的工艺要求应与正式焊接工艺要求相同。7.10.2定位焊的焊缝高度要求为焊件厚度的70%以下，且应6mm；定位焊的焊缝长度为1030mm，定位焊点数为24点。焊接合金钢时定位焊的卡具应与母材

36、同材质（尽量不适用卡具）定位后卡具应用砂轮打磨不得强力扭掰。7.10.3定位焊的焊接质量经检验合格后，方可进行正式焊接。7.11正式焊接7.11.1厚壁管的焊接应采用分层多道焊，并应逐层检查合格后方可焊接次层，直至完成。厚壁大管径管口的焊接应符合以下规定：氩弧焊打底的焊层厚度应大于3mm；其他焊道的单层厚度应不大于所用焊条直径加2mm；单焊道的摆动宽度应不大于所用焊条直径的5倍。7.11.2对于管径大于等于800的管道，可采用双面焊的形式，此时可不用氩弧焊打底，直接用手工电弧焊焊接。7.11.3压力管道焊接时，严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流；施焊过程中，应注意接头和收弧的质量，收弧时应将

37、溶池填满，多层焊的上层与下层焊接接头应错开。7.11.4确保氩弧焊焊接成型质量，氩气的纯度不低于99.99%.7.11.5 焊接前需要预热的,要求以下表为准.中断焊接后需要继续焊接时,应重新预热. 预热范围应为坡口中心两侧各不小于壁厚的三倍,有淬硬倾向或易 产生延迟裂纹的材料,两侧各不小于壁厚的五倍,且不小于100mm.7.11.6管道焊接接头的热处理,应在焊后及时进行，且管道材料等级表中要求“R” 时，焊接接头也应进行应力消除。需要热处理的焊接接头的热处理温度,按相应焊接工艺评定的要求；热处理详见工艺管道热处理技术方案。7.11.7 热处理采用电加热法、DN300设置两个热电偶测温点、DN3

38、00设置一个热电偶测温点7.12 铬钼合金管道焊接 合金钢管道焊接前应预热150。预热在坡口两侧均匀进行，预热范围每侧不小于5倍壁厚（S），且不小于100 mm,预热加热方法见下图。 合金钢管道焊接，全部采用钨极氩弧焊打底。 管道焊接过程中，必须严格控制焊接线能量，在焊接工艺规范规定的范围内尽量选用较小的线能量，焊接宜采用多层多道法施焊，焊接收弧时应将弧坑填满，并用砂轮磨去弧坑缺陷，多层焊接各层的接头应错开。 管道的每条接口焊缝应一次焊接完，若因故被迫中断焊接，应按工艺要求采取缓冷保温措施防止产生裂纹，在继续施焊前必须对焊缝进行检查，确认无裂纹后，方可按原工艺施焊。1005 S5S电加热器10

39、0加热范围保温层合金钢管预热范围简图合金管道表面严禁有电弧擦伤。焊接的引弧、收弧必须在焊道内进行，不得在焊件表面引焊、收焊和试验电流。组装的临时支点拆除后，点焊处应打磨平滑着色检查。 需要热处理的合金管道焊接完毕，应立即进行热处理，若无法立即处理时，要采取后热缓冷措施。现场焊接应考虑与热处理的配合，应保证一遍焊接成型、保证焊接合格率避免重复热处理。7.13 不锈钢管道焊接 不锈钢管道焊接，其氩弧打底焊接应采用直流反接；手工电弧焊盖面焊接应采用直流正接。 不锈钢管道焊接时,在保证焊透与熔合良好的条件下，应采用低氢型焊条小规范、短电弧、快速焊、窄焊道和多层多道焊工艺进行焊接，层间温度不得超过150

40、。 不锈钢管道焊接过程中应避免横向摆动，焊道不宜过宽，焊接应连续进行，不应中断。 为保证焊接接头背面焊接成型质量，不锈钢管道打底焊接时，管内必须进行充氩保护，管子两端应进行封堵，焊口处应用医用胶布密封，随焊接随揭开;管线长度较长,整体充氩有困难时，应在焊口组对前，在焊口内部放置易溶纸，采取局部充氩的方法进行充氩保护。充氩时，应将管口内部空气置换干净，待坡口处有氩气均匀流出时方可进行焊接。7.14 不锈钢管道焊缝在焊接完毕后,需要进行酸洗.严禁在合金钢和不锈钢管道上焊接临时支架。合金钢气割后，需要去除氧化层。8焊接质量检验8.1外观检验8.1.1焊缝外观成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜

41、，角焊缝的焊脚高度需符合设计施工图纸的要求。866.1.2-2的要求。表8.1.2-1 管道焊缝外观质量检查等级V无损检测要求100%检验20%检验10%检验5%检验不要求缺陷名称裂纹、未焊透不允许不允许不允许不允许不允许表面气孔不允许不允许不允许不允许不允许外露夹渣不允许不允许不允许不允许不允许未满焊不允许不允许不允许不允许不允许咬边不允许深度：纵缝不允许，其他焊缝且；连 续长度100mm，两侧 咬边总长度10%焊缝全长深度：纵缝不允许，其他焊缝且；连续长度100mm，两侧咬边总长度10%焊缝全长深度：纵缝不允许，其他焊缝且；连续 长度100mm， 两侧咬边总长 度10%焊缝 全长深度：纵缝

42、不允许，其他焊缝且1mm；长度不限根部收缩(根部凹陷）不允许深度且；长度不限深度且；长度不限深度且；长度不限深度且；长度不限角焊缝厚度不足不允许不允许且；每100mm焊缝长度内缺陷总长度且；每100mm焊缝长度内缺陷总长度且；每100mm焊缝长度内缺陷总长度角焊缝焊脚不对称差值差值25mm差值25mm差值25mm差值注：a)当咬边经磨削修整并平滑过渡时可按焊缝一侧较薄母材最小允许厚度值评定。b)角焊缝焊脚不对称在特定条件下要求平缓过渡时，不受本规定限制。c) 除注明角焊缝缺陷外，其余均为对接、角接焊缝通用。d) 表中T母材厚度；t设计焊缝厚度。e) 表中公式的常量单位为mm。表8.1.2-2

43、管道焊缝外观质量（余高和根部凸出）mm母材厚度T66131325255050检查等级、-V-8.1.31管道现场的焊口标示是现场焊接唯一可以追溯的、焊口标示必须保证其及时性、真实性、可靠性、清晰易辫。8.1.32 焊口标示应遵循以下规定:a)焊口标示DN100焊口标示示图：管线号250-CAT10602-3H33S1R-N(011)规格 材质20#焊口号 XXX 焊工号 XXX质检员 XXX 日期 XX-XXb) DN100焊口标示满足8.1.3.1的要求即可。8.2无损检测8.2.1管道对接焊缝的无损检测比例按照设计指定的规范进行。除设计文件另有规定外，现场焊接的管道和管道组成件的对接纵缝和

44、环缝、对接式支管连接焊缝除外应进行射线检测，对于名义厚度小于或等于30mm的对接焊缝应采用射线检测，检测应按照承压设备无损检测JB/T 4730-2005的规定执行；管道无损检测比例按照设计规定执行。焊缝质量应符合下列规定：100%射线检测的焊缝质量不应低于现行行业标准承压设备无损检测JB/T 4730规定的II级；抽样或局部射线检测的焊缝质量不应低于现行行业标准承压设备无损检测JB/T 4730规定的III级。8500mm时，应对每条环缝按规定的检验数量进行局部检验，且不得少于250mm的焊缝长度.8.2.3除设计文件另有规定外，现场焊接的管道和管道组成件承插焊焊缝、支管连接焊缝（对接式支管

45、连接焊缝除外）和补强圈焊缝、密封焊缝、支吊架与管道直接焊接的焊缝，以及管道上的其他角焊缝，其表面应进行磁粉检测或渗透检测，磁粉检测或渗透检测应按照承压设备无损检测JB/T 4730-2005的规定执行；焊缝质量不应低于现行行业标准承压设备无损检测JB/T 4730规定的I级,检验比例应符合设计的规定.8.2.4每发现一道不合格的焊缝，需再增加检验两道该焊工焊的同一批焊缝。8.2.5若增加检验的两道焊缝都合格，则该批焊缝合格；若有一道不合格，需全部检查该批焊缝。8.2.6局部检测的焊接接头发现不合格缺陷时，应在该缺陷延伸部位增加检查长度，增加的长度为该焊接接头长度的10%，且不少于250mm，若

46、仍有不合格的缺陷，则对该焊接接头做100%检测。8.2.7不合格的焊缝必须返修，同一部位的返修次数：碳钢不得超过三次，其余钢种不得超过二次。8.3 不锈钢焊缝的酸洗钝化.不锈钢的焊接头要及时进行酸洗钝化。酸洗钝化材料采用酸洗膏，酸洗钝化时间为3060分钟，酸洗后的焊缝表面应用水冲洗干净，不得残留酸洗液，能够清除掉焊接时产生的黄、蓝紫氧化焊斑，金属表面呈银（灰）白色为合格。9 管道系统试验管道系统试压见专项技术交底。10管道系统吹洗吹扫与清洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。吹洗顺序为先主管，后支管，最后为疏排管。工程直径600mm的管道，宜采用人工清理。公称直径小

47、于600mm的液体管道宜采用水冲洗；公称直径小于600mm的气体管道宜采用空气吹扫；蒸汽管道应以蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫。吹洗前应将系统内的仪表件、阀门等妨碍吹洗的元件拆除，待吹洗合格后复位。吹洗时管道内的脏物不得进入设备。10.1吹洗前的检查10.1.1吹洗前不应安装孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等。对已焊上的阀门和仪表，应采取相应保护措施；10.1.2不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离；10.1.3管道支、吊架要牢固，必要时应予以加固；10.1.4吹扫压力不得大于容器与管道系统的试验压力。10.2 吹洗方法针对管道吹洗有三种方法：水冲洗法、空气吹扫法

48、、蒸汽吹扫法。蒸汽管道系统采用蒸汽吹扫；液体管道采用水冲洗；其它采用空气吹扫。10工作介质为液体的管道，一般应进行水冲洗，如不能用水冲洗或不能满足清洁要求时，可用空气进行吹扫，但应采取相应的措施。水冲洗的流速不应小于1.5m/s,水冲洗应连续进行，以出口处的水色和透明度与入口处目测一致为合格。管道冲洗合格后，应将水排尽，需要时可用压缩空气吹干或采取其他保护措施。10工作介质为气体的管道，一般应用空气吹扫。空气吹扫的流速不应小于20m/s。空气吹扫时，用白布或涂白漆的靶板在排气处检查，如5min内检查其上无铁锈、尘土或其他脏物即为合格。10蒸汽管道应用蒸汽吹扫，非蒸汽管道用蒸汽吹扫时应考虑其结构

49、能否承受高温和热膨胀因素的影响，并在暖管后及时紧固一遍螺栓。吹扫应按加热-冷却-再加热的顺序循环进行，吹扫时每次吹扫一根，轮流吹扫不少于3次。蒸汽吹扫速度不应低于30m/s，排气管直径不宜小于被吹扫管的管径，且应有牢固的支承。10.2.4管道吹洗合格后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。吹扫合格的管道系统应及时恢复原状，并填写管道系统吹扫记录。11管道系统气体泄漏性试验11.1 试验范围11.1.1管道系统气体泄漏性试验，应按设计文件规定进行。若设计未规定时，气体泄漏性试验的范围为SHA级管道、SHBI级管道，以及输送有毒介质、可燃液体介质的管道系统。11.1.2气体泄漏性试验应在压力试验及吹

50、洗合格后进行。试验介质为压缩空气或氮气，试验压力为设计压力。11.2 试验过程试验压力应逐级缓慢上升，当达到设计压力时，停压10min，用涂肥皂水的方法，巡回检查所有密封点，无泄漏为合格。11.3 重点检查部位管道系统泄漏性试验重点检查部位为阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。管道系统气体泄漏性试验合格后，应及时缓慢泄压，并填写试验记录。工艺管道施工安全技术要求：1建立工艺管道安装项目安全保障小组，对工艺管道安装实施过程进行安全保障。项目安全保障小组在监理单位和业主单位的共同管理下行使对工艺管道安装的安全控制。项目经理为安全总负责人，下设安全经理，安全经理主管安全部，安全部

51、设置专职安全员，专职安全员负责现场工艺管道安装的安全管理工作。2专职安全员主要职责：2.1负责员工的HSE培训及教育工作，组织HSE活动，监督检查班组每周安全活动及班前安全会；2.2跟踪施工全过程，特别注意关键环节的监督，坚持现场每日巡检、旁战，及时纠正处罚违章行为，在紧急情况时及时责令停止作业；2.3对参加工艺管道施工人员违反HSE管理规定的行为有停工、停职的权利；2.4协助办理受限的作业证，并落实防护措施；3施工过程中可能发生的安全事故风险分析工艺管道施工多数作业属于高空作业，发生高空坠落事故的可能性较大；物体打击；工艺管道运输事故；吊装作业过程中，发生吊装物件倾倒，损坏吊车等；在平台和坑、洞口旁作业或路过时发生坠落事故；射线伤害；容器内作业伤害；电击伤害。施工过程中经常使用氧/乙炔焰切割、管道防腐及装置投料试车等，有可能发生火灾、爆炸事故。4相应对策4.1加强安全教育，进入施工现场的施工人员必须经安全教育后方可进入厂区, 现场施工过程中,必须坚持“安全第一,预防为主”的原则, 进入施工现