手机充电器外壳注塑模具设计

1、手机充电器外壳注塑模具设计编号2内彖扌貝嗾大常本科毕业设计题 目： 手机充电壳的注塑模具设计1械工程学院业:材料成型及控制工程年 级：13级姓 名:指导教师：霍春明完成日期：2017年5月8日充电器外壳注塑模设计摘要本文主对一种注塑模具的设计方法进行了详细的描述，这种注塑模具是一种 充电器外壳的模具。在分析了充电器外壳制作流程中的材料的性能、成型和结构 工艺性等特点以后,对相关的成型设备的进行了选型。并且在此基础上选取了注 塑模合适的分型面，确定了合适数LI的型腔并对其位置进行了布置。同时对在成 型过程中的各个系统和结构的设计进行了详细的分析和介绍，包括浇注系统和冷 却系统的设讣以及定向机构和

2、脱模机构等机构。本文还对模具的材料进行了选 择，并且给出了注射机的相关的工作参数。在经过具体的分析和设计的基础上， 详细了解释了本模具的工作原理和安装调试的具体的过程，并且对在这个过程中 可能出现的问题进行分析和优化。关键词：注塑模具；充电器外壳;三板模；浇注系统；脱模机构：定距分型机构.III / 27The mould injection design of charger shellAbstractThis paper describes the design of an injection mold in detail, this injection mold is a charger

3、 shell mold. After analyzing the performance, molding and structural process of the material in the manufacturing process of the charger shell, the relevant molding equipment was selected And the appropriate parting surface of the injection mold is selected, and the appropriate number of cavities ar

4、e determined and their positions are arranged At the same time, the design of each system and structure in the forming process is analyzed and introduced in detail, including the design of the pouring system and the cooling system, as well as the orientation mechanism and the stripping mechanism. Th

5、e material of the mold is also selected and the relevant working parameters of the injection machine are given o Based on the detailed analysis and design, the paper explains in detail the working principle of the mold and the specific process of installation and commissioning, and analyzes and opti

6、mizes the problems that may arise in this processKeyword： injection mold: charger shell; three plate mold； pouring system； stripping mechanism; fixed pitch classification mechanism.目录摘要IAbstractII第一章绪论1.1选题的依据及意义1.2国内外研究现状及发展趋势第二章充电器外壳工艺性分析2.1材料性能第三章充电器外壳注塑模具的结构设计3。4。2分流道截面设计及布局3.4.3浇口设计及位置选择3。4。4冷料

7、穴设计3.4.5浇口套的设计3.5。1型腔、型芯结构设计3。5。2成型零件工作尺寸计算3。7脱模力计算3。7。2浇注系统凝料脱出机构第四章 注射机相关参数校核第五章模具的工作原理及安装、调试5.1模具的工作原理5.2试模总结参考文献手机充电器外壳注塑模具设计1绪论1o 1选题的依据及意义现在在人们的生活中塑料产品已经十分的普及，尤其是在玩具产业中，现在 的绝大多数的玩具的材料都是以塑料为主的。塑料制品之所以会在我们的生活中 逐渐的普及是和现代的以讣算机为基础的现代制造技术的发展密不可分的模具 已经成为塑料产品制造业的十分重要的装备,通过模具可以实现塑料产品的大量 的快速的生产。因此，模具的生产

8、也已经成为了一个十分重要的环节，加大对模 具的制造和设计方面的研究对于现在的塑料产品制造业的发展具有十分重要的 意义。在本文章中主要对注射成型法这种当前在市场中应用十分广阔的一种塑料 成型的方法进行了研究,并且以充电器外壳的注塑模为具体的实例进行了详细的 描述，具有深远的意义。1.2国内外研究现状及发展趋势我国的塑料制造产业相比及国外的其他的国家来说起步较晚，但是随着我国的塑 料制品的需求量的不断的增加，在塑料模具的制作方面已经有了十分大的发展， 特别是在大型模具和机密塑料模具方面，我国的技术已经可以生产彩电外壳的注 塑模具以及汽车的保险杠等大型的模具和多型腔小模数齿轮模具等机密模具。同 时在

9、成型的工艺反面也有了十分大的进展，在多材质塑料成行模、高效多色注塑 模等方面取得了十分的创新，采用气体注射的成型的技术在我国的塑料产品的制 造业中已经十分的成熟，在一些模具的釆用上，一些企业甚至已经处于了国际同 行业的前列。1 / 27手机充电器外壳注塑模具设计2充电器外壳工艺性分析2。1材料性能充电器的外壳的立体图如21所示,外壳的通体的颜色为黑色。在本设讣 中采用了 ABS热性塑料，这种材料具有十分好的密度参数和抗拉性，抗弯性能也 是十分优异的，在41 MPa到79MPa之间，拉伸弹性模量在1587MPa到2277MPa 之间，收缩率可以达到0.3%0。8%.综合以上的参数，我们可以得到这

10、种材 料具有十分优异的性能，在拉伸性，延展性等方面具有十分大的优势，同时这种 材料的抗腐蚀的性能也十分的强，对温度的适应性比较的好，是十分适用于做器 件外壳的一种材料，在人们的日常的生活中十分的常见。图2-1充电器外壳立体图2 2成型特性和条件曲于这种材料对周用环境中的水分具有示十分强的吸附能力，所以在其成 型的过程中对材料的干燥的程度的十分的高的。要求在材料成型一些必需要对材 料进行干燥处理，对其进行在8090C的温度下进行至少两个小时的干燥处理， 对于表面要求有光泽的部件，在该环境下至少要进行三个小时的干燥的处理，使 材料的含水量达到成型的要求在对材料进行加热的过程中对温度的控制上一般 选

11、择的料筒的温度为245C,过高的温度可能会导致材料的化学稳定性遭到破坏, 温度过低会影响塑料的质量.在成型的过程中通常采用的加热温度和注射压力的 值都比较的高，一般对于不同工艺要求的部件的模温的选择上也是不同的，对于 精度要求较高的部件的模温一般为50-60C之间，对于表面的需要高光泽的部的 模温一般为60-80C,同时对于不同的注射机所采用的注射的压力的值也是不同 的。2.3结构工艺性在材料的工艺性上，选用的材料的壁厚为的最小值为0.8mm,零件在整体大的 壁厚上的差别不大,在经过用计算机对整体的结构性进行分析以后，不会有发生 在成型过程中的填充不足的现象的发生。该充电器的外壳，虽然总体的尺

12、寸不大, 但是在表面的花纹和总体的结构上构造还是比较的复杂的。外壳上的表面的花纹 十分的精美，对在制作过程中的精度的要求是十分高的同时外壳的表面为光泽 比较高的表面，在整体上采用的是三板双分型的结构构造.2.4零件体积及质量估算本设计通过计算机软件对，一个塑件的质量和体积进行了测量，取得体积为9。 lcnf,质量为9。6克.则凝料的体积按照塑件体积的十分之六来计算，采用的凝料 的体积为5o 46cm3,则在本设计中总共用的凝料的总体积为41。86cm3,凝料的 总的质量为43.95克。2。5充电器外亮注塑工艺参数的确定ABS塑料的注射工艺的参数可以通过查实用模具技术手册的表12-10 可以得到

13、.在实际进行制作时候的参数的调整可以根据下表来进行。注射机类型曝杆式甥杆转速30 60r/min喷嘴形式直通式喷嘴温度180190 C料桶前端温度200-210 VC料桶中段温度210-230 VC料桶后段温度180-200 VC模具温度5070 VC汪射压力70 gCLUPa保压力50 70加?(7汪射时间35s保压时间15 30s冷却时间15 30s成型周期40 7 Os2.6初选注射机的型号和规格公称注塑量和注射压力是对于注塑机的选择来说是最主要的依据。其中公称注塑量是体现注塑机的加工能力的主要的参数。公称注塑量指的就是将注射的对象选为空气时，在设备采用最大的注射的行程时的设备在空气中最

14、大的注射量熔 料流过通道时会受到一定的阻力，其在通道中克服阻力进行流动的能力就是注射 机的注射压力。在制作过程中采用的设备的注射量的下限为270 S ,设备型号 SZ-250/1250 15J其技术规范如下表所示。表2-1 SZ-250/1250注射机技术规范注射 装 置螺杆直径/M45蝮杆转速/ (r - min-1 )10 200理论注射容t/cw3270注射压力/ MPa160150注射速率/ (g - 5-1)110塑化能力/ (kg L )18.9锁模装置锁模力/KN1250拉_杆间距(HXV)/ (ww X mm )415X415模板行程/ mm360模具小厚度150模具最大厚度/

15、?加550走位孔直径160定位孔深度/网？50喷嘴伸出量/朋朋50喷嘴球半径/朋加15顶出行程/讪165顶出力/KN1103充电器外壳注塑模具的结构设计3.1分型面的选择我们需要设讣一个可以进行分离操作的解除表面，来从这个表面上将制品和凝 料取出这个表面就叫做分型面。分型面的选择对于成功的脱模是十分重要的，因 此在对分型面进行选择时，首先我应该使选择的分型面处的塑件断面的轮廓的面 积取得最大值，其次，在进行分型面的选择时，我们需要使模具的结构尽量的简 化,进行脱模的过程应当尽量的简单，同时也不至于对零件的外观造成影响。最 后，分型面的选择应该有利于排气孔的设计，同时不会对零件的进一步的加工造

16、成不便考虑到以上的分型面的选择的原则，图3-1所示的为充电器外壳模具的 分型面的位置和形状。图3-1充电器外壳注塑模具分型面形状及位置3.2确定模具基本结构及模架的选定现在在生产中广泛使用的注塑模的结构主要山两种。从普及和应用的程度上 来看，单分型面注塑模因为其结构比较的简单，在实际的塑料产品的制作的过程 中得到了广泛的应用。单分型面注塑模的整体结构上可以分为动模和定模。其中, 在动模和定模中各有一部分的型腔。在定模中设置了主流道，在分型面上设置了 分流道，在开模的时候动模中推出系统可以使制品很方便的脱离模具，这种结构 在同一个分型面内将制品和浇注系统凝料从模具中取出而双分型面注塑模具需 要从

17、不同的分界面内来将两者取出，在进行开模的过程中，为了避免定距拉杆的 限制对流道内的凝料的取出造成不便，需要在模具中增加一个中间板，从而可以 通过推杆使制品很方便的从型芯上脱出。在选择的模具为采用点浇口进料的单型 腔和多型腔模具时，一般都会在模具中设置一个中间板.在进行塑料制品生产的过程中，双分型面结构相比于单分型面结构的生产过 程比较的简单，双分型面不需要人工来对系统的凝料来进行切除，减少人在整个 生产过程中的参及，这就给自动化的生产提供了十分大方便。3。3确定型腔的数量和布局模具的型腔的数量注要是曲制品在质量或者外观上的要求决定的。型腔越多 的塑料制品在进行成型的过程中需要经过的工艺就越复杂

18、,同时在制作的过程中 的精度会大大的下降。塑料产品十分容易损坏，并且维修起来十分的麻烦，因此， 适当的型腔数LI的确定关系着塑料制品的质量。在对型腔的数LI进行确定时我们 需要考虑到塑件的大小和精度的要求，以尽量的保证制作过程中的经济性的要求, 同时还要考虑的有锁紧力和最大的注塑量。本设计中的零件的尺寸为中等的大小, 考虑到精度的要求和方便大批量生产，采用的结构为一模四腔，同时为了减少热 量和压力在流道中遭受到的损失，选择的布局的方式为X布局。图32所示的 为具体的布置的方案。图3-2型腔的布局3.4浇注系统设计主流道、分流道、浇口以及冷料穴是浇注系统的主要的组成的部分。为了达 到我们需要的塑

19、件在外观、质量、尺寸和精确度方面的要求，我们需要使熔体在 型腔中充满并且将注射压力精确的传递到型腔中，这就需要在模具中存在一个喷 嘴到型腔之间的一个通道来进行进料，这就是模具中的浇注系统。3.4. 1主流道设计主流道的设讣在整个浇注系统的设计中是十分重要的环节。主流道是指从注 射机和模具的相接触的部分到分流道的这部分塑料熔体流动的通道。这部分通道可以对流入模具的熔体的流速造成一定的影响，因此也就影响了整个填充过程所 需要花费的时间。因此需要对注流道的直径的参数来进行合适的设计。如果主流 道的直径过大或者过小，都会对整个成型的过程造成不利。直径过大会导致熔料 的流速过快，导致涡流的产生，从而使零

20、件中可能产生气孔。直径过小会导致在 熔料流通的过程中的热量和压力在流动过程中的损失，给零件的成型的质量造成 影响。因此应该使主流道的长度尽可能的小，但是乂不至于影响零件的质量。为 了减小熔体在流道中所受到的阻力，通常采用的主流道的形状如下表所示。表3-1主流道部分尺寸10 / 273。40 2分流道截面设计及布局在进行熔体浇注的过程中，分流道可以对熔体进行分流和转向，它是指主流 道尾到浇口的这部分通道。在对分流道进行设计时应该尽量的减小在分流道内的 压力和热量的损失，同时在使用分流道向型腔内分配熔体的过程中应该尽量的保 持均衡.流道的截面的形状在一定的程度上影响着流道内的压力和散热损失，在 对

21、流道的截面的形状和参数进行选择时需要对这两个方面进行同时的考虑，来使 流道的压力和热量的损失同时达到最小。一般可以通过时流道截面积的效率来进 行衡量，其讣算的方式就是流道的截面积和表面积的比值。在进行流道的设计时, 应该尽量的使流道的截面积的效率达到最高。表3-2所示的就是各种形状的流 道截面积的效率.表3-2各种流道截面的效率通过上表我们可以看岀，以上儿种形状的流道的界面中，正方形和圆形截面 效率是一样的，并且也是最高的但是考虑到工艺性的要求，这两种流道乂存在着 许多的不足的地方.一方面圆形流道对对称分布的要求比较的高，在进行加工的 过程中存在着较大的难度，另一方面，在脱出分流道凝料时,正方

22、形流道存在着一 定的阻力。因此在实际应用的过程中通常选用的流道的形状为梯形或者U形的。 在本设计中采用的流道的截面的形状为梯形。3 4o 3浇口设计及位置选择在进行浇注系统的设计时，浇口的设计是本系统设计的最后的一部分，这部 分的具体为位置是指从分流道到型腔之间的一段通道。在进行熔体的浇注时，浇 口可以加快熔体注入型腔的速度，同时当熔体充满型腔时，可以对型腔进行很快 的密封，以避免熔体的倒流。在浇口的选择上，考虑到本设计制品的精度和质量 的要求以及模具的基本结构，选用的浇口为中心点浇口。点浇口由于截面积较小, 其优点主要有以下儿点：由于截面积的较小，在选择浇口的位置时的限制比较的小，可以对进料

23、的 位置进行自由的选择.这种浇口十分适用于高精度的带有复杂团图案的制品的成型.在进行浇注的过程中可以减小制件内的残余的应力。 脱模的过程十分的简单,塑件可以实现自动的脱落。 在多型腔进料的过程中可以使对进料的过程进行均衡。对于浇口位置的选择，应该从以下的儿个原则来进行考虑。一、选择的浇口 的位置应该使熔体在通道中流过的路程尽可能的短。因为流程过长会导致圧力过 多的损失如果压力的损失过多，在料流进入型腔时就没有充足的压力来填满整 个型腔.为了保证塑件成型的质量，我们需要熔体的温度和压力来对流动比来做 出选择。二、浇口位置的选择应该为排气和补塑的方便做充分的考虑。三、在进 行浇口位置的选择时应该要

24、防止在塑件上留下熔接痕以及塑件形变的发生。采用 点浇口相比于侧浇口而言有着十分大的优点。首先点浇口的排气的过程十分的方 便。其次点浇口不会像侧浇口一样在塑件的顶部留下熔接痕，但是点浇口应该开 开设在壁厚处，这样对以后的补塑比较的方便，而且不会产生缩孔凹痕。笫四， 在进行点浇口的位置的选择时，应该尽量的避免熔接痕的产生。熔接痕形成主要 是山于在型腔对接的部位山于前段的料流的温度较低而造成的。熔接痕的存在会 大大的影响塑件的强度和质量.浇口的数訂过多，料流的方向设计的不合理都会 大大的增加熔接痕发生的概率，因此在进行浇口的设计时应该使浇口的数忖尽可 能的小。浇口的位置应该是料流的流程最小的位置，这

25、样才能保证熔接处的强同 手机充电器外壳注塑模具设计时还可以在该处增设溢流槽来使冷料流进到溢流槽来防止熔接处的强度的过低。 对于筒形塑件，通常采用的浇口为不会产生熔接痕的环形浇口。第五，浇口位置的 选择应该防止料流对细长型的型心或者镶件造成冲击损坏.在本设计中选用的浇口为中心点浇口.3.4.4冷料穴设计冷料穴的主要的功能有两个，一是为了避免温度较低的料流流入到型腔中而 造成塑件的质量的降低。二是为了方便在开模时将主流道的凝料拉出.一般选择 动模板和分流道尾为冷料穴的位置。在本设计中采用的冷料穴的类型为冷料穴的 底部是一个拉料杆的冷料穴，拉料板是山一定的方式固定在面板上的，所以其不 能运动。整个脱

26、模的过程是首先从定模中将主流道的凝料拉出，然后将塑件利用 推板来顶出，最后强行将其从拉料杆上挂下。图3-3为其形状的示意图。图3-3带拉料杆的冷料穴3.4 5浇口套的设计在进行塑件生产的过程中，模具的主流道是需要经常和高温的熔体和喷嘴接 触的碰撞的，为了方便更换，通常会将主流道设讣成衬套以便再使用过程中的更 换。浇口套的存在可以使模具很好的在注塑机上进行定位，并且可以和注塑机的 喷嘴进行很好的吻合，同时可以承受一定的注射塑料时候的发压力，而不会使模 具推出。在进行送料的过程中，浇口套的存在可以使料流在主流道内的流通更加 的顺畅，也使主凝料更加方便的脱出.三板模的浇口套的尺寸偏大，主流道的长度比

27、较的短，模具不需要定位圈来 进行定位.图3-4所示额为浇口套的具体的尺寸和形状。3-4浇口套形状尺寸3.5注塑模成型零部件设计 3o 5.1型腔-型芯结构设计型腔和型芯是注塑模中的两个十分重要的构成部分.模具中用来进行塑料的 填充来使制件成型的空间就是型腔。型芯是指在塑料制件的内表面的各种零件。 通常采用整体式的结构来作为型腔的结构，具有这种型腔的结构的模的强度和刚 度比较的高。型芯的结构一般选择的是整体嵌入式，在对型芯进行固定时，一般 采用的是利用螺丝来进行固定的方式,这样可以大大的节省模具的材料，并且便 于进行加工和处理。图37型腔尺寸图3。5.2成型零件工作尺寸计算成型零件的工作尺寸会决

28、定制品的儿何的形状，其主要包括型芯的尺寸、型 腔的尺寸以及中心距尺寸。型腔的尺寸和型芯的尺寸乂分别属于包容尺寸和被包 容尺寸。这两类尺寸通常都会随着使用的摩擦磨损而反生变化，所以这两种尺寸 是变化的尺寸，而中心距尺寸一般不会受到受到摩擦损耗的影响，这种尺寸通常 可以被称为不变的尺寸。这三种尺寸在进行设计的过程中可以通过一定方法来计 算出在进行计算的过程中一般采用的方法为平均值法和公差带法。在本设计中, 考虑到ABS材料的较小的缩率，采用的工作尺寸的计算方法为平均值法。塑料制 件采用的精度的等级为四级，表3-3为型芯和型腔的工作尺寸的计算表。表3-3型腔、型芯工作尺寸计算类别塑件尺寸制品公差厶计

29、算公式工作尺寸型 腔 工 作 尺 寸 的 计 算60-J0. 38(l+S)Rs 0-5广66.17；00950. 284410；8：qo0. 2018行0. 121.9503刃乩0. 166.97；0040. 16445严吧0. 16z ?(l+S)比-亍1O.95；00410-Q160. 169.95；QM0-3汕0. 120 22；QO3型芯工 作 部 分 尺 寸62；Q380. 38(1 + SH + ?62-09?曲40誉*0. 2840-03：.”3。6合模导向机构设计在模具进行闭合的过程中必须要导向机构来进行导向和定位来使模具按照 规定的反向和位置闭合。导向合模机构在整个塑料模具

30、中是十分重要的部分。由 于成型的零件的型心一般都会在动模的一侧来进行安装，因此导柱也一般会安装 在动模的一侧，这样安装使型芯和导柱都在动模的一侧可以在合模时起到保护的 作用.在进行合模的过程中，导向机构的存在可以使动模和定模按照规定的位置 对准，这样才能使制件的形状和尺寸得到保证，其中最重要的是保证制件各个部 分规定的壁压。在本设计中采用的导向机构为导柱导向机构，这种导向机构的技 术方面的经济效益比较的高，而且在本设计中还使用了肩导柱，同时为了防止模 具的型芯遭到破坏，因此进行导柱的安装的位置为定模的一侧。3. 7脱模机构设计可黑的脱模机构是塑件成型后可以从模具中顺利脱出的关键。在本设讣中，

31、考虑到制件的外壳的壁厚十分的小，所以釆用了可以使推出力均匀分布在整个塑 件周边的推板脱模机构。该机构的主要是将一块推板或者推块安装在型芯的根 部，在脱模时可以以开模相同的方向来将制品推出，在设计的过程中，通常会在 推板和型芯间留下一定的间隙来避免推板和型芯之间的摩擦。3.7o 1脱模力计算脱模力就是制件从模具脱出时所受到的阻力。这种阻力可以通过式3-1来进 行计算。（式 3-1）8$ES?cqs 仅/-tang）十 口Q-哄在上式中的各种的参数如下：塑件的平均的壁厚为2mm； E是制件的弹性模量， 采用的参数的值为ISOOMPa；制件的收缩率为S,取值为0。55%；制件可以容 下的型芯的长度为

32、L,取值为19mm；型芯釆用的脱模倾斜的角度为3度；制件和 型芯之间的摩擦系数可以根据材料来进行取值，为0.21；塑件的泊松比为0o35;K: 可以通过公式 咫i + /sin0cos加1；来进行计算；脱模机构的投影面积的 取值为 2132。67mm3；将以上的值带入公式可以的到脱模力的值为563o 9No3.7。2浇注系统凝料脱出机构三板模的浇注系统的凝料可以自动的脱出，这点相对于二板模来说对于自动 化的生产是十分方便的.在二板模中通常需要将凝料通过手工的方式来取出，而 三板模在开模时，可以先通过拉料杆来使凝料和塑件进行分离，凝料可以在定距 分型机构的作用下被推出流道，然后在重力的作用下从流

33、道中脱落。在本设讣中 的充电器外壳的注塑模中采用的就是利用流道板来将凝料推出。3。8定距分型机构设计U前的定距分型机构主要有内置式和外置式两利为了尽可能的缩短模具的成 型的周期，通常选用的三模板的开幕的顺序如下，首先通过各种机构的共同的作 用来分离凝料和制品，在完成凝料及制品的分离以后，流道凝料中的拉料杆会强 行的脱出，然后在重力的作用下，流道凝料会脱落下来,最后将模具打开后，就可 以将制品从中推出。通常需要通过定距分型机构来保证三板模的开模的距离m本设计中采用的定距分型机构的形状和尺寸如下图，流道推板和定模尺寸为 50mm,流道推板和面板之间的尺寸为10mm.图3-5所示的为定距分型机构的形

34、状和尺寸.图3-8定距分型机构3。9冷却系统设计当处在200C到300C之间的熔体变成温度为60C的模具的过程中，熔体中 的热量主要是通过模具来使热量散发到周用的环境中，然而模具的温度过高可能 会导致模具的的强度的降低，为此在注射成型的过程中必须保证模具的温度不能 超过一定的值。因此模具的冷却系统的设计就显的十分的重要。在本设计中主要 是通过直径为8mm的冷却水管来对模具进行冷却。在进行冷却系统的设讣的过程 中，需要使冷却水道和腔壁保持一个合适的距离，来使进行冷却的效果达到最佳, 同时也不至于对模具的强度造成影响。同时要确保模具整体的冷却的平衡，要对 型腔型芯进行分别冷却.同时在冷却系统的各个

35、的部位都不能有漏水现象的发 生，对于浇口应该加强对这部分的冷却。在本设计中对型腔和型芯采用不同的冷却的方式，对于型腔釆用冷却水管来 对其进行冷却，但是山于型芯的体积比较的小，不便于使用冷却水来对其进行冷 却，因此采用冷却水单加隔热片的方式来对其进行冷却.图3-6所示的为冷却水胆的形状和尺寸。图3-9水胆冷却3.10模架及模具材料的选择在进行塑件的设计时，我们可以根据自己的需要来对注射的模架来进行选 择，这样对于整个设讣过程来说，大大的缩短了生产的周期，同时也降低了生产的 成本，当模具损坏时可以十分方便的选择合适的模架来对其进行维修。在本设计 中选用的标准框架的型号为DDI-3032-A40-B

36、40C90,模板的各种参数如下表所 示.表3-4模板的尺寸、材料及热处理名称尺寸材料规格热处理流道板 mmxmm x ?)300X320X3045钢GB/T12556.1-1990调质处理，硬度(230-270) HBS定模板(mm Xmm x )300X320X4045钢GB/T12556.1-1990调质处理，硬度230-270)HBS推板(mm x mm x mm )300X320X3045钢GB/T12556.1-1990调质处理，破度(230-270)HBS动模板(mmxmm x )300X320X4045钢GB/T12556.1-1990调质处理，硬度(230-270) HBS推杆

37、固定板(fnm x mm x)180X320X2045钢GB/T4169. 8-1984调质处理，硬度(230-270)HBS托板 mm xmm x mm)180X320X2545钢GB/T4169. 8-1984调质处理，破度(230-270) HBS方铁(mm x mm X mm )58 X320X9045钢GB/T4169. 8-1984调质处理，硬度(230-270) HBS面板 mm x mm x ww )320X350X4545钢GB/T12556.1-1990调质处理，硬度(230-270)HBS19 / 27手机充电器外壳注塑模具设计4注射机相关参数校核4. 1最大注射量的校核

38、塑件和浇道凝料和飞边在内的质量不应该超过最大额注射量的80%,以保 证正常的注射成型C5：.具体可以通过以下公式来进行计算。耳（式4-1）在上式中K（最大注射量的利用系数）的取值为0.8；对于最大注射量，在本设 计中的取值为270cm3； V,可以通过公式4-2来进行计算，在公式42中,也的值 是山材料的压缩率和制品的体积的值所决定的，在本设计中釆用的材料的压缩率 为1. 9；制件的体积的参数值为42cm；EHJ（式 42）经过计算可得KM的值为216大于V的值，因此对最大注射量的的检验满足 要求.4.2注射压力校核对注射机的最大的注射压力的检验是应该达到可以使塑件顺利的成型的压 力具体可以通

39、过下式来进行校验。HJ（式 43）在上式中目是注射机的注射压力的最大值，在本设计中取值为160; 0为制件成功的 成型所用的注射的压力的值，这个值和设备的多个参数有关，通常在40到200 之间来进行取值。经过上式的校验以后，注射机的注射压力的最大值满足要求。 4.3锁模力校核为了判断在注塑的过程中模具是否会沿分型面分开，一般需要对注射机的合 模力来进行校验，为此可以通过以下的公式来对注射机的合模力来进行校验。（式 44）在上式中的各个参数的取值如下：考虑到本设计中的制品的成型的容易度，采用 的pq的值为300MPa： Fs的取值为1250KN； Z二制件和浇注系统在分析面上的投 影面积的参数的

40、值为2132o 67o经过上式得计算以后可得pqAf的取值为639。 &小于1250,所以对于锁模力的检测合格。4。4模具厚度的校核对于模具的疗度的范围是山注射机的所能容纳的模具的厚度的范围决定的， 模具的时间的厚度应该在这个范围之内。而模具具体的厚度通常包括流道板、定 模板、推板、动模板等设备的厚度的总和，因此可以采用以下的公式来对模具的 厚度来进行计算。（式 4-5）在式中的Hi.H2,H4, H5, H6,分别为流道板、定模板、推板、动模板.垫块以及动模座板的厚度,其取值分别为40mm, 63mm, 80mm,63mm, 125mm 和40mmo经过计算可得总厚度的值为411mm.在注射

41、机所能允许的模具的厚度 的范圉内，因此满足要求。5模具的工作原理及安装、调试5.1模具的工作原理图5-1所示的为充电器外壳注射模工作的具体的原理图。R H 8s p E弓旦空9A、刨图5-1模具装配图如上图所示，模具在注射机上进行安装时，注射机的定模板上和动模板上安 装的分别为模具的定模部分和动模部分。在合模后，注射机进行工作，使流料进 入型腔来使塑件成型。在进行开模的过程中，浇注系统的凝料会被全部的退出， 同时使浇注系统凝料自动的分离.同时在定距分型机构和注射机的顶出装置的共 同的作用下，使塑件在重力的作用下也会自动的掉落然后再次进行合模，完成一 个成型的周期，并且进入下一个循环的周期。5。

42、2试模模具在进行制作完成后，必须要对模具进行试模，来发现塑件中存在的缺陷, 并且找出其原因，对模具的缺陷来进行修复。通常缺陷的产生是山于模具成型的 条件、设备参数的设置或者模具的结构等因素造成的，在分析缺陷产生的原因的 过程中，应该对以上的因素进行仔细的分析，找到主要的因素，来对缺陷来进行 解决。热塑性塑料制品侧常见缺陷及产生原因如表5-1所示。制品缺陷产生原因制品填充不足料筒、喷嘴及模具温度偏低3加料量不足戈注射压力太小；注射速 度太慢；流潸和潼口的尺寸太小；浇口数量不够或位墨不恰当；型腔排 气不良,注射时间太短：注注系统发生堵塞,塑科的流动性太差。制品有溢边料筒、喷嘴及模具温度太高3注射压力太大，锁模力太小；模具密 封不严，有杂物或模板已娈形；型腔排气不良；从加料端带入空气；黑点及条纹料温咼，并分解；料筒或喷嘴接合不严；模具排气不良多染色不均 与;物料中有深鱼物；制品脱