储罐基础施工方案

1、秧田冲油库至昆明长水机场航煤储运工程编制: 审核: 批准: 日期:一、编制依据 1二、工程概况 1三、人员计划 2四、施工准备 3五、主要施工方法 4六、质量控制措施 28七、安全保证措施 32八、安全保证体系责任制 33九、雨季施工措施 34、编制依据SH/T 3528-2014GB50202-2002GB50204-2015JGJ18-2012GB50212-2014GB50164-2011GB175-2007GBT14684-2011GBT14685-201116G101-3、工程概况2.1 工程简介石油化工钢制储罐地基与基础施工及验收规范 建筑地基基础工程施工质量验收规范 混凝土结构工

2、程施工质量验收规范 钢筋焊接及验收规程 建筑防腐蚀工程施工规范 混凝土质量控制标准 通用硅酸盐水泥 建筑用砂 建筑用碎石卵石 独立基础、条形基础、筏形基础及桩基承台图集2.1.1 项目工程位置位于云南省昆明市黑波村。2.1.2 场地位于昆明市官渡区大板桥镇，现秧田冲油库二期的预留用地内。 场地附近有铁路及乡镇道路通过，交通较为便利场区原始地貌属低中山剥蚀丘陵地貌单元，场地总体地势西高、东低，因油 库一期建设挖填方，现状下大体形成二级台地， 杂草植被茂密。 第一级台地高程 约2017.50m-2019.50m,平均高程约2018. 50m,第二级台地高程约 2003.00m-2011.50m,平

3、均高程约2008.50m。两台地间形成的填土陡坎高差约 7m-10m坡度约25 -35。不等。2.2 工程名称：秧田冲油库至昆明长水机场航煤储运工程2.3 地质概况：新建航煤储罐场地的工程地质条件总体上来说是极其复杂。 我方已根据施工图纸施工完成了钢筋混凝土灌注桩施工。2.4结构概况：航煤储罐基础，罐基础环墙直径为38000mm罐基础承台直径为40000mm基础承台下部设有100mn厚 C15混凝土垫层。其中罐基础环墙高 度为1400mm厚度为700mm罐基础承台厚度为850mm混凝土强度等级为C35,承台及环墙均设置加强膨胀带，膨胀带使用C40混凝土内掺入14%彭胀剂进行浇筑施工（后浇带，见

4、下图）。环墙内顺承台顶依次施工 300mn厚砂石垫层、200mm 厚砂垫层、非织造土工布（300g/卅）、2mn厚HDPE&渗膜、非织造土工布（300g/ m2） 200mml?砂垫层、600mn厚级配砂石垫层（在此层找坡，坡度为 1:30）、 100mm厚沥青砂垫层。e朝歸利壮lODDnrn三、人员计划人员安排计划岗 位人数岗 位人数项目经理1模板工12技术负责人1钢筋工25施工员1混凝土工15技术员1机械操作员3安全员1机械维修员1材料员1配合工10质检员1电工1合计74注：现场工人数量根据施工进度调整机械设备计划序号机械或设备名称数量备注1钢筋调直机1钢筋加工2钢筋切断机1钢筋加工3钢筋

5、弯曲机1钢筋加工4木工圆盘锯2模板加工51.2m3履带式挖掘机2土方开挖、碎石、砂、沥冃砂6自卸式翻斗车5土方开挖、碎石、 砂、沥冃砂7铲车2碎石、砂、沥冃砂8平板振动器1沥青砂910吨压路机1碎石、砂、沥冃砂10振捣棒5混凝土浇筑11热熔机4HDPE&渗膜四、施工准备4.1技术准备4.1.1施工图进行图纸自审及与设计会审，有问题及时提出，由设计明确答 复后才能施工。做好图纸会审及设计交底记录，作为施工依据及交工资料。4.1.2编制施工技术文件：在图纸会审的基础上，组织专业技术人员编制施 工施工方案、技术交底等施工技术文件（报业主或监理审查认可），针对工程情 况确定具体施工方法以及技术质量要求

6、，以指导施工。4.1.3建立质量保证体系，健全组织机构，明确岗位职责。4.1.4技术交底：在施工前，向班组进行技术交底，明确施工程序及技术质 量要求，施工重点、难点及相应措施。准备好施工记录表格。4.1.5每道工序开工前及时提交开工所需资料，工序完成时及时上报报验资 料。4.2 现场准备4.2.1 现场临时设施： 现场材料仓库、工具房、现场办公室等生产生活临时 设施。4.2.2 准备有关施工机具：将施工所需各种施工机具如：挖掘机、汽车、机 动翻斗车和手推车、搅拌机械、木工机械及模板等按进场计划组织进场。4.2.3 开工前对进场的机械设备应作全面系统的检查工作， 做好各部位的保 养和润滑。4.2

7、.4 防雨、防潮棚布、通风照明设备准备。4.2.5 完善有效的排水系统， 施工区域地面排水系统为沿场地周边布置的排 水沟和集水井。4.2.6 根据业主或监理提供的测量基准，测设现场测量控制网（坐标和标 高），设置并保护好控制桩。4.3 材料准备4.3.1 材料进货及进场检验：所有进场材料必须具有产品质量证明书或出厂 合格证，其各项品质指标应满足设计和规范要求。 主要材料应按材料检验程序进 行外观和物理化学性能现场抽检，合格后报监理或业主审查认可才能使用。4.3.2 试配试验：需现场配制的材料如级配砂石，应委托第三方检测机构进 行级配试验确定级配料的比例。4.3.3 分类存放及标识： 各种材料按

8、品种、 规格分类存放， 并做好明显标识， 以防混用。易受潮变质的材料如水泥等材料必须入库存放，防雨防潮。五、主要施工方法5.1 罐基础的施工流程土方开挖桩头破除测量放线土方开挖、清槽垫层施工850mn厚基础承台施工f 1400mm高环墙施工承台及环墙后浇带施工环墙内300mm厚砂石垫层施工200mml厚砂垫层施工非织造土工布 （300g/ m2）施工2mn厚 HDPE 防渗膜施工非织造土工布 （300g/ m2）施工200mn厚砂垫层施工600mm厚级 配砂石垫层施工（在此层找坡，坡度为1:30） 100mm厚沥青砂垫层施工零星 扫尾工程交安装。5.2 土方工程1）总体思路：采用机械开挖、人工

9、配合的作业方式。2）技术准备：开挖前按图纸放好基坑开挖边线和 50cm边线控制线，并撒上 石灰粉，对各级人员作好技术、安全交底，保证作业按方案进行。3）施工操作工艺：（1）土方开挖：土方堆放根据建设单位指定区域，土方由机械开挖，挖土 机挖到持力层以上 100mm 然后由人工清槽到设计标高。 挖土时， 随时敲水平桩， 用水准仪控制标高，严禁超深挖土。并回填级配砂石至基底设计标高。（2）根据勘察情况场区存在上层滞水，在施工时，基坑周围开挖排水沟和 每个罐基础设置 1 个积水坑，做好排水工作。（3）施工时如遇基底不在老土或实土上，则与设计联系，经设计同意挖土 至老土，再回填砂石等至基底标高。（4）基

10、坑开挖后，及时通知有关部门进行基槽验收，并及时抓紧垫层砼浇 筑，防止表皮土面扰动。（5）挖土根据工程地质勘察报告采取合适、安全可靠的放坡形式，土方全 部外运，从而保证施工现场的整洁。5.3 桩头破碎灌注桩浇筑完成 14 天后凿除预留桩头，采用风钻配合人工凿除，首先使用 风钻将桩头清除至距设计桩顶1020cm的位置，然后手工凿除至设计桩顶标高。 清楚后的桩头要清理干净，为下一步接桩做好准备。若设计高程无法满足施工需要， 可适当加长桩头凿除长度。 必须保证新凿出 的混凝土面新鲜、坚实、无泥土等掺杂物。灌注桩钢筋附着物清理洁净、恢复原 位。5.4 钢筋混凝土基础及环墙施工1 ）砼垫层施工（1）罐基础

11、砼垫层为100mn厚的C15素混凝土。（2）施工顺序：定位放线设定标高支模砼浇筑养护（ 3）根据轴线控制桩引测基础垫层周边控制线，采用白灰撒出垫层边线， 用12mm?胶合模板依垫层边线支模，在模板内外用 12、L=300mn勺钢筋头按 1000m m的间距和排距固定。在钢筋上抄出垫层顶标高控制线，并据此控制砼垫 层浇筑的平整度和标高。 模板支好后交质检员检查确认无误后方可开始浇筑垫层砼，垫层砼使用商品砼，由砼输送罐车运至施工现场后并泵送。(4)垫层砼先用平板振动器振捣密实，然后用刮杠、木抹子将砼垫层顶面处理平整，砼垫层浇筑好后及时浇水养护。2)钢筋施工(1) 施工顺序：下达钢筋加工单f钢筋加工

12、f现场安装绑扎。(2) 首先依据施工图设计及规范要求，由专业工长提出钢筋半成品加工单， 进行配料。钢筋半成品加工完毕，进行检查并用标牌标识，然后进行绑扎安装。(3) 基础钢筋是本项工程钢筋施工的重点，具有数量大、接头多、单根钢 筋长等特点。因此，在施工时，从放样、加工到绑扎的每一步都将严格控制。根 据以往的施工经验并结合本工程的特点，制定切实可行的施工方案。(4) 钢筋布置时，首先在垫层上用粉笔按设计图纸要求画出底部纵筋位置， 然后按位置线逐排绑扎，以确保钢筋分布均匀、位置准确。钢筋的品种、规格、 数量、长度必须符合设计要求，并绑扎牢固、位置准确。(5) 基础承台钢筋安装时，需在上层钢筋网片及

13、下层钢筋网片之间加设马镫式架立筋，马镫筋采用比承台钢筋低一规格型号的钢筋，马镫筋高度(h)为739mm宽度(b)为400mm支脚钢筋长度(c)为200mm具体形式见下图。马 镫筋呈梅花型布置，间距为1000mm*1000mm(5)注意事项：A、 基础底板及基础环墙受力钢筋接头采用单面焊接连接，搭接长度10d， 为相邻纵向钢筋连接接头相互错开，在同一截面内钢筋接头面积百分率不应大于 50%B、最外层钢筋保护层厚度不小于 40mm换墙预留洞部分钢筋需截断；C、焊条采用E50xx型，所有环墙主筋在搭接前必须除锈；D帮条焊或塔接焊时，钢筋的装配和焊接应符合下列要求：帮条焊时，两主筋端面的间隙为2-5m

14、m搭接焊时，焊接端钢筋应预弯，并应使两钢筋的轴线 在同一直线上；帮条焊时，帮条与主筋之间应用四点定位焊固定；搭接焊时，应 用两点固定，定位焊缝与帮条端部或搭接端部的距离宜20mm焊接时，应在帮条焊或搭接焊形成焊缝中引弧， 在端头收弧前应填满弧坑， 并应使主焊缝与定位 焊缝的始端与终端熔合。3）模板施工在本工程中采用双面覆膜木胶合板，其整板尺寸为1220mrK 2440mM 12mm（厚），采用40X 70mn方木作为支撑龙骨，钢管架作为辅助支撑系统，构成结 构层平面模板体系。该种模板表面平整光滑，强度大、变形小，加上在主体结构 中使用商品砼，且振捣更为充分、更密实，所以做出来的砼表面光洁度很高

15、，具 有很好的外观及质量效果。（1）基础底板及基础环墙模板的安装，施工顺序：定位弹线f选配模板f 模板安装。A、基础底板钢筋绑扎完成并经监理验收合格后，根据控制桩测设并弹出基 础底板的圆形模板边线，把预先拼装好的模板， 安装边线的位置进行固定， 预先 拼装的模板背面钉40mM 70mm的方木做竖向龙骨，龙骨间距为 200mm先靠在 基础底板钢筋上并做临时固定。使用直径 12mm的钢筋将基础底板模板进行横向 加固安装，水平间距为400mm共计设置4圈，钢筋接头使用焊接进行连接，搭 接长度为10d。最后使用木方对储罐基础底板的模板进行斜撑，间距为 500mmB、基础底板施工完毕且基础环墙钢筋绑扎完

16、成并经监理验收合格后，根据控制桩测设并弹出基础环墙的环墙轴线，弹出内、外边线，并以红油漆标识。把 预先拼装好的一侧模板，背面钉 40mrK 70mm的方木做竖向龙骨，方木间距为 200mm按位置线就位，先靠在墙钢筋上并做临时固定。按螺栓横向间距600mm竖向间距为700mn进行布置，并穿入巾16PVC管，然后插入M14穿墙标准螺栓。 清扫墙内杂物， 再同法安装另一侧模板， 两边安装好水平钢管龙骨后拧紧穿墙螺 栓。调整垂直度使符合要求，加设斜撑和拉杆。模板底部用砂浆封堵防止漏浆， 模板接缝加设2mm厚的海绵条挤严。墙体模板及支撑见下图。C模板安装校正完毕剖检查一遍扣件、螺栓是否模及支板立面及底边

17、是 否严密，施工洞口的模板支撑是否牢靠等，并办完预检手续。D模板安全计算书(以罐基础钢筋混凝土环墙为例)：a、计算依据1、建筑施工模板安全技术规范 JGJ162-20082、混凝土结构设计规范GB50010-20103、建筑结构荷载规范GB50009-20124、钢结构设计规范GB50017-2003b、计算参数基本参数计算依据建筑施工模板安全技术规范 JGJ162-2008混凝土墙厚度h(mm)650混凝土墙计算高度H(mm)1320混凝土墙计算长度L(mm)123500次楞布置方向竖直方向次楞间距a(mm)200次楞悬挑长度a1(mm)200主楞间距b(mm)600主楞悬挑长度b1(mm)

18、200结构表面要求表面外露主楞合并根数ZLn2对拉螺栓横向间距d(mm)700对拉螺栓竖向间距(mm)/材料参数主楞类型圆钢管主楞规格 48X 3.0次楞类型矩形木楞次楞规格40 X 70面板类型覆面木胶合板面板规格12mm克隆、山樟平行方向)面板 E(N/mmA2)11500面板 fm(N/mmA2)31对拉螺栓规格M14何载参数混凝土初凝时间t0(h)4混凝土浇筑速度V(m/h)2混凝土浇筑方式溜槽、串筒或导管混凝土重力密度丫c(kN/mA3)24混凝土塌落度影响修正系数B 21.15外加剂影响修正系数B 11.2倾倒混凝土时模板的水平荷载 Q3k(kN/mA2)2振捣混凝土时模板的水平荷

19、载 Q2k(kN/mA2)/650(图1)纵向剖面图c、荷载统计新浇混凝土对模板的侧压力F1=0.22 丫 ctO B 1 B 2V0.5 = 0.22 X 24X4X 1.2 X 1.15 X 20.5=41.218kN/m2F2=y cH= 24X 1320/1000=31.68kN/m2标准值 G4k= minF1,F2 = 31.68kN/m2承载能力极限状态设计值S= 0.9max1.2G4k+1.4Q3k , 1.35G4k+1.4 x 0.7Q3k贝U :S=0.9 x max(1.2 x 31.68+1.4 x 2,1.35 x 31.68+1.4 x 0.7 x2)=40.2

20、55kN/m2正常使用极限状态设计值 Sk= G4k= 31.68kN/m2d、面板验算根据规范规定面板可按简支跨计算，根据施工情况一般楼板面板均搁置在梁侧模板上，无悬挑端，故可按简支跨一种情况进行计算，取b=1m单位面板宽度为计算单元。W= bh2/6=1000x 122/6=24000mm3I = bh3/12=1000x 123/12=144000mm4其中的h为面板厚度。1、强度验算q = bS= 1 x 40.255=40.255kN/m(图2)面板强度计算简图(图3)面板弯矩图(kN m)Mma治 0.201kN m(T = Mmax/W 0.201 x 106/24000=8.3

21、86N/mm2 f = 31N/mm2满足要求2、挠度验算qk= bSk=1 x 31.68=31.68kN/m丄I丄II丄200（图4）面板挠度计算简图（图5）面板挠度图（mm）v ma 0.399mmC v = 200/400=0.5mm满足要求e、次楞验算次楞计算的假定跨数要符合实际工况，荷载统计如下：q = aS= 200/1000 x 40.255=8.051kN/mqk= aSk= 200/1000 x 31.68=6.336kN/m1、抗弯强度验算JILiniJlULimnLiuhmiimiimnimniiiJI)I4* 600 I200（图6）次楞强度计算简图（图7）次楞弯矩图

22、（kN m）Mma治 0.265kN m(T = Mmax/W 0.265 x 106/(32.667 x 1000)=8.098N/mm2 f = 15N/mm2满足要求2、抗剪强度验算2540_2 194xffTtn0000Isa也00BOOr200(图8)次楞剪力图(kN)Vmax= 2.588kNt =VmaxS0/(lb)=2.588 X 103 X 24.5 X 103心14.333 X 104 X 4 X10)=1.386N/mm2 RLLLLUv t L w AMO厂*200(图12)主楞弯矩图(kN m)Mma治 1.056kN m(T = Mmax/W 1.056 x 10

23、6/(8.986 x 1000)=117.56N/mm2 f = 205N/mm2满足要求2、抗剪强度验算(图13) 主楞剪力图(kN)Vmax= 8.815kNt =VmaxS0/(lb)=8.815 x 1000 x 6.084 x 103/(21.566 x 104 x 1.2 x10)=20.722N/mm2 fv = 120N/mm2满足要求3、挠度验算（图14）主楞挠度计算简图(图15) 主楞挠度图(mm)v = 0.285mmC v = 450/400=1.125mm满足要求4、支座反力计算对拉螺栓承受的支座反力：N=17.796KNg、对拉螺栓验算对拉螺栓拉力值N:N= 17.

24、796kNW Ntb=17.8kN满足要求(2)模板拆除墙侧模在其表面及棱角不会因拆模而受损伤时进行拆除，拆除顺序先松动拉 杆螺丝，然后拆除支撑，再拆除方木及模板。钢管、方木等材料拆下后分散堆放 并及时清运。4)砼施工本工程混凝土浇筑采用C35商品砼泵送现浇工艺。(1)基础底板施工时注意：基础底板混凝土为本工程基础施工的关键部位，因此项目部见将基础大体积混凝土作为重点工序施工。A、材料准备本工程混凝土均采用商品混凝土，由预拌商品混凝土站供应，已签订混凝土 供应合同。供货方必须满足混凝土强度等级的要求，并负责提供质量保证资料， 并保证及时供应混凝土，其有充分的后勤保障能力。混凝土的供应在施工过程

25、中 必须保证连续不间断。B、其他准备a、浇筑混凝土之前，要先通知建设、监理等有关部门对基础钢筋进行验收，验收合格后进行混凝土浇筑b、做好测温孔的安置以及记录工作。c、组织项目工程技术管理人员学习施工规范、新的验收评定标准，熟悉施 工图纸，编制详细的施工技术交底。C、施工工艺a根据大体积混凝土施工规范要求：大体积混凝土入模温度宜控制在 30C 以下，且不宜低于5C。现阶段日间平均温度处于 10C 22C左右，夜间平均温 度处于10C，有利于混凝土的浇筑。b 配制大体积混凝土所用水泥的选择及其质量，应符合下列规定： 所用水泥应符合现行国家标准硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥GB175的有关规定，当采用其

26、他品种时，其性能指标必须符合国家现行有关标准的规定； 应选用中、 低热硅酸盐水泥或低热矿渣硅酸盐水泥， 大体积混凝土施工所 用水泥其3d天的水化热不宜大于240kJ/kg，7d天的水化热不宜大于270kJ/kg。 所用水泥在搅拌站的入机温度不应大于 60C。 骨料的选择， 除应符合国家现行标准普通混凝土用砂、石质量及检验方 法标准 JGJ 52 的有关规定外，尚应符合下列规定：细骨料宜采用中砂，其细度模数宜大于 2.3 ，含泥量不大于 3%； 粗骨料宜选用粒径531.5mm并连续级配，含泥量不大于1% 应选用非碱活性的粗骨料； 当采用非泵送施工时，粗骨料的粒径可适当增大； 粉煤灰和粒化高炉矿渣

27、粉， 其质量应符合现行国家标准 用于水泥和混凝 土中的粉煤灰GB1596和用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉 GB/T18046 的有关规定。 所用外加剂的质量及应用技术， 应符合现行国家标准混凝土外加剂 GB 8076、混凝土外加剂应用技术规范 GB 50119和有关环境保护的规定。 外加剂的选择除应满足本规范第 4.2.5 条的规定外，尚应符合下列要求： 外加剂的品种、掺量应根据工程所用胶凝材料经试验确定； 应提供外加剂对硬化混凝土收缩等性能的影响； 拌合用水的质量应符合国家现行标准混凝土用水标准JGJ 63的有关规定。c 配合比设计大体积混凝土配合比设计，除应符合现行国家现行标准 普通混

28、凝土配合比 设计规范JGJ 55夕卜，尚应符合下列规定：采用混凝土 60d或90d强度作为指标时，应将其作为混凝土配合比的设计依 据。所配制的混凝土拌合物，到浇筑工作面的坍落度不宜低于160mm拌和水用量不宜大于175kg/m3。 粉煤灰掺量不宜超过胶凝材料用量的 40%矿渣粉的掺量不宜超过胶凝材 料用量的50%粉煤灰和矿渣粉掺合料的总量不宜大于混凝土中胶凝材料用量的 50%水胶比不宜大于0.55。砂率宜为3842%拌合物泌水量宜小于10L/m3。d在混凝土制备前，应进行常规配合比试验，并应进行水化热、泌水率、可 泵性等对大体积混凝土控制裂缝所需的技术参数的试验；必要时其配合比设计应 当通过试

29、泵送。e在确定混凝土配合比时，应根据混凝土的绝热温升、温控施工方案的要求 等，提出混凝土制备时粗细骨料和拌和用水及入模温度控制的技术措施。f本工程大体积混凝土的浇筑，根据整体连续浇筑的要求，结合实际结构的 尺寸大小及混凝土供应条件等情况，根据规范要求采用整体分层连续浇筑施工 （图3.3.1），分层厚度为400mm以保证浇筑的连续性和施工质量。g混凝土养护 养护是大体积混凝土施工过程的关键性工作， 养护的目的是保持适宜的温度和湿度，控制混凝土内外温差及降温速度， 促进混凝土强度的正常发展和防止 有害裂缝的产生。 应根据气候条件采取控温措施， 并按需要测定浇筑后的混凝土 表面和内部温度，将温度控制

30、在涉及要求的范围以内。当设计无具体要求时，温 差应控制在25C的范围内。保温是为了保持混凝土表面温度不至过快散失，减 小混凝土表面的温度梯度， 防止产生表面裂缝， 亦可充分发挥混凝土的潜力和材 料的松弛性。 使混凝土的平均总温差所产生的拉应力小于混凝土的抗拉强度， 防 止产生贯穿裂缝。 保温的作用是使尚在混凝土强度发展阶段， 潮湿的条件可防止 混凝土表面脱水而产生干缩裂缝， 亦可使水泥的水化顺利进行， 提高混凝土的极 限拉伸强度。 对大体积混凝土面， 一般在混凝土表面抹平后应立即覆盖一层塑料 薄膜，对混凝土进行保湿养护， 以防止水分蒸发过快产生干缩缝。 根据温度情况 可在塑料薄膜上覆盖麻袋片，

31、进行保温养护。温差过小，或降温不利时，可采用 用水浸透保温层，增大导热系数的方法，控制温差和降温速度。对于大体积砼来说养护时间一般不少于 15天。h 混凝土试块的留置现场按100m3或一个台班留置一组混凝土试块。 常温条件下，留置两组： 1 )同条件一组； 2)28 天标养一组。 防水混凝土抗渗试块按规范规定每单位工程不得少于 2 组。考虑本工程不太 大，按规定取 2 组防水混凝土抗渗试块。D混凝土测温 为加强砼内外温度的测试保证大体积砼的质量，砼测温时布设测试点进行24 小时连续测温，以便根据温度变化情况及时采取必要的技术措施。 布点方式及顺序： 测点的布置以控制底板的中心最高温度， 表面最

32、低温度为 准。a测温制度 砼拌制过程应对使用的砂、石、水泥、粉煤灰、水等要进行温度测量，并 做好记录， 每班要对出罐温度进行测量， 商品砼由砼搅拌站现场质检员检测砼出 罐车和入模温度。 浇筑养护过程测温，浇筑后6小时开始24小时连续测温，前三天温升阶 段 2 小时测一次，降温开始后可 4 小时测一次， 14 天后改为 8 小时测一次，每 次测温同时测定大气温度并真实填写测温记录表。b 根据测温来控制砼内外温差和砼表面与大气的温差控制砼的入模温度： 在浇筑砼时两小时检查砼入模温度如发现与原控制温度出现较大的波动时 要测量砼集料温度， 找出造成波动的原因并采取针对性的措施使入模温度在原控 制范围（

33、主要措施是调整拌合水的温度）。 监测砼内部（中心与表面下 50mn处）温差：不能超过25C 注意砼表面（表面以下50伽处）与大气（混凝土表面外50伽处）的温差: 不能超过25 E 混凝土降温速度不大于1.5 C /d 撤除保温层时混凝土表面与大气温差不大于 25 C 要注意防止砼表面温度和大气温度之差过大， 另外在洒水养护时水温和砼表面温度不宜相差过大。c 做好砼底板浇筑和养护期间的砼内外温度的测量和保温大体积砼为防止由于内部温差超过 25 C而发生裂缝，必须监测砼内部的温 度，并及时采取不同的保温措施，控制砼内部温差不超过25C，这是大体积砼施工的重要环节，一定要充分准备、认真监测并做好记录

34、。采用温度计监测砼内部温度。测温孔的布置：平面点位控制测量，布孔原则为边中、偏中、上中下。每个平面测点埋设上、下二根或上、中、下三根测温线，各测点平面距离约10m。四角点设：上、下两根温度计，其他点设上、中、下三根。上下表面测点距底板顶、底面 50mm中点设在板厚的中间。 每点的温度计用塑料管套好，上下口密封严实，预先固定在底板钢筋上， 以保护温度计不被破坏。 测点的布置：表面温度测点，测点距上表面 50伽 中间温度测点，测点距上表面 600mm 底面温度测点，测点距下表面 50伽 测温线砼表面上予留大于 200伽以上即可。 所有测温孔进行编号以便进行砼内部不同深度表面深度的测量。设经过培 训

35、，责任心强的专人进行定时测设并记录，作为对砼施工质量的控制依据。在测温过程中，当发现内部温度差超过25 C应及时加强保温，防止砼产生温差应力和裂缝D大体积混凝土施工的主要问题a泌水现象：由于混凝土分层分段浇筑，使混凝土上下浇筑层施工间隔时间 较长，各分层之间产生泌水层，导致混凝土层间粘结力降低。b干燥收缩裂缝：混凝土硬化后，内部的游离水会由表及里逐渐蒸发，导致 混凝土相应地产生干燥收缩。在约束条件下，收缩变形导致的收缩应力大于混凝 土的抗拉强度时，混凝土就会出现由表及里的干燥收缩裂缝，影响结构的耐久性和承载能力。c温度裂缝：水泥水化过程中产生大量的热量，每克水泥放出502J的热量，如果以水泥用

36、量350 550kg/m3来计算，每方混凝土将放出17500-27500kJ的 热量，从而使混凝土内部温度升高，在浇筑温度的基础上，通常升高35 E左右，如果浇筑温度为28C，则混凝土内部温度将达到 65C左右。如没有降温措施或 浇筑温度过高，混凝土内部的温度还会更高。混凝土内部的最高温度大约发生在 浇筑后的35d,因为混凝土内部和表面的散热条件不同，所以混凝土中心温度 高，表面温度低，形成温度梯度，造成温度变形和温度应力，当这种温度应力超 过混凝土抗拉强度时，就会产生裂缝。d施工冷缝：因大体积混凝土的混凝土浇筑量大，在分层浇筑中，前后分层 浇筑的间隔时期没有控制在混凝土的初凝之前，遇到了停电

37、、停水及其它恶劣气候条件等因素的影响，致使混凝土不能连续浇筑而出现冷缝。E、混凝土裂缝的预防措施a对浇筑后的混凝土，在振动界限（即混凝土经振捣后能恢复塑性状态的时 间）以前给予二次振捣，能排除混凝土因泌水在粗骨料、水平钢筋下部生成的水 分和空隙，提高混凝土与钢筋的握裹力，防止因混凝土沉落而出现裂缝，减少内 部微裂，增加混凝土密实度，同时使混凝土的抗压强度提高10左右，从而提高混凝土自身抗裂性。b对预拌混凝土提出混凝土配合比的材料质量要求，明确使用低水化热的 PO42.5R级普通硅酸盐水泥，石子采用线膨胀系数较小的石灰岩质碎石，粒径控 制在5-30 mm之间，含泥量小于1%细骨料采用含泥量较低的

38、中粗砂，细度模 数为2.5 3.2，含泥量小于3%c掺加I级磨细粉煤灰，掺加缓凝剂，掺加 UEA昆凝土微膨胀剂。d 分区域分层连续浇筑，不留竖向施工缝。e 加强混凝土的振捣，现浇底板和顶板振捣完毕后，用铁滚筒压两遍，终凝 前用木抹子搓二遍铁抹子一遍进行抹面，提高混凝土的密实度，减小收缩变形。f 对混凝土浇筑完成后设专人用塑料布覆盖浇水养护。g 混凝土浇筑时间应尽量避开当日的高温时间，对混凝土的输料管采取覆盖 浇水的降温方法。h 严格控制水灰比和坍落度。在施工现场对每车混凝土进行坍落度的实测。 凡超过要求坍落度值的土 30mm勺不允许卸料。i 加强现浇混凝土板的早期养护，混凝土终凝后 12h 内

39、即开绐派专人适量浇 水覆盖养护，养护期为 14 昼夜。F、施工质量保证措施a 混凝土在施工过程中，我司每个班次不少于两次派专人到混凝土供应厂家 进行抽检， 抽检项目含：配合比计量、 外加剂使用情况、 塌落度、 砂石含水率等， 发现问题及时通知供应商调整材料用量。b 泵送混凝土属大流动性混凝土，振捣时间不宜过长，振捣时间若长，在振 捣处会出现富浆部位， 富浆部位较易出现塑性收缩裂缝， 终凝后继续收缩后发展 成贯通裂缝。故混凝土振捣每一振点的振捣延续时间以混凝土表面呈现浮浆和不 再沉落为准。c 混凝土浇筑后及时覆盖养护，避免混凝土表面较快硬结，形成一层硬皮， 硬皮上的裂缝已经抹压不动，而下部混凝土

40、还未到初凝的现象发生。d 侧墙模板避免过早拆模，导致蒸发失水过快，出现塑性收缩裂缝，要求混 凝土浇筑 7d 后拆模。e 商品混凝土运至现场，严禁恣意加水，随意改变混凝土坍落度。混凝土施 工前加强施工人员质量意识教育，落实奖罚制度。f在施工和易性允许的情况下，尽可能降低混凝土坍落度，控制在140mn以下。坍落度小了，加水量随之降下来了，对减少混凝土收缩有利。g 混凝土初凝前后表面及时反复抹压数遍，使已出现的塑性收缩裂缝愈合。 如表面已开始硬结，人力抹压不动时，严禁现场加水，应采取二次振捣的方法， 趁初凝前后水泥晶胚开始形成之际，使重新组成的混凝土结构过一步密实化。h 加强混凝土养护工作，确保养护

41、期前五天内时刻注意混凝土与外界温差，将温差控制在25 C以内。i 现场施工时配备一台发电机组，预防停电时应用，确保底板混凝土施工顺 利进行。g 混凝土施工时间一旦确定，立即检查水源的供应，在确认底板混凝土施工 不受自来水中断影响的时间段内及时完成混凝土浇筑。k预防混凝土浇筑时受暴雨影响，各栋号混凝土施工前预备好1500m2塑料网布，在施工区段内预先支好钢管支架， 暴雨时遮盖， 避免混凝土受雨水影响改 变施工质量。(2) 环墙施工时注意：注意留置施工洞， 尺寸符合焊接罐需要； 预埋管位置、数量满足施工图要求 ； 环墙强度达到设计强度 80%后，方可在环墙内进行砂石垫层及沥青砂绝缘层 的施工。(3

42、) 质量保证措施a 施工前制定严密的施工措施和各项操作细则，进行周密部署和组织，加强 技术交底的执行检查和监督。b 认真做好施工日记，对原材料，混凝土浇捣情况，人员组织、部位、气象 条件作好记录，以便作为分析问题的依据。c 外加剂的掺加种类及掺量根据实际由试验室试配确定，施工中定时分别在 搅拌站和泵送前测定混凝土坍落度，根据实测情况做适当调整。d 加强混凝土泵送指挥系统，专人负责泵送过程的指挥和联络。e 现场对振捣手进行应知应会考核，合格的振捣手方可上岗振捣，对振捣手 定岗定责，奖惩分明。f 加强混凝土养护，特别是早期养护，保持混凝土初凝湿润状态。(4) 混凝土质量标准a 混凝土表面平整，洁净

43、，颜色均匀一致，无明显气泡。b 混凝土无蜂窝，麻面，露筋，夹渣，粉化现象。c 混凝土面无凹凸不平，缺棱掉角质量问题。d棱角方正，通顺一致，阴阳角垂直度方正允许偏差为2mm立面垂直度允许偏差 3mm。5.5 后浇带施工1）后浇带作为工程的难点，主要起到了调节钢筋混凝土的结构沉降、伸缩 变形的作用。本工程后浇带按设计图纸设置，宽度为1000，且后浇带的位置应避开泄水管及阴极保护管和预埋件的位置。后浇带用C40混凝土内掺入14%勺微膨胀剂浇筑并捣实。2）浇筑混凝土承台及环梁时后浇带的加强钢筋必须与承台及环梁的钢筋一 同绑扎完成，且后浇带两侧支模采用 30 目的双层钢丝网片进行隔挡，对撑和围 檩采用直

44、径为 d48 的脚手钢管。3）后浇带须待两边结构砼浇筑 28 天后方可浇筑。后浇带砼浇筑时，应将两 边砼浇水润湿，并除去浮浆层和松散石子，并涂刷一层素水泥浆。4）后浇带应采用比原结构高一个强度等级的微膨胀砼，并应浇水养护至少15 天。5）在后浇带留设处，应加盖防雨脚手板加以遮挡。一则防止因人员践踏钢 筋而导致变形，二则防止雨水侵蚀5.6 罐基础砂石及砂垫层施工（ 1 ）中粗砂垫层施工时，采用质地坚硬的中粗砂，不得含有草根等有机杂 质。含泥量不得超过 5%，中粗砂层洒水后用小型平板振动夯振实，分层厚度不 大于150cm 压实度需0.96。（2）级配砂石垫层施工时，采用最大粒径v 20mm勺砂石混

45、合料，不得含有 草根等有机杂质。含泥量不得超过 5%，不得采用粉砂和冰结砂，级配砂石层洒 水后用小型平板振动夯振实，分层厚度不大于150cm压实度需0.96。（ 3）施工采用 2 台中型挖掘机、 2 台铲车、 5 台自卸式运土车进行施工，施 工过程中配置施工员 1 名、质检员 1 名、测量员 1 名、安全员 1 名。现场配置 2名杂工进行拌合，施工场地内 6名杂工配合 2组机械进行摊铺。5.7 非织造土工布施工1）设计为铺设两层非织造土工布，土工布每平米的重量大于300g。2）施工方法（ 1 ）用人工滚铺；布面要平整，并适当留有变形余量。（2）长丝或短丝土工布的安装通常用搭接、缝合和焊接几种方

46、法。缝合和焊接的宽度一般为0.1m以上，搭接宽度一般为0.2M以上。可能长期外露的土工 布，则应焊接或缝合。（3）土工布的缝合 所有的缝合必须要连续进行（例如，点缝是不允许的）。在重叠之前，土工布必须重叠最少150mm最小缝针距离织边（材料暴露的边缘）至少是 25mm缝 好的土工布接缝最包括 1 行又线锁口链形缝法。 用于缝合的线应为最小张力超过 60N的树脂材料，并有与土工布相当或超出的抗化学腐蚀和抗紫外线能力。任何 在缝好的土工布上的“漏针” 必须在受到影响的地方重新缝接。 必须采取相应的 措施避免在安装后，土壤、 颗粒物质或外来物质进入土工布层。 布的搭接根据地 形及使用功能可分为自然搭

47、接、缝接或焊接。（4）在施工中，土工膜下面的土工布采用自然搭接，土工膜上层土工布采 用缝接或热风焊接。 热风焊接是首先的长丝土工布的连接方法， 即用热风枪对两 片布的连接瞬间高温加热， 使其部分达到融熔状态， 并立即使用一定的外力使其 牢牢地粘合在一起。在潮湿（雨雪天）天气不能进行热粘连接的情况下，土工布 采取另一方法一缝合连接法， 即用专用缝纫机进行双线缝合连接， 且采用防化学 紫外线的缝合线。3）土工布铺设的技术和工艺要求如下：（1）土工布前，向工程师递交详细的土工布铺设图和进度计划表；（2）用人工滚铺；布面要平整，并适当留有变形余量。（3）本工程土工布的安装可以采用自然搭接、焊接和缝合三

48、种方法，以焊 接为主。焊接和缝合的宽度为不小于 100 mm,自然搭接宽度不小于200伽。（4）接缝须与坡面线相交；与坡脚平衡或可能存在应力的地方，水平接缝 的距离须大于 1.5 米。（5）在坡面上，对土工布的一端进行锚固，然后将土工布顺坡面放下以保 证土工布保持拉紧的状态；（6）所有的土工布都须用砂袋压住，砂袋将在铺设期间使用并保留到铺设 上面一层材料；（7）试铺: 根据现场情况，确定土工布尺寸，裁剪后予以试铺，裁剪尺寸应 准确。检查搭接宽度是否合适， 搭接处应平整，松紧适度。（8）定位：用热风枪将两幅土工布的搭接部位粘接。粘接点的间距应适宜。 对搭接部位进行缝合时缝合线应平直，针脚应均匀。

49、（ 9）缝合后检查土工布是否铺设平整，是否存在缺陷。(10)如存在不合要求的现象，及时进行修补4) 土工布的铺设工艺流程如下图：土工布铺设工艺流程图5.8聚乙烯防渗膜施工1) 设计为2mm厚咼密度聚乙烯防渗膜。2) 施工方法高密度聚乙烯防渗膜铺设在需要进行防渗处理的基面上，基面须经清理满足 铺设要求，依次对高密度聚乙烯防渗膜的纵横缝及边角处进行焊接。2) 施工工艺流程高密度聚乙烯防渗膜施工工艺流程见图昉渗膜铺设、栽剪对正、搭齐 庄膜定型擦拭尘土 i试验性焊接一生产性焊接特殊部位焊接处理枪测L J修补检査3）高密度聚乙烯防渗膜施工操作要点 高密度聚乙烯防渗膜在铺设前， 先对铺设区域进行检查、 丈

50、量，根据 丈量的尺寸将仓库内尺寸相匹配的防渗膜运至锚固沟平台， 铺设时根据现场实际 条件，采取从上往下“推铺”的便利方式；铺设高密度聚乙烯防渗膜时应力求焊缝最少，在保证质量的前提下，尽量节约原材料；铺设时应从底部向高位延伸，不要拉得太紧，应留有1.50%的余幅，以备 局部下沉拉伸。相邻两幅的纵向接头不应在一条水平线上，应相互错开1m以上；纵向接头应距离坡脚、弯脚处1.50m以上，应设在平面上；高密度聚乙烯防渗膜铺设完成后，应尽量减少在膜面上行走、搬动工具等， 凡能对防渗膜造成危害的物件，均不应放在膜上或携带在膜上行走， 以免对膜造 成意外损伤。搭接宽度按设计要求，一般为左右 10cm。4）高密

51、度聚乙烯防渗膜的锚固采用射钉锚固时，压条宽度不小于2cm,厚度不得小于2mm射钉间距不应大于400mn,压条明露处应有防腐措施；5）高密度聚乙烯防渗膜的铺设 擦拭尘土：用干净纱布擦拭焊缝搭接处，做到无水、无尘、无垢； 试验性焊接 试验性焊接在高密度聚乙烯防渗膜试样上进行，以检验和调节焊接设备； 试验性焊接是与生产性焊接相同的表面和环境条件下进行的。 生产性焊接a 只有通过试验性焊接，才能进行生产性焊接；b 焊缝处高密度聚乙烯防渗膜应熔接为一个整体，不得出现虚焊、漏焊或者 超焊；c 不论生产性焊接还是试验性焊接，必须保持焊接的温度、速度，使焊接达 到最佳效果；d 应对焊接机械定时保养，要经常清理

52、焊机设备中的残留物；6）检测高密度聚乙烯防渗膜焊接后， 应对下列部位进行检测： 全部焊缝、焊缝结点、 破损修补部位、漏焊、虚焊的补焊部位、前次检验不合格再次补焊部位。修补对检测不合格的地方进行修补时， 需用大于损坏部位面积一倍以上的母材 进行修补，焊机不能操作的部位才能用焊枪进行修补。保护层施工 高密度聚乙烯防渗膜焊接后， 应及时覆盖无纺布面层， 避免阳光直射引起材 料老化。7）材料控制及下料大样四个垢边垢5.9沥青砂层施工1）沥青砂垫层采用纯净、干燥之中粗砂（含泥量不大于5%加热至100150C 加入到180200C,60#道路石油沥青中，并加入滑石粉，趁热拌和均匀，铺设温度140C，配比为

53、：沥青：滑石粉：中粗砂：细砂 =7.7:6:70:24（重量比），沥青 砂分两步铺放，每层厚50mm分层碾压，压实系数0.95，要求容重17N/m。2）施工时上下层应错缝。整个罐基础的沥青砂垫层应一次施工完毕，不留施工缝。沥青砂垫层的表面平整度要求较高，施工时从罐中心向钢筋混凝土环墙 拉铁线控制，同时架设水准仪，边施工边测量，发现问题及时纠正。施工完后的 沥青砂垫层不得有空鼓贯穿裂缝，起砂等质量缺陷。沥青砂垫层如有起鼓、裂缝、 脱落等缺陷，可将该处挖除，清理干净后涂一层热沥青用沥青砂趁热填补压实， 为防止裂缝产生，可在沥青砂中掺入适量的6级石棉绒。3） 沥青砂层施工不得在大风天、雨天或气温低于5C时施工，如施工中遇 雨应严密覆盖。4） 施工采用2台中型挖掘机、2台铲车、5台自卸式运土车进行施工，施工 过程中配置施工员1名、