指标定义程序

1、指标定义程序本手册定义的主要指标并不包罗万象。由于过程、人员、文化传统的差异，其它 的指标信息也可以被采用。公司鼓励使用这些指标来与所有员工交流尖键生产策略的目 标，以促进他们的持续改进。这些主要指标应在公司范围宣贯，应是 对公司生产系统的 一种优化 其中任何一个指标的优化都受到另外一个的影响，故这些指标应被认为是一 个系统，来管理改进策略和资源。公司拥有大量不同的产品，所以,不可能将和主要指标有矢的所有问题在手册中 加以阐述，在处理数据和累计公司总计时 与测量目标相尖的经验应予以 考虑。有尖本手册的任何问题或建议各所在部门的负责人应提交到公司办公室。版本号批准日期废品率定义：该百分比由废品材

2、料费用除以总生产成本或由废品总数量除以产品 总生产 数量得到。目的：用作结果度量，来确定过程是否按照规范化进行零件生产和装配。公式：废品率二（废品的材料金额/总生产成本）X 100%或（废品总数量/产品总生产数量）X 100%基准：废品率基准值是0.1%术语定义：废品材料金额是废品所使用的材料的价值。总生产成本是劳动力，材料和工厂负担（水、电等）的总和。应用/信息：废品计算是直接向前的计算，直接从本单位的财务系统中得到其数值。若 公司的 财务系统不能从劳动力和负担费用中分离出废品材料价值，应尽快与相尖部门协调解决。返工率定义：花费在返工活动中时间的比例，由返工工时除以生产劳动工时或返工（返修）

3、品的总数量除以总的生产数量得到。目的：用作结果度量，来强调那些在第一次质量中需要改进的操作工位。公式：返工率二（返工工时/总生产劳动工时）X 100%或（返工（返修）品的总数量/总的生产数量）X 100%基准：返工率的基准值是0.2 %。术语定义：返工工时：是指再次加工，分拣，修复那些否则将成为废品的工件所花费的时间。这些时间可以是用在在制品，成品和外购部件或材料上。返工时间包括诸如修 复，重新包装，再分拣，附加的检查活动和遏制等。返工时间包括内部的或外部的活 动。应包括直接时间加上加班时间中的直接时间部分。生产劳动工时：直接/生产劳动工人工作时间总和（包括直接时间加上加 班时间中 的直接时间

4、部分）。应用/信息: 直接劳动工人的偶尔检查不应认为是返工。任何再进入生产过程的产品应被认为返工。生产线的总劳动内容的一部分应认为是返工。该部分将根据返工的产品情况确定。譬如，在最终检查时，涂漆生产线有10%的产品不合格，而该涂漆生产线共有20名操作员，返工的产品（10% ）需要再次涂漆，涂漆生产线 总工作时 间的10%被认为是用来返工o10%X 20人X 8小时二16返工小时产品入库检验合格率定义：产品入库检验合格数量除以入库检验总数量所得。目的：用作过程度量，用来衡量整个生产过程的质量水平。公式：产品入库检验合格率二（产品入库检验合格数量/入库检验总数量）X基准：产品入库检验合格率的基准值

5、是997 %。设备能力利用率定义：是一个时间度量，指在测量周期内设备的利用时间与其总制度台时可用时间的比值，目的：用作结果度量，来优化资产利用。公式：设备利用率二（设备开动台时/可利用的总制度台时）X 100%基准：设备利用率的基准值是8085%应用/信息：设备能力利用的计算应考虑在公司所有的生产过程/设备，可以考虑加权，以更真 实地反应设备的利用状况。简单起见，也可以只计算公司主要的生产过程/设备的设备利用。定义：是指在一段时间内完工入库产品的总工时数与这段时间内总工作小时数的比 值.目的：在公司 部门,小组的水平上 用作判断一段时间内生产效率提高速率的工 具，是年度值。公式生产效率二总产出

6、成品工时数（到库房）X 100%总工作小时数（直接人员和加班工时）生产效率提高速率二（年度生产效率基数）X 100%基数基数甘艮据标准工时变化调整后的前一年年末值基准：生产效率的基准对于每个产品都不同，应由生产部根据基准评测过程提出，目标应在每年年度计划中建立术语定义：总产出成品工时数（到库房）是指完工入库产品的件数乘以标准工时注意:-除非发生重大改变，标准工时一般为固定值跟踪工程变化要使用 分部门变 更系统总工作小时数（包括加班）是指工人在测量时间内工作的时间，只包括在厂房内工 作的工人不包括外部支援人员库存周转率定义：是指在一年的基础上 库存周转的次数.目的：用作过程度量以减少库存运输费用

7、，改进生产流程和质量，减少浪费/非增值，并提高公司净资产回报率。公式：产成品每月库存周转率二每月的交货量/月平均库存量原材料库存周转率二月投入生产的原材料数量/安全库存原材料数量术语定义：库存是各部门为满足用户需要或方便生产而拥有的任何材料（不考虑实际放置地占）0产品生产周期（TPc/t ）定义：对于某一产品，在生产流程中，沿主要路径，从原材料到成品需要的最长时 间.目的：此项指标用于优化零件从原材料到成品所用的时间，减少过程库存。公式：IPc/t是零件循环一个完整过程所需的时间使用零件各生产工序的标准工时总和加上各工序辅助时间总和所得。（公司每种产品的生产周期以1000件为计算单位）使用已确

8、立的基准来衡量本年度的改进程度，不包括计划外工时、周末或假期，包 括最高成本材料、在制品、返修件和成品。产品生产周期改进：是指当年周期改进量占改进前生产周期的百分比。目的：使生产过程清晰明了，挖掘可能进行的改进措施 使生产实施进展顺畅，减 少各种形式的浪费，提高质量，提高客户的响应能力。产品生产周期的改进二改进前周期-当前周期（小时）*100%改进前周期（小时）价值流：代表将原材料加工成可销售成品所需的生产操作。改进前周期：是指价值流中总生产周期。百万分之不合格品数（顾客退货率或产品不良率）定义：每百万件产品中客户退货/拒收的数量或不合格产品数量占全部发运数量或 全部生产总数的比值。目的：用作

9、结果度量，来全面显示产品不满意造成的影响，使得集中精力解决问题。公式：顾客退货率二退回/拒收件数*1,000,000或产品不良率 二不合格总数*1,000,000 基准：生产计划达成率的基准值是95%顾客样板确认一次通过率定义：新品开发交样时，一次通过顾客确认合格的频率。目的：用作过程度量，用来确定新品开发过程的质量水平。公式：顾客样板确认一次通过率二（交样一次通过次数/交样总次数）X 100%基准：顾客样板确认一次通过率的基准值是90%顾客验货一次通过率定义：指交付的产品，一次通过顾客验货合格接收的数量除以交付产品的总数量目的：用作结果度量，用作衡量出库成品的质量水平。公式：顾客验货一次通过

10、率二（次通过顾客验货合格接收的数量/交付产品的总数量）X 100%基准：顾客验货一次通过率的基准值是99.97%。物资准时到货率定义：一定时间内，物资准时到货次数除以物资到货的总次数所得。目的：用作过程度量，以减少生产周期时间，提高计划质量，增加能力和资源利用 率O公式：物资准时到货率二（物资准时到货次数/物资到货的总次数）X 100%基准：物资准时到货率的基准值是95%术语定义：物资准时到货指物资不是延期或提前到货，而是在规定时间准时到货。进料检验合格率（来料一次检验合格率）定义：一定时间内，进料检验合格数量除以进料检验数量所得。目的：用作结果度量，用来监控分供方供货质量水平。公式：进料检验

11、合格率二（进料检验合格数量/进料检验总数量）x 100%基准：进料检验合格率的基准值是99加。质量成本定义：简单定义为一定时期内的故障（损失）成本。目的：用作结果度量，用来反映公司质量管理体系运行有效性的综合成果体现。 公式：质量成本二内部故障（损失）成本+外部故障（损失）成本內部故障（损失）成本二报废损失费+返工或返修损失费外部故障（损失）成本二顾客退货损失费+产品责任费般诉费质量成本占销售额比率=（质量成本*销售额）X 100%术语定义：内部故障（损失）成本：产品在交付前不能满足质量要求所造成的损失；外部故障（损失）成本：产品在交付后不能满足质量要求所造成的损失；报废损失费：因产成品、 半

12、成品、在制品达不到质量要求且无法修复或在经济上不值得修复造成报废所损失的费 用；返工或返修损失费：为修复不合格品使之达到质量要求或预期使用要求所支付的费 用；顾客退货损失费：顾客退货的废品损失费用；产品责任费：因产品质量故障而造成的有尖赔偿损失费用；投诉费：对顾客投诉有质量问题的产品的修理或更换等所支出的费用。批量不合格率定义：是指在一定期间内，在所有的检验批中，若因检验判定不合格而整个检验批需要返工（或返修或报废）的批数占总的检验批的批数的比例目的：用作结果度 量，用来监控过程整体质量水平。公式：批量不合格率二不合格批数*100%总的检验批数基准：批量不合格率的基准值为0。术语定义：检验批：是提交进行检验的一批产品，也是作为检验对象而汇集起来的一一批产品。通常检验批应由同型号、同等级和同种类（尺寸、特f生、成分等） 生产条件和生产时间基本相同的单位产品组成。生产批：是指由生产计划决定的投入进行生产的一定数量的一批产品。矢于设备的一些时间术语定义设备运行时间：设备计划运行时间减去计划内停机时间和设备