通力车架阴极电泳涂装线工艺设计方案

1、.陕汽集团通力专用车有限公司车架阴极电泳涂装线工艺设计方案 版本号: 004 陕西邦仕涂装工程技术有限公司电话2005传真20092008年9月28日 一、设计依据1、工程名称：汽车车架阴极电泳涂装线2、车架阴极电泳涂装线的设计纲领 车架工件的参数最大车架尺寸(长宽高) 12m1.3 m0.7m最短车架的长度 6.1 m按车架长度分类：长车架在车架总量中所占的比例 20% （每吊挂放置1台车架）短车架在车架总量中所占的比例 80% （每吊挂放置2台车架）最大车架重量 2000 最大车架面积 56车架生产的设计纲领年生产量 60000台 /

2、 年年作业天数 250天每天班次 2班每班作业时间 8小时设备系数 0.853、涂装生产的纲领要求由年生产量计算日涂装生产量60000台 / 年 0.85 250天 / 年 = 283台 / 天由日涂装生产量计算每班的涂装生产量283台 / 天 2班 / 天 = 142台 / 班由班涂装生产量和每吊挂的台车量计算涂装生产的工艺节拍142台/ 班20% = 28.4台/ 班 （平均每班每吊挂放置1台车架的车架数）28.4台/ 班 1台/挂 = 28.4挂/ 班 （平均每班每吊挂放置1台车架的吊挂数）142台/ 班80% = 113.6台/ 班 （平均每班每吊挂放置2台车架的车架数）113.6台/

3、 班 2台/挂 = 56.8挂/ 班 （平均每班每吊挂放置2台车架的吊挂数）28.4挂/ 班56.8挂/ 班= 85.2挂/ 班 （每班总的平均吊挂数）85.2挂/ 班 8小时 / 班 = 10.65挂 / 小时10.65台 / 小时 60分钟 / 小时 = 0.1775挂 / 分钟1 0.1775挂 / 分钟 = 5.64分钟 / 挂4、工艺基本过程工艺基本过程应先进行喷砂、预清理（喷砂部分的工序过程由通力公司自己解决），然后按预脱脂 主脱脂 （水喷洗） 水浸洗 表调 磷化 水洗 纯水洗电泳 （槽上UF水冲洗） 循环UF1水冲洗 UF2水冲洗 纯水洗 烘干固化 转入后道工序。 5、设计前处理

4、槽为：长宽高 = 13 m2.2m2.5m（其中包括预脱脂槽、主脱脂槽、水浸洗槽、表调槽、磷化槽、水洗槽等六个槽）。设计电泳槽主槽为：长宽高 = 13 m2.6 m2.5m（其中包括纯水洗槽、电泳槽、循环UF1水洗槽、UF2水洗槽、纯水洗槽等五个槽）。辅槽为：长宽高 = 1.4m2.6m2.2m6、输送方式： 前处理及电泳： 采用自行葫芦编程的输送方式。烘干： 采用垂直地面链输送进出烘漆炉。7、加热方式：脱脂和磷化槽液为热水间接加热，电泳烘干为燃烧机直接加热。8、电泳漆涂层质量：符合JB/Z 11186 TQ4的要求。其中要求电泳涂膜厚度25um、涂膜光泽度70%、耐盐雾试验800小时。二、工

5、艺流程水 洗（浸）主脱脂（浸）预脱脂（浸）工件喷砂、预清理装掛上线 水喷洗表 调（浸）磷 化（浸）电 泳（浸）纯水洗（浸喷）水 洗（浸） UF水槽上喷淋转入后道工序UF2水浸喷洗纯水洗（浸喷）烘干固化20010、20min循环UF1水浸喷洗三、平面布置根据通力公司提供的车间平面图纸，车架阴极电泳涂装线总长240m、总宽24m，电泳涂装线占地总面积3000 m2。四、设计原则1、采用先进的、可靠的生产技术和设备及现代化管理取代传统的、落后的涂装工艺、设备和管理。满足涂装工艺、涂料质量、环境、卫生和生产钢领。要求：总体布局，物流合理；各项配置齐全、工序完善、设备可靠、先进、美观、运行经济、操作方便

6、、易修理。2、立足于厂情、国情，充分考虑近期与长期规划，本着先进、合理、经济实用、可靠的原则，在工艺设计和设备选型上，重点突出实用性、可靠性和操作方便、整体布局合理、设备可靠、运行经济等特点。磷化膜采用轻量级的磷化膜，使用三元低温低渣快速磷化液，膜重不低于3.0g/。电泳漆采用质量优良的中厚膜型阴极电泳涂料。磷化后采用两道水洗，充分洗掉磷化膜上的残留可溶性盐类，且在第二道水洗后，以最大限度地减少带入电泳槽的杂质离子。车架采用阴极电泳涂装工艺，能够得到性能优异的电泳漆涂层。电泳后超滤水洗与电泳槽共同组成一闭路循环系统，最大限度的减少排放，减轻电泳污水的污染，且最后一道为纯水洗，为后续工序创造一洁

7、净的表面环境，大大增强了涂层间的结合力。3、为适应车架涂装多规格的可能性，该线按要求通过的最大车架尺寸设计，并可混流涂装生产小于该通过尺寸设计的其他小尺寸车架的通过。4、车架进行前处理后，进入电泳工序。5、确保各工序的处理质量，对一些关键工序的工艺参数自动控制。建立理化检测室，对前处理、电泳的常规项目进行检验，以确保产品质量。6、本涂装线按车架的前处理和电泳涂装进行设计，尽可能减少设备投资费用，设备工艺较为先进，能够保质保量完成生产钢领。五、电泳车间涂装线，电泳工艺工序过程及工艺参数自行葫芦编程，工艺节拍5.6分钟。工序名 称温 度时 间工艺条件1预清理喷砂，除去锈渣杂物油泥等2上 链手工、专

8、用吊具3预脱脂50603min喷洗，碱度6-7.5点浓度2.5%，用热水间接加热4沥 水60s静置5高压水枪冲洗常温2min人工、冲洗车架内外深夹缝处6沥 水60s静置7主脱脂50603min浸+喷，碱度6-7.5点，浸洗工艺浓度2.5%，采用热水间接加热8沥 水60s静置9水喷洗常温2min喷洗、压力、1.52.5kg/cm10沥 水1min静置11水浸洗 1min检测工件滴水碱度0.5，喷洗压力1.52.5kg/cm212沥 水1min静置13表 调常温1min全浸PH8.9-9.2浓度5-1014沥 水1min静置15磷 化30453min全浸浓度25，总酸度14点，游离酸0.7点，酸比

9、20，气体点值3.5-4.5，采用热水间接加热16沥 水1min静置17水 洗1min喷浸喷，滴水酸度0.5点18去离子水2min浸喷，新鲜去离子水喷30s19沥 水0.5min静置20电 泳2823min50s全浸，槽液固体份191%电压、电流调试中确定，PH值6.20.3电导率150021槽上冲漆25s用循环UF水喷洗22沥 漆1min23循环UF1水洗1min浸喷24沥 水1min静置25UF2水洗1min浸喷26沥 水1min静置27纯水洗1min浸喷，固体份0.5%28沥 水1min静置29烘干固化2001020 min恒温六、主要工艺说明1、预清理：喷砂，除去锈渣杂物油泥等。2、上

10、下件：工件由行车输送，放在专用吊具上，按平行自行葫芦编程输送方式，进入前处理及电泳。吊具由主体、托架、滑轨、定位销组成。主体为主要结构框架，用托架来支撑工件，定位销固定工件位置使其不能自由移动。在前处理、电泳的各链条润滑点加装有自动加油机(其他设备需要人工加注润滑油)，且各链条润滑点都装有接油盘，确保这些部位不被污染。3、预脱脂：清洗工件表面的灰尘杂物，特别是对油泥进行清洗，可保证脱脂效果，延长下道工序的药液使用时间。4、高压水枪冲洗：设置平台，人工冲洗车架内外深夹缝处的淤积脏物。5、主脱脂：用含有去油剂的清洗水对工件进行清洗，将工件表面所滞油污和有机污物除去。6、水喷洗：进一步清洗工件，并对

11、前道工序所留的清洗液进行冲洗。7、水浸洗：对工件的表面进一步进行清洗。检测滴水碱度0.5点。8、表调：加速磷化成膜，使膜层致密，提高防腐性能。9、磷化：使工件表面生成一层磷化膜，可提高漆涂层的附着力。10、水洗：进一步对工件进行清洗。11、纯水洗：用循环纯水浸洗和用新鲜纯水喷洗，喷洗采用槽口喷淋方式，对工件进行清洗。12、沥水：将经喷洗积留的水沥干。滴水电导要求20s/cm2。防止工件带入杂质造成电泳槽液电导率升高。13、电泳：对工件进行阴极电泳涂装。14、UF水洗：用超滤水对工件进行浸洗及喷洗，将沉积外的挂带浮漆清洗掉。15、水洗：浸洗及喷洗，喷洗采用槽口喷淋方式，进一步对工件进行清洗。16

12、、电泳漆烘干：对工件电泳涂层进行烘干残留水分，使漆膜固化。七、工艺特点1、采用喷浸结合方式的脱脂工序，及时将工件上清洗下来的油污除去，确保工件免受二次污染，加热方式为热水盘管在槽内两侧间接加热。2、磷化部分配备两套磷化除渣装置，以较高的效率除去磷化槽液中的磷化渣，避免渣粒堵塞管路及影响工件表面磷化成膜质量。磷化加热采用热水间接加热方式。3、电泳系统主要包括阴极电泳、二次UF水洗、水洗、烘干固化等工序过程。阴极电泳、UF1水洗、UF2水洗、纯水洗均采用浸喷结合方式，阴极电泳、UF1水洗工序采用逆流回收，回收工件出槽时带出的漆液，同时减少了污水的排放。4、夏天采用10万CAL/H以上的制冷机组送来

13、的冷却水循环冷却，保证电泳槽液温度282。5、为节省用水，所有水洗工序间均采用逆流漂洗工艺。6、电泳烘干炉直通式结构加热装置。加热源为燃烧机直接加热。工件进出通过垂直地面链送进拉出，间歇式厢式加热炉的两端设电动提升门供工件进出、保温效果好，节约能源。7、前处理电泳工序采用自行葫芦输送：自动化程度高，具有停车准确，操作简单，节能节电，安全可靠，无污染等特点。八、电泳浸漆工序电泳工序是整个工艺的中心环节，工艺设计至为关键，为此，在工艺设计上采用了如下措施：1、工件在进入涂装线前进行预清理，除去严重油泥、污物以及必要时对工件进行修整。2、设置前处理除油浸喷和喷浸喷清洗，彻底清除工件上的油污。3、电泳

14、前用去离子水喷浸喷清洗一次工件，防止其污染电泳槽液。4、合理的确定电泳漆相关的工艺参数（槽液固体份含量、槽液温度、PH值、颜基比、循环倍率、搅拌强度、比电阻及极间距、极比、极液浓度、极液PH值和电泳电压、电泳电流、库仑效率、表面流速、传送速度等工艺参数及之间的协同）。5、设置超滤装置：用以去除槽液中的杂质离子，保证槽液的比电阻和PH值，延长槽液的更新期。本涂装线选用湖北沙市水处理设备厂生产的卷式超滤系统。6、设置热交换器和过滤器：分别用以保证槽液温度和去除固体杂质。本涂装线采用板式换热器，通过制冷机组的冷却水进行热交换，控制槽液温度。7、设置搅拌强度可调的循环喷射搅拌装置：保证槽液各工序参数的

15、均匀性，防止漆料沉淀。本涂装线的前处理槽、脱脂、磷化、表调均用泵进行循环搅拌，以保证槽液的均匀性。电泳主循环系统采用不锈钢卧式泵进行循环搅拌。8、设置极液循环装置：增加安装流量计，观察并保证各极罩工件条件的一致性，以延长极罩使用寿命。9、合理配置溢流槽（辅槽）：用以集中清除液面上的泡沫。10、工件自电泳槽出来后，漆膜表面沾带了一层浮漆和少量泡沫。如不清除将影响漆膜外观，出现二次流痕，因而设置槽上冲洗，可使漆膜平整更亮泽。为了提高漆料的利用率，设置槽上冲洗。它不仅可以回收带出的漆液，而且实现了UF水冲洗水的循环使用，既节水又保护了环境卫生和槽液的稳定性。11、烘干固化由车架专用烘漆炉、燃烧机等组

16、成。车架专用烘漆炉的一个功能是烘干车架漆膜中残留的水分，另一个功能是使漆膜固化，采用燃烧机直接加热，换热系数高，更节省能源，大大降低成本。12、泳漆过程会有机溶剂挥发和氢气产生，需要装有带室体的排风换气系统排放空中。13、整流装置（直流电源）：电泳用直流电源是由具有电压可调和控制变压器的整流装置提供的，它以两段升压后的恒压方式进行泳漆涂装，电泳用直流电源电压为0V-400V连续可调，满载时电压脉冲不大于7.5%。本涂装线正负直流电源设置为0-400V可调，电流为1100A，软起动电流密度为25A/m2，采用微电脑双控制系统十二相整流，并设远距离操作台，设备具有直流过压、直流过流、快熔断和声光报

17、警，交流输入电压31N.380V.50HZ，直流输出能力，额定负载，连续运行。电源设备采用微电脑双控制系统，十二相整流，有远控操作台等保护措施，电泳时间3min50s。14、纯水装置：电泳用水、电泳前纯水洗均应采用去离子水，本线选用配置SRS 82-5反渗透装置，电导率10S/cm , 每小时产水6吨。保证了用水要求，纯水由高位纯水槽通过管道输送到各用水点。15、工件输送系统输送系统采用自行葫芦：自行葫芦轨道采用双组，平行走向，从预脱脂、脱脂、水洗、表调、磷化、水洗、循环纯水洗到电泳均采用编程输送方式，工件由吊具吊在自行葫芦上，自行葫芦按编程的方式在槽上和槽中运行，前处理和电泳完毕，工件从自行

18、葫芦的吊具上，下落到地面的工装小车上，再由垂直地面链转送至箱式烘漆炉进行烘干固化。工件使用自行葫芦双组同步输送，在操作过程中具有停车准确、操作简单、节能节电、节约空间、安全可靠、维护方便等特点，自行葫芦的运行速度约10m/min，升降速度约8m/min，提升高度约5m。自行葫芦的控制模式采用集中控制，PLC集中置于地面中央控制室，配有中央控制台、控制柜、模拟显示屏等，能直接控制和监视生产现场，各工位设操作站，在不影响整机运行的情况下，能方便地进行手动调整和故障诊断处理，载物车上不安装任何元件，克服了腐蚀气体对元件的浸蚀，也避免了载物车运行中振动对元件的影响，在恶性生产环境使用中，系统运行可靠，

19、维护便捷，管理集中，本涂装运输包括轨道、载物车、葫芦维修道岔、升降段等，电控系统能很方便地与其它控制系统实现联网，进行各种信息的交换。泳漆烘干采用垂直地面链输送进出烤漆炉。九、非标制作，设备说明及结构设计车架的前处理和阴极电泳设备，共11个槽，其中6个浸槽，内槽尺寸为13000mm2200mm2500mm（LWH）, 槽单边距离为400 ；阴极电泳槽主槽尺寸为130002600mm2500mm（LWH），阴极电泳槽辅槽尺寸为1400mm2600mm2200mm（LWH）；纯水洗槽、循环UF1水洗槽、UF2水洗槽及最后的纯水洗槽，内槽尺寸为13000mm2200mm2500mm（LWH）。1、前

20、处理设备：前处理是涂装的基础，也是涂装的关键，其处理的效果直接影响到漆膜的附着力和抗蚀能力。因此，需要经过多道浸洗、喷淋工艺，通过物理，化学方法来完成工艺要求。1.1前处理为全浸入和喷淋相结合方式，包括预脱脂、主脱脂、水喷洗、水浸洗、表调、磷化、水洗、循环去离子水洗、新鲜去离子水洗（出槽槽口的新鲜纯水喷洗）9道工序，完成工件从除油、磷化到清洗的整个过程。清洗工序采用逆流洗涤方式用水省，通过自行电葫芦输送工件，依次通过各个工艺槽完成各道工艺过程，在脱脂和磷化工序设有盘管加热装置，对槽液进行升温加热。在磷化工序设置高位斜板沉淀器、磷化渣收集桶等设备，不间断地对磷化槽进行除渣，为保证槽液温度及成分稳

21、定，各道工序都设槽液搅拌系统及温度控制系统。1.2设备说明：1.2.1预脱脂：尺寸13000mm2200mm2500mm（LWH），由预脱脂槽和管路组成。（1）预脱脂槽：由型钢立柱+加强筋+钢板+加热系统组成。槽体采用框架壁板结构，槽体壁板采用 4.5 - 6 碳钢板贴 1 - 1.25 不锈钢板。槽子外部设岩棉保温层，保温层外部采用1mm厚彩钢板蒙皮。槽体上部设有溢流槽口和供水口；槽底部分单侧倾斜面（倾角3），并在最低位置配装带阀门的排放口。在设计制作上具有足够的强度和钢性，槽液满载时不会变形。（2）预脱脂管路：由搅拌管路、加热管路、供水管路组成。搅拌使用泵进行循环搅拌，所有阀门、法兰、紧固

22、件的材质与所用的管材一致。加热管路：由热水管道通过阀门进行控制，槽子四周用岩棉保温外敷彩钢板。供水管路：人工补水。1.2.2主脱脂槽：（主脱脂槽尺寸同1.2.1要求）（1）主脱脂槽：由型钢立柱+加强筋+钢板+加热系统组成。槽体采用框架壁板结构，槽体壁板采用 4.5 - 6 碳钢板贴 1 - 1.25 不锈钢板。槽体上部设有溢流槽口和供水口；槽底部为单侧倾斜面（倾角3），并在最低位置配装带阀门的排放口。在设计和制作上具有足够的强度和钢性，槽液满载时不会变形。主脱脂槽用岩棉保温，外敷彩钢板。（2）主脱脂槽管路：由搅拌管路、加热管路、供水管路组成。脱脂液可导入预脱脂槽，预脱脂、脱脂槽管路具备倒槽功能

23、。加热管路由热水管道通过阀门进行控制。槽液的加热采用热水间接加热的方式，即将热水管安放在槽液内进行间接换热。供水管路：人工补水。主脱脂槽与预脱脂槽设逆流管路。定期将主脱脂槽工作槽液向，预脱脂逆流，预脱脂槽利用主脱脂槽工作槽液，节约费用降低成本。1.2.3脱脂后水洗工序（水喷洗槽、水浸洗槽）：槽体尺寸为13000mm2200mm2500mm（LWH），由水喷洗槽、水浸洗槽及管路组成。（1）水洗槽：由型钢立柱+加强筋+钢板组成。用框架壁板式结构，由型钢和钢板焊接而成。槽体壁板采用连续焊缝焊接，壁板和型钢间采用交叉连续焊缝。槽体壁板采用 4.5 - 6 碳钢板贴 1 - 1.25 不锈钢板。（2）水

24、洗管路：由喷射管路及供水管路组成。即由喷淋泵、喷淋管、快换型U型喷咀、阀门、压力表组件和供水管路等部分组成。喷淋泵选用：均采用IS80-65-160清水管道泵。喷淋管道设置在槽上四周，管道顶部离液面高400mm。管路中的阀门和压力表组件用来调节泵的出口压力和流量。喷淋使用卡扎式U型喷嘴，喷淋压力1.5-2.5kgf/cm2可调。喷嘴材质为尼龙材质，喷射管路设有阀门，所有阀门、法兰、紧固件的材质与所用的管材一致。供水管路：人工补水。1.2.4表面调整工序：尺寸13000mm2200mm2500mm（LWH）。（1）表调槽：由型钢立柱+加强筋+钢板组成槽体。槽体壁板采用 4.5 - 6 碳钢板贴

25、1 - 1.25 不锈钢板。（2）表调管路：由搅拌管路及供水管路组成。搅拌使用压缩空气搅拌。供水管路：人工补水。1.2.5磷化工序：（1）磷化槽；由型钢立柱+加强筋+钢板组成槽体。槽体壁板采用 4 不锈钢板。尺寸13000mm2200mm2500mm（LWH）。磷化槽加热方式为热水间接加热方式。（2）磷化管路：管路：由搅拌管路、供水管路、磷化沉淀管路组成。磷化槽体管路采用不锈钢管组成，所有管道都能够拆卸，便于维修。加热管路使用热水间接加热磷化液，槽的四周用岩棉保温外敷彩钢板。加热系统由阀门控制磷化液的温度。搅拌管路采用双机械密封泵进行循环搅拌。磷化液的转移槽采用磷化后的水洗槽兼用。采用除渣泵将

26、磷化沉淀打入斜板沉淀装置，浓缩的渣浆再由泵送入旋流器，进一步浓缩后进入滤渣槽出渣。这种磷化除渣方式性能稳定，设备投资及运行成本均比较经济。供水管路：人工补水。1.2.6磷化后水洗：（1）水洗槽：由型钢立柱+加强筋+钢板组成槽体。槽体壁板采用 4.5 - 6 碳钢板贴 1 - 1.25 不锈钢板。尺寸13000mm2200mm2500mm（LWH）。（2）水洗管路：管路由喷射管路及供水管路组成，喷射管路设有阀门。供水管路：人工补水。1.2.7磷化后纯水洗工序：（1）纯水洗槽：由型钢立柱+加强筋+钢板组成槽体。槽体壁板采用 4.5 - 6 碳钢板贴 1 - 1.25 不锈钢板。尺寸：13000mm

27、2200mm2500mm（LWH）。（2）纯水洗管路：管路由喷射管路及供水管路组成。喷淋使用V型快换型喷嘴。供水管路：安装水阀进行人工补水。喷射管路喷射新鲜纯水，纯水由纯水站输送并在管路上装有阀门，人工控制阀门的启闭。纯水装置：用于对磷化后的工件最后冲洗，减低表面正负离子浓度，提高涂层的耐蚀性。（纯水装置采用反渗透交换方法制取纯水，生产量为6t/h，出水电导率低于10S/cm2）。2、电泳装置：电泳采用全浸式入槽后通电方式，两段电压供电，电泳装置由3道工序组成，完成工件从电泳到后清洗的整个过程，工件的移动靠自行电动葫芦的升降和行走，间歇生产。阴极电泳主循环泵选用带外冲洗的卧式双机械密封泵，主循

28、环管路配备袋式过滤器和文丘里型喷嘴，内部喷管采用ABS材质，超滤系统采用湖北沙市水处理厂生产的卷式超滤器，阳极液系统选用管式阳极罩，以上管路全部采用不锈钢及ABS材质管道制造；电泳槽液恒温用制冷机组提供的冷媒水经板式换热器换热，保持槽液温度的稳定（阴极电泳所有管道、阀门及泵均采用不锈钢材质）。2.1工艺方法：工件在电泳槽中，通过电泳、电解、电沉积和电渗的四种物理、化学过程，在工件表面上形成一定厚度的致密涂层，在电泳工作完成后工件上升到槽液上，用超滤水喷淋清洗（即槽上UF水喷洗）。2.2电泳设备总成：包括阴极电泳、槽上UF水喷洗、循环UF1水浸洗、UF2水洗、纯水洗5道工序。相邻工位之间为过渡段

29、，过渡段长度的设计，应避免相邻工位不同液体的相互窜液。电泳段通廊室体内两侧设有照明灯照明。2.3设备说明2.3.1电泳：（1）电泳槽：槽体结构：槽子由型钢立柱+加强筋+碳钢板+玻璃钢（环氧树脂玻璃钢绝缘衬里，保证耐直流电压20000V以上）。主槽尺寸13000mm2600mm2500mm，辅槽尺寸1400 mm2600 mm2200mm（LWH）。搅拌喷嘴为文丘里喷嘴，内部喷管采用ABS材质。槽内两旁安装隔膜电极。泵吸口法兰前不锈钢格栅网。槽内喷管及管状电极上方及槽两侧管外侧设有保护架。（2）电泳槽液循环次数：4次/h。电泳主循环采用2台400吨的大连第生产的卧式水密封深蓝泵（主循环泵2台，一

30、用一备）。精密过滤器：50m聚丙烯毡滤袋，出入口装有压力表，顶盖装有排气阀，底部有放空阀。循环主管上装有监控槽液温度的压力式温度计。所有用于漆液截止的阀门为闸阀，流量调节用为蝶阀，并在管道最低处均装有放空阀。（3）温度控制系统：不锈钢板式交换器前后装有压力表及温控阀。采用制冷机组的冷冻水作为冷却水，冷温泵完成冷热介质从冷温水槽至板式换热器的循环；冬天采用热水作为升温水，热水泵完成从热水槽至冷却盘管的循环；三通合流阀装有热交换器出口。由泵吸口、泵、板式换热器等组成，槽液通过泵及管道通入主槽底部及侧面喷管，同向喷出，在泵出口管中有部分槽液通入板式交换器进行换热，保持槽液温度的恒定。（4）隔膜电极装

31、置：电泳槽设置管式隔膜电极。槽两侧和底部均安装有保护架，防止碰伤电极及喷管。（5）极液、槽液循环：主循环系统是使涂料从附槽送入主槽，且完成电泳槽液的搅拌和过滤。阳极液槽设有纯水自动补水电磁阀，电磁阀的动作由液位计和电导率仪的信号控制。设极液循环泵，使得极液从槽中吸出送到隔膜电极中，进行极液的循环。极液循环用电设置100KW的备用电源。主循环泵采用卧式不锈钢泵并装有过滤网和50mm聚丙烯毡过滤器，过滤器采用RB-8AL袋式的。出入口装有压力表，顶盖装有排气阀，底部装有放空阀。并在适当位置装有冲洗接头。及监控槽液温度的温度计。为减少振动和保持槽体绝缘，延长管路系统使用寿命，搅拌喷嘴采用文丘里式，增

32、大其搅拌能力。该系统包括极液槽及循环管路。极液槽体为不锈钢焊接而成，循环管路泵出口设有电导率测试仪，根据极液的电导率自动进行极液的排放和纯水的补加，即时地将极液的电导率控制在正常范围内，保持电泳液的成份稳定。系统包括阳极管、电控、仪表、流量计、压力表、不锈钢循环水泵、不锈钢极液箱、滑轨、夹具、阀门管道等。（6）涂料补给系统：采用气动隔膜泵将原漆涂料从加料混合槽打入电泳槽中的辅槽。（7）、电泳系统阴极电泳采用全浸式入槽后通电方式，两段电压供电，它由3道工序组成，完成工件从电泳到后清洗的整个过程，工序间实现零污水排放，工件的移动靠自行葫芦的升降和行走，步进式生产。电泳主循环泵选用400吨/H不锈钢

33、卧式泵，主循环管路配备RB-8AL袋式过滤器和文丘里型喷嘴，内部喷管采用ABS材质，超滤系统选用湖北沙市水处理设备厂生产的卷式超滤器，阳极液系统选用管式阳极罩，按1 ：4配制。以上管路全部采用不锈钢及ABS管制造；电泳工作槽液恒温，安装制冷机组系统，采用螺杆式KRS-050W制冷设备，通过该设备提供的冷媒水经板式换热器换热，以保持槽液温度稳定。电泳工序从纯水洗至电泳后纯水洗设封闭通廊室体，防止灰尘掉入电泳槽中污染槽液。（8）、整流电源和接电装置：采用400V，1100A整流电源壹台，带软启动功能，电压可调，整流效率较高，结构简单，维修方便。接地方式：采用阴极接地方式，安全性高。采用槽沿导电装置

34、。（9）、电泳出槽清洗工序：从UF装置取水，喷到工件上后，落入电泳槽。2.3.2 两次UF槽液浸洗出槽喷淋：（1）工艺目的：洗去工件表面从前道工序中带出的电泳浮漆，为下道工序做准备。（2）工艺方法：浸入洗和出槽槽口喷淋相结合，槽内为循环超滤水，槽上为循环超滤水喷淋（当超滤水不够，可采用纯水喷）。（3）设备组成：槽液搅拌系统和超滤水喷淋系统。槽体：由型钢骨架内贴钢板焊接而成，槽内衬3mm厚环氧树脂玻璃钢防腐，并有纯水补加管路、槽液溢流管路。槽液搅拌系统：由泵吸口管、泵、袋式过滤器及喷嘴等组成。超滤水喷淋系统：超滤水箱、泵及喷淋喷嘴组成。（4）UF1水洗槽和UF2水洗槽尺寸均为13000mm220

35、0mm2500mm（LWH）利用UF1和UF2水洗槽作备用槽（即电泳槽液转移槽）有利场地利用和费用的节省。（5）工艺参数：槽液温度：常温。2.3.3纯水洗出槽喷淋：（1）工艺目的：洗法工件表面的杂质离子，提高工件表面质量。为下道工序做准备。（2）工艺方法：浸入洗和出槽槽口喷淋相结合，槽内为循环纯净水，槽上为新鲜纯水喷淋。（3）工艺设备：槽体和纯水喷淋系统。槽体：由型钢骨架内贴钢板焊接而成，槽内衬3mm厚环氧树脂玻璃钢防腐，并有纯水补给管路，由泵吸口管、泵、袋式过滤器及喷嘴等组成。纯水喷淋系统：由泵及喷淋喷嘴组成。（4）纯水洗槽尺寸13000mm2200mm2500mm（LWH）。纯水不间断由纯

36、水设备制造。（5）工艺参数：槽液温度：常温。（6）纯水洗管路：由纯水补给管路、喷射管路及工业供水管路组成。供水管路：人工补水。喷射管路纯水由纯水站输送并在管路上安装阀门，人工按制启闭。设置出槽喷洗管路，由阀门控制对工件进行冲洗。水落入UF1槽内。（7）排污系统：在整个阴极电泳后清洗部分设有排污地沟，污水及时送至废水处理池进行处理。废水经中和、絮凝达标后排放。2.4电泳烘干固化。2.4.1电泳烘干烤漆炉烤漆炉为间歇式作业，采用箱式结构，具有制作成本低、热损小、易控温等优点，烤漆炉的温度可进行调整和控制。烤漆炉尺寸：长宽高=50000mm2000mm2000mm，系具有热能利用率高、防尘效果好的直

37、通式烤漆炉。烤漆炉用型材作筋，内壁用岩棉100彩钢夹心板制作，设有排放水蒸气及有机溶剂挥发气体设施，烤漆炉内装有循环风机使烘烤温度更加均衡，加热燃烧机进行直接加热，具有热源净利用率高，成本低等特点。烤漆炉出入口均安装有吊门，防止热气外溢。烤漆炉内可控制工件附近6个测温点的平均温度不大于5，用数字显示温度，自动测量控制，通过温控仪来控制燃烧机来调节温度。确保工件烘干温度在20010温度下保温20min。电泳完的工件经旋转移行机改变方向送至烤漆炉口。工件进出烤漆炉，通过垂直地面链进行输送，将工件运送至高温烘漆炉进行干燥。十、环保1、环保设计依据的国家和地方相关标准：JB16-2000机械工业环境保

38、护设计规范；GB16297-1996大气污染物综合排放标准中的二级排放标准；GB12348-90工业企业厂界噪声标准的III类标准。2、本设计对涂装车架在生产过程中产生的各种污染进行防治，满足达标排放。3、磷化渣的处理：磷化过程中产生的废渣，本设备带有废渣沉淀过滤磷化渣斜板分离器装置，通过沉淀过滤装置的作用将浑浊浓缩成磷化渣，然后将磷化渣送至专门处理站进行处理。4、前处理废水及电泳废水的处理： 对前处理废水的治理是采取设置污水处理池的方式，将前处理废水集中收集至污水处理池，经中和、沉淀、过滤后，再达标进行排放。对电泳废水的治理是采取高效超滤技术，使电泳涂装形成一个封闭的水循环系统，达到少排放的

39、目的，少量的电泳废水则流入污水处理池，加入絮凝剂进行净化处理，使废水中的固体物质上浮分离，过滤后再达标进行排放。十一、职业安全1、设计依据国家关于职业安全卫生方面的标准、规范、规定及要求。GBJ16-87建筑设计防火规范（1997版）；TJ36-79工业企业设计卫生标准；JBJ36-2000机械工业噪声控制设计规范；JBJ/T1-94机械工厂办公与生活建筑设计标准；GB50034-92工业企业设计标准。2、工程概述本工程属小批量流水生产，厂房内部环境要求洁净，涂装车间要求物流、人流走向合理避免混流带来的安全隐患，满足安全疏散的设计要求。生产线进行联锁、互锁、手动安全切换，现场急停控制等三层次安

40、全设计，确保系统安全运行。3、噪声控制噪声源：循环泵电机：10-20Kb满足GB12348-90工业企业厂界噪声标准的III类。为保证人身和设备在正常和事故情况下的安全，所有用电设备的不带电金属外壳均可靠接地，接电电阻值10，电气线路敷设中的电缆桥架、母线外壳、电线管等均可靠接电。电源插座、开关等安装漏电保护装置，部分照明、移动照明采用安全电压。所有低压用电设备有可靠的防漏电保护4、防机械伤害在转运车作业区，设紧急停车按钮，以确保操作者和行人的人身安全。对涂装生产线水泵、风机三角带处以及其它设备的外盍部位加防护罩。为防止对工人造成不必要的机械伤害，设备的操作及维修平台，均按标准设置有爬梯护栏和

41、栏杆。操作人员的上下扶梯及平台的防护栏杆设计高度为1.05m符合GB4053-93固定式工业防护栏杆安全技术条件的规范标准要求。厂房内通道边缘涂以醒目的安全线。厂房内各通道转弯处设黄黑相间的保护栏杆其高度均为0.6m，以保证运输车辆和设备安全。有附加运动的部件以及容易产生事故的设施和各种公用动力管线的危险部位，设置各种醒目标志和警示灯。十二、工艺参数（前处理材料选用武汉楚星涂装材料有限公司的产品；电泳漆选用湖北枣阳四海道普化工SH-2000S型双组分电泳漆。）1、阴极电泳的工艺参数指标序号工序名称处理方式工 艺 参 数备 注区段（m）时间（min）温度（）1白件挂装2前处 理预 脱 脂喷洗35

42、060CX30-IA宽温脱脂剂主 脱 脂浸+喷3506CX30-IA宽温脱脂剂水 洗 1浸+喷1室温水 洗 2浸+喷1室温表 调浸洗1室温CX66-SC抗硬水型胶体钛表面调整剂磷 化浸洗33045水 洗 3浸洗1室温纯水洗1浸+喷1室温出槽新鲜纯水喷洗3电泳阴极电泳施工温度282SH-2000S双组分阴极电泳漆施工时间一段50秒二段3分钟施工电压一段15030V二段22030VUF1 洗浸+喷1室温UF2 洗浸+喷1室温纯水洗2浸+喷1室温出槽新鲜纯水喷洗4烘干温度20010工件表面温度时间202、阴极电泳用磷化液的磷化膜特性指标（1）、外观： 黑色均一，膜致密、无花斑（2）、膜重量：g/m2

43、 3（3）、结晶尺寸（） 2-7（4）、P比（%） 85%（85%以下，耐腐蚀性差）。（5）、镍含量 10-20mg/m2（6）、膜厚（m） 41（7）、电泳失重（%） 53、阴极电泳漆对磷化后水洗程度要求：（1）去离子水质PH=6-7。（2）车架流挂水电导率：20 s/cm2以下（车架流挂水取样法，取进入电泳工序前，从车架落下的水，判断车架水洗状态）。4、电泳工段阴极电泳涂料原漆质量指标（1）黑色阴极电泳涂料原漆质量指标项 目黑 色检测方法色浆乳液1、原漆外观颜色均匀无结块白色乳液目测2、固体份（%）412352GB/T 17253、组度 m2020GB/T 67534、PH5.40.37.

44、00.3日本关西涂料标准5、电导率 s/cm14003001100300HGZ-1047-776、贮存稳定性0-30存期3个月目测（2）黑色阴极电泳漆两组份混合后液态漆性质（电泳工作槽液）项 目指 标固体含量%191灰份 %213PH值6.70.3电导率 s/cm21200300溶剂含量%2.5-4.5液面落差50mm MEQ值304电泳温度282电泳时间S150-210库仓效率mg/c不小于25泳透力%不小于 75L效果水平部位平整光滑与垂直部位无明显差别加热减量%不大于 6破坏电压V不小于 250（3）、产品涂装质量按照涂装工艺要求，其电泳涂膜厚度25um、涂膜光泽度70%，耐盐雾腐蚀性能

45、达到800小时以上，其余电泳涂层质量指标达到JB/Z 11186 TQ4的要求。为确保产品的涂装质量，铆焊送来的白工件必须无变形、划痕及凹凸不平的坑包，几何形状符合要求，无严重锈蚀，做到锈蚀在生产管理中能够得到控制。（4）、产品涂层质量：外观 光滑平整，无颗粒，均匀无花膜阴极电漆膜厚 25m 30m光泽 70 盐雾试验 800小时（5）、阴极电泳漆膜性能指标及检测方法依据：阴极电泳漆膜性能指标：项 目指 标测试方法外观平整光滑无缩孔花斑GB/T 1729铅笔硬度HGB/T 6739光泽（60）（%）70GB/T 9754冲击强度（cm）50GB/T 1732附着力1级GB/T 1720厚度（u

46、m）25-30GB/T 1764柔韧性1mmGB/T 1731耐水性无明显起泡（60，8小时）GB/T 5209耐盐雾性大于800小时，片侧最大3mmGB/T 1771耐酸性24小时不发糊，无斑点、允许轻微变色JB/Z 111-86.4.9法耐碱性4小时不发糊、允许轻微变色JB/Z 111-86.4.1.1a耐汽油性4小时无变化GB/T1734耐机油性48小时无变化32号机床油常温浸泡5、气动力表序号种类单位消耗量备注1自来水 m3/h20 2去离子水m3/h6电导率 10s/cm23电KVA600装机容量 4天然气m3/h280 十三、人员的配置和培训1. 人员的配置（31人）生产线管理人员： 3人上下件： 4人前处理： 自行葫芦（机电一体化） 2人 前处理加料工、化验工 4人电泳： 机电操作 2人 加料工、纯水工 2人烤漆炉： 操作工 4人维修工： 2人转线、杂工： 8人 2人员培训：