生产与运作管理复习资料

1、生产与运作管理复习资料单选题15题（15分）多选题5题（10分）简答题5题（30分）计算题3题（30分）案例1题（15分） 第一章1. 生产运作管理的目标：高效、灵活、准时、清洁地生产合格产品和提供满意服务2. 连续性生产和离散性生产的区别 连续性生产是指物料均匀、连续地按一定工艺顺序运动，在运动中不断改变形态和性能， 最后形成产品的生产。连续性生产又称作流程式生产。 离散性生产是指物料离散地按一定工艺顺序运动，在运动中不断改变形态和性能，最后形 成产品的生产。离散性生产又称作加工装配式生产。由于流程式生产和加工装配式生产的特点不同，导致生产管理的特点也不同。 对流程式来说生产设施地理位置集中

2、，生产过程自动化程度高，只要设备体系运行正常， 工艺参数得到控制，就能正常生产合格产品，生产过程中的协作与协调任务也少。但由于高 温、高压、易燃、易爆的特点，对生产系统可靠性和安全性的要求很高。 加工装配式生产的生产设施地理位置分散，零件加工和产品装配可在不同地区甚至在不同国家进行。由于零件种类繁多，加工工艺多样化，又涉及多种多样的加工单位、工人和设备， 导致生产过程中协作关系十分复杂，计划、组织、协调任务相当繁重，生产管理大大复杂化。3. 服务运作的分类 按是否提供有形产品分类（纯劳务运作、一般劳务运作） 按顾客是否参与分类（顾客参与的服务运作、顾客不参与的服务运作） 按资本、劳动密集程度和

3、与顾客接触程度分类（大量资本密集服务、专业资本密集运作、 大量劳务密集服务、专业劳务密集服务）4. 服务运作的特征 服务运作的生产率难以测定。 服务运作的质量标准难以建立。 运作与消费结合，与顾客接触，顾客参与程度大且频繁。 纯服务运作不能通过库存来调节，产品不能储存、不可触、不耐久。 设施规模较小。 响应顾客需求的周期很短。 主要服务于有限区域范围内。5. 生产类型的划分（按产品或服务专业化程度的高低）大量生产运作：工作地的专业化程度高成批生产运作：产品品种较多，每种产品都有一定的产量，工作地专业化程度低 单件生产运作：每种产品的产量很低，工作地专业化程度低6. 理想的供需关系：准时生产就是

4、在需方需要的时间、在需方要求的地点，将需方所需的产品和服务按要求的数量和质量， 以合理的价格提供给需方。7. 敏捷制造（美国提出）第二章1. 企业战略包括三个层次：公司级战略、事业级战略、职能级战略2. 战略选择包括：公司战略、经营战略、职能策略的选择公司战略（专业化、纵向一体化、水平一体化、多元化）；经营战略（成本领先战略、差异化战略、集中一点战略、快速响应战略）；职能策略（是增进企业内职能性操作效果的策略，如生产、营销、财务、研发、人力资源管理等，当然也包括跨职能的策略 ）3. 生产运作的总体策略（5种）自制或购买、低成本和大批量、多品种和小批量、高质量、混合策略 第三章1. 定性预测方法

5、（判别）德尔菲法（专家调查法）：（匿名性、反馈性）；部门主管集体讨论法；用户调查法；销售人员意见汇集法。2. 定量预测方法时间序列的构成：趋势成分、季节成分、周期成分、随即成分 第四章1. 生产流程分类按产品进行的生产流程；按加工路线进行的生产流程；按项目进行的生产流程2. 并行工程的主要思想，作为 设计时同时考虑产品生命周期的所有因素（用户需求、可靠性、可制造性、成本等） 设计结果，同时产生产品设计规格和相应的制造工艺和生产准备文件。 产品设计过程中各活动并行交叉进行。 不同领域技术人员全面参与协同工作，实现产品生命周期中所有因素在设计阶段的集成， 实现技术、资源、过程在设计中的集成。 高效

6、率的组织结构。3. 并行工程技术（1）虚拟设计： 面向并行工程的 DFx设计模式体现了开发过程的集成； 产品数据管理（DFM的商品化软件推出； In ternet 使设计集成的范围更加广泛； STEP标准作为设计开发集成的标准接口。（2）产品数据管理（DFM（3）产品系列化，零部件标准化、通用化（4）成组技术（GT（5）减少变化的方案（VRP第五章1. 选址决策的因素：经济因素、政治因素、社会因素和自然因素2. 选址的一般步骤：选择某一个地区；在同一地区选择若干适当的地点；比较不同地点，做 出决定。3. 评价方法：量本利分析法、评分法、线性规划运输问题算法以及仿真算法1. 几种典型的布置形式物

7、料流程形式；布置类型（固定式布置；按产品布置；按工艺过程布置；按成组制造单元布置）2. 装配线（流水线）节拍r=计划期有效工作时间计划期内计划产量Fe F0 = -Fe=F0 （分 / 件）N N例：某流水线计划日产量为150件，采用两班制生产，每班规定有21分钟停歇时间，计划不合格率为2%计算该流水线的节拍。r=计划期有效工作时间计划期内计划产量=空=8 2 6一21 2=6(分/件)N 150 (1 0.02)3. 装配线平衡的方法(1 )确定装配流水线节拍。送Ti(2 )计算装配线上需要的最少工作地数。Smi n=r(3)组织工作地。按以下条件向工作地分配小工序： 保证各工序之间的先后顺

8、序； 每个工作地分配到的小工序作业时间之和(Tei),不能大于节拍; 各工作地的作业时间应尽量接近或等于节拍(Tei t r); 应使工作地数目尽量少。(4)计算工作地时间损失系数 L,平滑系数Tei。s(Temax-Tei)S r - Tei L VX100%=Sr第七章1. 工作设计与工作计量的定义 工作设计是确定具体的任务和责任、工作环境，以及完成任务以实现生产管理目标的方法。 工作测量是在一定的标准测定条件下，确定人们作业活动所需的时间，并制定出时间标准或定额的一种科学管理方法。2. 工作设计的主要内容通过分工确定工作内容；以组织形式规定分工后的协调，保证任务的完成。 明确生产任务的作

9、业过程； 明确每个操作者的工作责任;3. 工作设计中的行为理论 工作扩大化；工作职务轮换；工作丰富化4. 工作测量宽放率=宽放时间作业时间5.测时法(1) 选择观测对象。被观测的操作者应是一般熟练工人。避免选择非熟练和非常熟练的人员， 因为非熟练人员不能很好地完成标准作业，而非常熟练的人员动作过于灵巧，如果超出正常 作业速度为依据的话，就很难为大多数人所接受。被选定的操作者还应与观测者协作，心理 和操作尽量不受观测因素的影响。(2) 划分作业操作要素，制定测时记录表。(3) 记录观察时间，剔除异常值，并计算各项工作要素的平均值。设Tij是作业要素i的1 n第j次观察时间，则作业要素 i的平均观

10、察时间为：平均时间=a Tijn u(4) 计算作业的观察时间。作业的观察时间等于该作业的各项作业要素平均时间之和。例：观测某车床加工某种零件的标准工作时间，根据测试法的基本要求，将该作业分解为5个作业要素进行观测，然后求出每个作业要素的平均时间：置零件于卡盘并紧固13.2秒开车与进刀3.0车削27.0关车与退刀12.0卸下零件12.8作业时间68.0秒(5 )效率评定，计算正常作业时间。评定，也称评比，是时间研究人员将所观测到的操作者 的速度，与自己理想中的速度做一对比。例：研究人员认为工人是在以115%勺速度工作，比正常速度快15%研究人员就要将作业时间的观测值调整为：正常时间=68X(

11、1+0.15 ) =78.2秒例：研究人员认为工人以工人90%勺速度工作，比正常速度慢10%.则正常时间应为：正常时间=68 X( 1-0.10 ) =61.2 秒(6)考虑宽放时间比率，确定标准作业时间.例:通过调查研究发现：个人生理需要时间占正常时间的4%疲劳时间占正常时间的5%不可避免的耽搁时间占正常时间的3%则总的宽放时间系数为 (4%+5%+3%=12%标准时间为：标准作业时间=78.2 X( 1+0.12 ) =87.58秒6.模特法以 MOD为时间单位。1MOD=0.129秒；1秒=7.75MOD ; 1分=465MOD第八章1. 计划的层次(战略层计划、战术层计划、作业层计划)

12、2. 生产计划指标体系(生产计划的主要指标有品种、产量、质量、产值和出厂期)3. 生产能力：指企业的设施，在一定时期内，在先进合理的技术组织条件下所能生产的一定种 类产品的最大数量。 对于流程式生产，生产能力是一个准确而清晰的概念。 对于加工装配式生产，生产能力则是一个模糊的概念：大量生产，品种单一，可用具体产品数表示生产能力；大批生产，品种数少，可用代表产品数表示生产能力；多品种、中小批量生产，只能以假定产品的产量来表示生产能力； 在纯服务运作中，能力直接与劳动数量相关。4. 处理非均匀需求的决策(1) 改变库存水平，维持生产速率不变；(2 )改变生产速率；(3)改变工人数量第九章1. 企业

13、的3项主要库存：原材料库存；在制品库存；成品库存2. 库存问题的分类(区别)单周期库存与多周期库存；独立需求库存与相关需求库存3. 与库存有关的费用(1) 随库存量增加而增加的费用资金的成本；仓储空间费用；物品变质和陈旧；税收和保险。(2) 随库存量增加而减少的费用订货费；调整准备费；购买费和加工费；生产管理费；缺货损失费(3) 库存总费用年维持库存费；年补充订货费；年购买费(加工费) ；年缺货损失费4经济订货批量模型（P247）5经济生产批量模型（P249）第十章1. MRP的基本思想是，围绕物料转化组织制造资源，实现按需要准时生产。2. MRP的基本原理：从最终产品的生产计划（MPS）导出

14、相关物料（原材料、零部件、组件）的需求量和需要时间，根据物料的需求时间和生产（门货）同期确定开始生产（门货）时间。3. MRP的输入（如何算）主要有三个部分：产品出产计划；产品结构文件；库存状态文件4. MRP的处理过程（P275）5为何MRPH统一了企业的生产经营活动？由于MR PH能提供一个完整而详尽的计划 ，可使企业内各部门的活动协调一致 ，形成一个整体 各个部门享用共同的数据 ，消除了重复工作和不一致 ，也使得各部门的关系更加密切 ，提高了 整体效率6.DRP与MRP的异同相同点： DRP和MRP都是按时段的订货点方法。TPOP的准时性比一般订货点方法好的多； DRP和MRP都采用固定

15、提前期； DRP和MRP都假设能力无限。不同点： MRP处理的是生产过程的物料流问题，其形态在不断变化；DRP处理的是流通领域的物料流，其形态并不改变，计划对象无论在最低层的服务网点， 还是最高层的批发部门，都是不变的。 MRP是从总体（产品）出发，按产品结构文件，自上而下地处理到部分（零部件、原材料）； DRP是从局部（最底层服务网点）出发，按分配网络，自下而上得处理到全局（如全国服务中心）。第十一章1流水作业排序问题最长流程时间Fmax的计算例：有一个6/4/p/Fmax的问题，其加工时间如表所示。当按顺序S= （6, 1, 5, 2, 4, 3）加工时，求 Fmax。123456Pi14

16、23142Pi2456745Pi3587555Pi4424331解：按顺序S= （6, 1, 5, 2, 4, 3）列出加工时间矩阵，进行递推，将每个工件的完工时间标在其加工时间的右上角。对于第一行第一列，只需把加工时间的数值作为完工时间标在 加工时间的右上角。对于第一行的其他元素，只需从左到右依次将前一列右上角的数字加 上计算列的加工时间，将结果填在计算列加工时间的右上角，对于从第二行到第m行，第一列的算法相同。只要把上一行右上角的数字和本行的加工时间相加，将结果填在本行加 工时间的右上角；从第 2列到第n列，则要从本行前一列右上角和本列上一行的右上角数 字中取大者，再和本列加工时间相加，将

17、结果填在本列加工时间的右上角。这样计算下去， 最后一行的最后一列右上角数字，即为Fmax。结果如下：Fmax=46615243Pi12246P 410212113316Pi257411415520727633Pi3512517P尹830厂355742Pi4113214325232338464n/2/F/Fmax问题的最优算法(1) 从加工时间矩阵中找出最短的加工时间；(2) 若最短的加工时间出现在M1上，则对应的工件尽可能往前排；若最短加工时间出现在 M2上，则对应工件尽可能往后排。然后，从加工时间矩阵中划去已排序工件的加工时间。 若最短加工时间有多个，则任挑一个。(3) 若所有工件都已排序，

18、停止。否则，转步骤(1 )。2. 相同零件、不同移动方式下加工周期的计算mm顺序移动方式：T顺=门7 Ti ;平行移动方式：T平=、Ti - (n-1)Tli 4imm-1平行顺序移动方式：T平顺=n Ti -( n-1)、 min(Tj,Tj 1)i Aj吕例：已知m=5, n=4,t1=10.t2=4,t3=8,t4=12,t5=6,分别求在顺序移动、平行移动和平行顺序移动方式下，这批零件的加工周期。解：T 顺=门(t1+t2+t3+t4+t5 ) =4X(10+4+8+12+6)=160T 平=门(t1+t2+t3+t4+t5 ) - (n-1) Tl =160+(4-1) 1X=96m

19、-1T 平顺=T 顺-(n-1) 1二:min(Tj,Tj 巧jmJ=1 时，min (t1,t2)=min(10,4)=4 ；J=2 时，min (t2,t3)=min(4,8)=4 ；J=3 时，min (t3,t4)=min(8,12)=8 ；J=4 时，min (t4,t5)=min(12,6)=6。T 平顺=160-3 X (4+4+8+6)=94第十二章1影响需求类型的策略固定时间表；使用预约系统；推迟交货；为低峰时的需求提供优惠。2. 处理非均匀需求的策略 改善人员班次安排； 利用外单位的设施和设备；3. 随机服务系统利用半时工作人员；让顾客自己选择服务水平；雇佣多技能员工；顾客

20、自我服务；采用生产线方法系统中没有顾客的概率为：扎P-1-入/卩；Wq-和.、(顾客平均停留时间在排队中的)卩(卩_扎)例：某医院急诊室有一个外科医生全日工作，急诊病人的到达率服从泊松分布，外科医生的服务率服从负指数分布。问：(1)该外科医生平均有多少时间在救护病人？ (2)急诊病人平均多久才能得到治疗？已知：入=2.4人/小时；卩=3人/小时解：p =入/ =2.4/3=80%2.4(3 -2.4)=1.33小时第十三章1供应链管理的基本思想：就是“横向一体化”，即把原来由企业自己的零部件外包出去，充分利用外部资源，于是就跟这些企业形成一种水平关系，人们形象地称其为“横向一体化”。2供应链系

21、统的设计原则 自顶向下地设计和自底向上相结合的设计原则； 简洁性原则； 互补性原则； 协调性原则； 动态性原则； 战略性原则。3供应链中的物流管理将物流管理置于供应链管理环境之下，应具有三重作用，也可以说表现为三种形式： 物流的物质表现形式； 价值表现形式； 信息表现形式站在供应链管理的环境下看物流管理，也要改变原有的物流管理追求的目标。如果从供应链 管理的整体出发，那么要寻求供应链的总成本最优。4供应链管理环境下的采购管理 做到五个恰当：恰当的数量、恰当的时间、恰当的地点、恰当的价格、恰当的来源 第十四章1. 项目管理的三个主要目标：质量、费用和进度。即以低的费用、短的工期完成高质量的项目。

22、2. 网络计划方法(箭线型网络图)P3843. 网络时间参数的计算(关键路线、活动最早开始时间、活动最迟完成时间)P387第十八早1. 质量就是适用性。所谓适用性就是产品和服务满足顾客要求的程度。美国质量管理专家戴维教授提出适用性8个方面的含义：性能、附加功能、可靠性、一致性、耐久性、维护性、美学性、感觉性2. 美国通用电器公司的费根堡姆首先提出全面质量管理的思想，或称“综合质量管理”。3. 全面质量管理的概念是指在全社会的推动下，企业的所有组织、所有部门和全体人员都以产品质量为核心，把专 业技术、管理技术和数理统计结合起来，建立起一套科学、严密、高效的质量保证体系，控 制生产全过程影响质量的因素。简言之就是全社会推动下的、企业全体人员参加的、用全面 质量去保证生产全过程的质量的活动，而核心就在“全面”二字上。4. 全面质量管理的特点 TQC是全面质量的管理； TQC是全过程质量的管理； TQC是全员参加的质量管理； TQC是全社会推动的质量管理5. 全面质量管理的主要工作内容市场调查、产品设计、采购、制造、检验、销售、服务6. 全面质量管理的基本工作方法一一