完善汽水分离工艺实现分离饱和水余热合理应用215

1、完善汽水分离工艺实现分离饱和水余热合理应用小组名称：维检中心QC小组发 布 人：付芳萍 单 位：第二采油厂注汽工程部时 间： 2013年12月目 录一、小组概况- 1 -二、选题理由- 2 -三、现状调查- 3 -四、目标设定- 4 -五、可行性分析- 4 -六、提出方案并确定最佳方案- 4 -七、制定对策- 7 -八、对策实施- 7 -九、效果检查- 10 -十、总结及今后打算- 12 - 12 -完善汽水分离工艺 实现分离饱和水余热合理应用一、小组概况我们注汽工程部维检中心QC小组成立于2005年3月，自成立以来，在上级领导的指导和关怀下，经过全体人员的共同努力，开拓进取，奋勇攻关，取得了

2、可喜的成绩。如2012年的降低注汽锅炉调火系统故障率获得厂二等奖。2013年我中心的QC小组成员围绕完善汽水分离工艺 实现分离饱和水余热合理应用这一主题，积极探索改造方法，预测改造后可能发生的问题，开展了改造活动，取得了明显的效果。产生了很大的社会效益。全年共活动10次，人均培训时间45小时。小组名称维检中心QC小组成立时间2005.03课题名称完善汽水分离工艺 实现分离饱和水余热合理应用注册编号WJYB1课题类型攻关型活动时间2013.02-2013.10小组人数10活动次数10获奖情况2012年QC成果获厂二等奖小组概况见下表：小组成员情况见下表：序号姓名年龄学历职称组内职务组内分工1付芳

3、萍26本科技术主办组长全面负责2魏家伟26本科技术主办副组长策划实施3江铁颐26本科生产组长副组长组织实施4赵 娟29本科技术主办成员协助实施5董聪聪28本科技术主办成员协助实施6许金宝27本科技术主办成员协助实施7朱瑞娜33本科技术主办成员协助实施8姜 瑜25本科技术主办成员协助实施9王春兰30本科技术主办成员协助实施10鲍振鲜27本科技术主办成员协助实施二、选题理由第二采油厂新庄10#注汽站2#直流注汽锅炉于2012年8月安装汽水分离装置，此套汽水分离装置连接在锅炉蒸汽出口处，通过其内部分离工艺将蒸汽中的饱和水和高干度蒸汽（干度达95%以上）分离，高干度蒸汽用于稠油热采注汽。分离出的高焓值

4、（ 1407.87KJ/Kg ）的饱和水直接外排，会造成热能的巨大浪费。分离饱和水经闪蒸罐减压后，平均压力在0-1.8MPa波动，饱和温度高时可达207。根据测算知，平均每天外排分离饱和水达到110吨左右，可造成15.48107KJ热量的浪费，考虑锅炉热效率及散热损失，每天则浪费热量折合标煤7吨左右，10#站2#炉按年运行300天计算，则每年造成经济损失达240.45万余元。所以我们维检中心QC小组将本次课题定为完善汽水分离工艺 实现分离饱和水余热合理应用。三、现状调查伴热替代能力分析：表1、注汽锅炉、燃煤锅炉伴热能力调研表由表1知，10#注汽站2#注汽锅炉经汽水分离器分离饱和水余热年可替代燃

5、煤注汽锅炉4.61010 KJ的热量,折合16977吨低压蒸汽。四、目标设定通过完善工艺，10#站汽水分离装置分离出的饱和水余热得到充分利用，月可取代燃煤锅炉产生的16977121414吨低压蒸汽，燃煤消耗明显减少，经济效益、社会效益显著。五、可行性分析1、温度状况：燃煤锅炉蒸汽温度在120170之间；汽水分离器投运后，闪蒸汽温度100200 。2、压力状况：燃煤锅炉压力0.20.3MPa；汽水分离器投运后压力0.20.8MPa。3、蒸汽状况：两台低压燃煤锅炉年均总运行负荷4.7t/h；锅炉水量17t/h、干度72%时，实测闪蒸流量（低压蒸汽加高温水）为5t/h左右。10#站2#注汽锅炉经汽水

6、分离器分离饱和水余热得到充分利用，月替代燃煤伴热锅炉产生的1414吨的低压蒸汽。六、提出方案并确定最佳方案通过科学分析和充分论证，我们维检中心QC小组为了使汽水分离装置分离出的饱和水余能热代替燃煤伴热锅炉部分伴热能力，经过讨论，我们制定了如下的对策：序号方案原理可实施性安全性经济性评估结果1直接给原油加热将分离的饱和水直接输入原油外输系统，与原油直接混合加热压力波动对外输系统影响较大，影响外输系统运行稳定性，可行性差易造成原油回窜伴热系统和汽水分离器，存安全隐患加热后的原油需要进行脱水处理，年额外增加脱水成本5万余元，运行费用高不采用2并入低压伴热系统，辅助低压燃煤锅炉伴热将分离的饱和水并在伴

7、热管线上，通过换热器换热压力波动不影响外输及掺水系统平稳运行，可行性好不易造成原油回窜伴热系统和汽水分离器，安全性好不额外增加原油脱水成本，经济性好采用方案评估论证：1、伴热需求伴热来源低压锅炉用热需求外输伴热掺水伴热其它用热用热量（KJ）6.2610107.831097.83109总热量（KJ）7.831010评估说明：分离饱和水余热（4.61010 KJ）能代替低压燃煤锅炉部分热量。2、伴热工艺现有伴热工艺：10#注汽站伴热系统设计为三合一设计，主要伴热用汽点为：外输伴热、掺水伴热、燃料油伴热。低压伴热分气缸 燃料油伴热外输伴热掺水伴热项目外输伴热压力掺水伴热压力燃料油伴热压力管网设计承压

8、能力5月-9月0.3MPa0.3MPa0.2MPa-0.6MPa1.6MPa-2.5MPa10月-4月0.3MPa0.3MPa0.2MPa-0.6MPa评估说明：分离饱和水代替低部分压燃煤锅炉产生低压蒸汽的管网压力满足要求。3、汽水分离工艺现有汽水分离工艺：10#注汽站2#炉汽水分离器分离后饱和水经液位调节阀和减压缓冲罐闪蒸减压后，压力变化范围为0-1.8MPa波动。如下图所示。评估说明：分离饱和水压力满足要求。七、制定对策序号对策目标措施地点责任人完成日期1工艺设计确定工艺流程1、明确工艺流程活动室付芳萍江铁颐20132.202编制施工方案确定施工步骤1、确定使用材料2、明确施工内容活动室以

9、及生产现场赵 娟鲍振鲜20132.283现场实施完成现场安装1、 按施工方案进行安装及布线2、 设1人监护生产现场朱瑞娜魏家伟20133.104问题查找及现场试验分离饱和水能够替代部分燃煤锅炉热量1、伴热流程切换时，压力、温度能满足要求生产现场江铁颐付芳萍20134.125规范化使操作规范化、标准化1、制定操作规程2、现场培训活动室以及生产现场姜 瑜付芳萍20135.20八、对策实施1、工艺设计（如下图）系统改造前流程图：掺水伴热 集输伴热燃油伴热系统改造后流程图：2、制作施工方案及安全保证措施QC小组成员通过现场勘察，现场讨论，结合生产工艺流程，制定出合理的施工方案，并进行现场实施。3、现场

10、实施1、布置管线及阀门；2、协调采油队、注汽四队、七队切换阀门，将改造伴热系统投入试运行。4、问题查找1）试压时柱塞泵压力达到8MPa时压力变送器与引压管接口处漏水；解决方法：加装生胶带垫圈后问题解决。2）调节阀阀芯被系统内遗留焊渣堵塞，导致自动调节不灵敏；解决方法：更换阀体后问题解决。3）程序设计汽水分离罐液位调节阀只受汽水分离罐液位控制，超过450mm时调节阀关闭，低于450mm时调节阀开启，导致分离饱和水压力波动大； 解决方法：更改程序使之满足当闪蒸罐压力达到1.6MPa时调节阀关闭且不受液位信号控制，闪蒸罐压力降低到1MPa以内时调节阀根据液位信号调节。4）控制室内由于是蒸汽管线，温度

11、较高，使控制柜内的PLC出现跳闸现象；解决方法：在控制柜上安装空调机后问题解决。5、现场试验试验结果：1、闪蒸罐控制压力在0.3MPa-0.8MPa围内波动，避免了闪蒸压力波动较大给伴热系统平稳、安全运行带来不利影响。2、控制柜空气调节机上显示35-50，满足PLC的正常工作温度。九、效果检查2013年5月至2013年12月在10#站2#注汽锅炉累计生产湿饱和蒸汽1.18105吨，平均注汽压力为10.3MPa，平均干度为73.2，累计分离饱和水21646吨，平均月回收分离饱和冷凝水2705.7吨，折合低压伴热蒸汽1418.7吨。活动目标圆满完成！（1）直接效益分析：2013年5月至2013年1

12、2月在10#站2#注汽锅炉平均月回收分离饱和冷凝水2705.7吨，则年可回收饱和冷凝水约32468.4吨，折合低压伴热蒸汽17024.4吨。 2013年10#站低压燃煤锅炉年平均蒸汽吨汽耗标煤99.04Kg，吨汽耗电5.27千瓦时，吨汽耗水0.7961m，2013年标煤实际折算价格1145元/吨，电结算价格0.874元/吨，水结算价格0.4元/吨,则该项目实施一年节约燃料、节约用电、节约用水合计分别为： 节约燃料：17024.499.04/1000=1686.1吨 节约用电：17024.45.27=89718.6千瓦时 节约用水：17024.40.7961=13553.1立方米则该项实施一年可

13、累计节约费用为193.1+7.8+0.54=201.4万元该项目主要投入为一次性投入，投资约4万元，折旧按5年计算，则年折旧费用为0.8万元， 实施后一年经济效益：201.4-0.8=200.6万元。（2）间接经济效益分析： 该项目实施一年可节约标煤1686.1吨。社会效益计算如下：年减少二氧化碳排放总量为：2.621686.1吨=4417.6吨；年减少二氧化硫排放总量为：0.00851686.1吨=14.3吨；年减少氮氧化物排放总量为：0.00741686.1吨=12.5吨。 （3）社会效益分析：1） 降低了当班职工的劳动强度；2）树立了主人翁意识，小组成员积极参与到技术革新工作中来；3）生产管理水平得到了提高。十、总结及今后打算 自我评价调查表项目