数控机床对刀方法

1、数控机床对刀方法车床分有对刀器和没有对刀器，但是对刀原理都一样，先说没有对刀器的吧车床本身有个机械原点，你对刀时一般要试切的啊，比如车外径一刀后Z向退出，测量车件 的外径是多少，然后在G画面里找到你所用刀号把光标移到X输入X按测量机床就知道这个刀位上的刀尖位置了 ，内径一样，Z向就简单了，把每把刀都在 Z向碰一个地方然后 测量Z0就可以了 这样所有刀都有了记录，确定加工零点在工件移里面（offshift）,可以任意一把刀决定工件原点这样对刀要记住对刀前要先读刀有个比较方便的方法，就是用夹头对刀，我们知道夹头外径，刀具去碰了输入外径就可以 对内径时可以拿一量块用手压在夹头上对，同样输入夹头外径就

2、可以了如果有对刀器就方便多了，对刀器就相当于一个固定的对刀试切工件，刀具碰了就记录进去位置了 所以如果是多种类小批量加工最好买带对刀器的节约时间我以前用的MAZAK车床，我换一个新工件从停机到新工件开始批量加工中间时间一般 只要10到15分钟就可以了 （包括换刀具软爪试切）数控车床基本坐标关系及几种对刀方法比较在数控车床的操作与编程过程中，弄清楚基本坐标关系和对刀原理是两个非常重要的环节。这对我们更好地理解机床的加工原理，以及在处理加工过程中修改尺寸偏差有很大的帮助。一、基本坐标关系一般来讲，通常使用的有两个坐标系：一个是机械坐标系；另外一个是工件坐标系，也叫做程序坐标系。两者之间的关系可用图

3、1来表示。图1机械坐标系与工件坐标系的关系在机床的机械坐标系中设有一个固定的参考点（假设为（X，Z）。这个参考点的作用主要是用来给机床本身一个定位。因为每次开机后无论刀架停留在哪个位置，系统都把当前 位置设定为（0, 0），这样势必造成基准的不统一，所以每次开机的第一步操作为参考点 回归（有的称为回零点），也就是通过确定（X，Z）来确定原点（0，0）。为了计算和编程方便，我们通常将程序原点设定在工件右端面的回转中心上，尽量使编 程基准与设计、装配基准重合。机械坐标系是机床唯一的基准，所以必须要弄清楚程序 原点在机械坐标系中的位置。这通常在接下来的对刀过程中完成。二、对刀方法1试切法对刀试切法对

4、刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。下面以采用MITSUBISHI 50L数控系统的RFCZ12车床为例，来介绍具体操作方法。工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持X坐标不变移动Z轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。 将其输入到相应的刀具参数中的 刀长中，系统会自动用刀具当前 X坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系X原点的位置。再移动刀具试切工件一端端面，在相应刀具参数中的刀宽中输入Z0，系统会自动将此时刀具的 Z坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系Z原点的位置。例如，2#刀刀架在X为150.0车出的外圆直径为 25.0,那么使用该把刀具切削时的程

5、序 原点X值为150.0-25.0=125.0 ;刀架在Z为180.0时切的端面为0,那么使用该把刀具切 削时的程序原点 Z值为180.0-0=180.0。分别将（125.0, 180.0）存入到2#刀具参数刀长中 的X与Z中，在程序中使用 T0202就可以成功建立出工件坐标系。事实上，找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置，而是找刀尖点到 达（0，0）时刀架的位置。采用这种方法对刀一般不使用标准刀，在加工之前需要将所要 用刀的刀具全部都对好。2.对刀仪自动对刀现在很多车床上都装备了对刀仪，使用对刀仪对刀可免去测量时产生的误差，大大提高 对刀精度。由于使用对刀仪可以自动计算各把刀

6、的刀长与刀宽的差值，并将其存入系统 中，在加工另外的零件的时候就只需要对标准刀，这样就大大节约了时间。需要注意的 是使用对刀仪对刀一般都设有标准刀具，在对刀的时候先对标准刀。下面以采用FANUC 0T系统的日本 WASINO LJ-10MC 车削中心为例介绍对刀仪工作原 理及使用方法。对刀仪工作原理如图3所示。刀尖随刀架向已设定好位置的对刀仪位置检测点移动并与之接触，直到内部电路接通发出电信号（通常我们可以听到嘀嘀声并且有 指示灯显示）。在2#刀尖接触到a点时将刀具所在点的 X坐标存入到图2 所示G02的X 中，将刀尖接触到 b点时刀具所在点的 Z坐标存入到G02的Z中。其他刀具的对刀按 照相

7、同的方法操作。事实上，在上一步的操作中只对好了X的零点以及该刀具相对于标准刀在X方向与Z方向的差值，在更换工件加工时再对 Z零点即可。由于对刀仪在机械坐标系中的位置总 是一定的，所以在更换工件后，只需要用标准刀对Z坐标原点就可以了。操作时提起Z轴功能测量按钮Z-axis shift measure ”， CRT出现如图4所示的界面。图4对刀数值界面手动移动刀架的 X、Z轴，使标准刀具接近工件Z向的右端面，试切工件端面，按下“POSITION RECORDER ”按钮，系统会自动记录刀具切削点在工件坐标系中Z向的位置，并将其他刀具与标准刀在 Z方向的差值与这个值相加从而得到相应刀具的Z原点，其数

8、值显示在 WORK SHIFT工作画面上，如图 5所示。Fanuc系统数控车床对刀及编程指令介绍Fanuc系统数控车床设置工件零点常用方法一, 直接用刀具试切对刀1用外园车刀先试车一外园，记住当前X坐标，测量外园直径后，用X坐标减外园直径，所的值输入offset界面的几何形状 X值里。2用外园车刀先试车一外园端面，记住当前Z坐标，输入offset界面的几何形状Z值里。二, 用G50设置工件零点1用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿 Z轴正方向退点，切端面到中心（X轴坐标减去直径值）。2选择MDI方式，输入 G50 X0 Z0，启动START键，把当前点设为零点。3选择MDI方式，输入

9、 G0 X150 Z150，使刀具离开工件进刀加工。4这时程序开头： G50 X150 Z150 ”.。5注意：用G50 X150 Z150，你起点和终点必须一致即X150 Z150，这样才能保证重复加工不乱刀。6如用第二参考点 G30，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头 G30 U0 W0 G50 X150Z1507在FANUC系统里，第二参考点的位置在参数里设置，在Yhcnc软件里，按鼠标右键出现对话框，按鼠标左键确认即可。三，用工件移设置工件零点1在FANUCO-TD系统的Offset里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。2用外园车刀先试切工件端面，这时Z坐标的位置如：Z200,直接输

10、入到偏移值里。3选择“ Ref”回参考点方式，按 X、Z轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。4注意：这个零点一直保持，只有从新设置偏移值Z0，才清除。四，用G54-G59设置工件零点1用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心。2把当前的X和Z轴坐标直接输入到 G54-G59里，程序直接调用如：G54X50Z50 ,。3注意:可用G53指令清除G54-G59工件坐标系。FANUC系统确定工件坐标系有三种方法。第一种是：通过对刀将刀偏值写入参数从而获得工件坐标系。这种方法操作简单，可靠 性好，他通过刀偏与机械坐标系紧密的联系在一起，只要不断电、不改变刀偏值，工件

11、 坐标系就会存在且不会变，即使断电，重启后回参考点，工件坐标系还在原来的位置。第二种是：用 G50设定坐标系，对刀后将刀移动到G50设定的位置才能加工。对到时先对基准刀，其他刀的刀偏都是相对于基准刀的。第三种方法是 MDI参数，运用G54G59可以设定六个坐标系，这种坐标系是相对于参 考点不变的，与刀具无关。这种方法适用于批量生产且工件在卡盘上有固定装夹位置的 加工。航天数控系统的工件坐标系建立是通过G92 Xa zb （类似于FANUC的G50）语句设定刀具当前所在位置的坐标值来确定。加工前需要先对刀，对到实现对的是基准刀，对刀后将 显示坐标清零，对其他刀时将显示的坐标值写入相应刀补参数。然

12、后测量出对刀直径d，将刀移动到坐标显示 X=a-d Z=b的位置，就可以运行程序了 （此种方法的编程坐标系 原点在工件右端面中心）。在加工过程中按复位或急停健，可以再回到设定的G92起点继续加工。但如果出意外如：X或Z轴无伺服、跟踪出错、断电等情况发生，系统只能重启，重其后设定的工件坐标系将消失，需要重新对刀。如果是批量生产，加工完一件 后回G92起点继续加工下一件，在操作过程中稍有失误，就可能修改工件坐标系，需重新对刀。鉴于这种情况，我们就想办法将工件坐标系固定在机床上。我们发现机床的刀 补值有16个，可以利用，于是我们试验了几种方法。第一种方法：在对基准刀时，将显示的参考点偏差值写入9号刀

13、补，将对刀直径的反数写入8号刀补的X值。系统重启后，将刀具移动到参考点， 通过运行一个程序来使刀具 回到工件G92起点，程序如下：N001 G92 X0 Z0;N002 G00 T19;N003 G92 X0 Z0;N004 GOO X1OO Z1OO;N005 GOO T18;N006 G92 X1OO Z1OO;N007 M30;程序运行到第四句还正常，运行第五句时，刀具应该向X的负向移动，但却异常的向X、Z的正向移动，结果失败。分析原因怀疑是同一程序调一个刀位的两个刀补所至。第二种方法：在对基准刀时，将显示的与参考点偏差的Z值写入9号刀补的Z值，将显示的X值与对刀直径的反数之和写入9好刀

14、补的X值。系统重启后，将刀具移至参考点，运行如下程序：N001 G92 XO Z0;N002 GOO T19;NOO3 GOO X1OO Z1OO;NOO4 M3O;程序运行后成功的将刀具移至工件G92起点。但在运行工件程序时，刀具应先向X、Z的负向移动，却又异常的向X、Z的正向移动，结果又失败。分析原因怀疑是系统运行完一个程序后，运行的刀补还在内存当中，没有清空，运行下一个程序时它先要作消除 刀补的移动。第三种方法：用第二种方法的程序将刀具移至工件G92起点后，重启系统，不会参考点直接加工，试验后能够加工。但这不符合机床操作规程，结论是能行但不可行。第四种方法：在对刀时，将显示的与参考点偏差

15、值个加上1OO后写入其对应刀补，每一把刀都如此，这样每一把刀的刀补就都是相对于参考点的，加工程序的G92起点设为X1OO Z1OO，试验后可行。这种方法的缺点是每一次加工的起点都是参考点，刀具移动 距离较长，但由于这是GOO快速移动，还可以接受。第五种方法：在对基准刀时将显示的与参考点偏差及对刀直径都记录下来，系统一旦重 启，可以手动的将刀具移动到G92起点位置。这种方法麻烦一些，但还可行。数铳对刀一:对刀方法可用Z轴设定器来对刀,Z轴设定器有一定高度，所以对刀后补正值要考虑 Z轴设 定器高度二:刀具切削补正，就是用铳刀在加工件上的基准面上对刀 ，靠近工件时将Z轴放慢，我一般用 O.O1MM来

16、靠近，刀具切削工件O.O1MM后，我将Z轴再抬高O.O1MM,既是我要的值，如果你不 想工件基准面有痕迹，那你就用第一种方法了 除此之外你要将 Z轴的数值输入相应的长度补正代码H.注意Z轴的数值有正有负系统不同各有区别！重要的是一定要把数值正确输入！!！另一方法，用的辅助工具是塞尺，避免损坏工件表面和主轴端面。在没有对刀仪的情况下，直接测量刀具的长度：，这样可以设定首先将主轴端面（没装刀具）直接接触工件表面（间隙用塞尺测量，下同）工件坐标系，同时设定了 Z方向的零平面；然后只管换刀具，刀尖都在同一零平面测量 （或 者用高度游标卡尺测量），这样测量出的是刀具的长度值（正值），分别输入不同的长度补

17、偿号；至于半径补偿，只要搞懂刀具的刀位点和左右半径补偿方向就可以直接在半径补偿值里 输入数据就可以了。可能因各人的工作方法不同，对于对刀的操作也各不想同，但有一点是完全相同的那就是对刀 的工作原理对刀的精确度也会直接影响加工的精确度如果工件的表面要求不是很高，可用试切的方法对刀,相反的话可用塞尺或块规，此时要注意避免损坏刀尖判断刀具与工件基准面是否接触的电工方法用一个万用表，设置在测量最小电阻档， 一个表棒接工件基准面， 另一个表棒接刀具， 慢慢 的下降刀具，当电阻值突然变小时，刀具已经接触了工件基准面，此时的测量结果就是刀补 值。或者，在工件的基准面上，放一块已知厚度的绝缘膜，膜上放一个量块

18、，万用表的表棒，一个接量块，另一个接刀具，当刀具接触量块时，电阻突然变成0，此时把z轴测量结果减去绝缘膜与量块的厚度就是刀补值，这种方法很节约万用表的电池。万用表设置在电压档， 把一个已知厚度的纽扣电池放在工件基准面上，一个表棒接工件，另一个表棒接刀具，瞄准电池下降刀具，当突然测量到电压时， 表明此时刀具已经与电池接触， 把z轴测量结果减去电池的厚度就是刀补值数控加工必备知识1什么是顺铳？什么是逆铳？数控机床的顺铳和逆铳各有什么特点？顺铳：切削力F的水平分力 Fx的方向与进给方向的f相同,这种铳削方式逆铳:切削力F的水平分力 Fx的方向与进给方向的f相反,这种铳削方式顺铳特点：易产生窜动，需要

19、加顺铳机构（因为丝杠镙母之间的间隙）加工表面质量比逆铳高（适用于精加工）逆铳特点：工作稳定性高，不需逆铳机构加工表面质量比顺铳低（刀具磨损很快）2数控铳削加工时进刀、退刀方式有那些？答：退刀的方式主要有以下这些：1?沿坐标轴的 Z轴方向直接进行进刀、退刀 2?沿给定的矢量方向进行进刀或退刀3?沿曲面的切矢方向以直线进刀或退刀4?沿曲面的法矢方向进刀或退刀5?沿圆弧段方向进刀或退刀6?沿螺旋线或斜线进刀方式对于加工精度要求很高的型面加工来说，应选择沿曲面的切矢方向或沿圆弧方向进刀、退刀方式，这样不会在工件进刀或退刀处留下驻刀痕迹而影响工件的表面加工质量。3确定铳刀进给路线时，应考虑哪些因素？答：

20、进给路线包括平面内进给和深度进给两部分路线。对平面内进给，对外轮廓从切线方向切入，对凹轮廓从圆弧切入。在两轴联动的数控铳床上，对铳削平面槽行凸轮，深度进给有两种方法：一种方法是在xy或（yz）平面内来回铳削逐渐进刀到既定深度；另一种方法是先打一个工艺孔，然后从工艺孔进刀既定深度。3数控铳削加工时程序起始点、返回点和切入点、切出点的确定原则是什么？答：起始点、返回点确定原则在同一程序中起始点和返回点最好要相同，如果一零件的加工需要几个程序来完成，那么这几个程序的起始点和返回点也最好完全相同，以免引起加工操作上的麻烦。起始点和返回点的坐标值也最好设 X和Y值均为零，这样能使操作方便。 切入点选择的

21、原则既在进刀或切削曲面的过程中，要使刀具不受损坏。一般来说，对粗加工而言，选择曲面内的最高角点作为曲面的切入点。因为该点的切削余量较小，进刀时不易损坏刀具。对精加工而言，选择曲面内某个曲率比较平缓的角点作为曲面的切入点。因为在该点处，刀具所受的弯矩较小，不易折断刀具。 切出点选择的原则主要考虑曲面能连续完整地加工及曲面与曲面加工间的非切削加工时间尽可能短，换刀方便，以提高机床的有效工作时间。对被加工曲面为开放型曲面，有曲面的两个角点可作为切出点，按上述原则其一：若被加工曲面为封闭型曲面，则只有曲面的一个角点为切出点，自 动编程时系统一般自动确定。（mastercam中有提示下刀点。能很方便的解

22、决这些问题）4）数控车床夹具选择：三爪卡盘、四爪单动卡盘夹具要根据加工工件的类行来选择，轴类工件的夹具有三爪卡盘、 四爪单动卡盘、自动夹紧拨动卡盘、拨齿、顶尖、三爪拨动卡盘等。盘类工件的夹具有可调式卡爪和速度 可调卡盘。(现多采用液压卡盘，装软爪加工物料)5) 什么是工序、工步？构成工序和工步的要素各有哪些？答：1一个或一组工人，在一个工作地对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工 艺过程，称为工序。划分工序的依据是工作地是否变化和工作是否连续。2。在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序内容，称为工步。6) 什么是工艺信息？工艺信息包括哪些内容？答：工艺信息是指通过工艺

23、处理后所获得的各种信息。这些信息有：工艺准备刀具选择；加工方案(包括走刀路线、切削用量等)及补偿方案等各方面信息。加工实践经验的积累，是获得工艺信息的有效途径。划分工步的依据是加工表面和工具是否变化。7) 、数控加工工艺的主要内容包括哪些？答：(1 )选择并确定数控加工的内容；(2 )对零件图进行数控加工的工艺分析；(3) 零件图形的数学处理及编程尺寸设定值的确定；(4) 数控加工工艺方案的制定；(5) 工步、进给路线的确定；(6 )选择数控机床的类型；(7) 刀具、夹具、量具的选择和设计；(8) 切削参数的确定；(9 )加工程序的编写、校验与修改；(10 )首件试加工与现场问题的处理;(11

24、)数控加工工艺技术文件的定型与归档。常用机夹可转位车刀刀片的选用技巧车外圆的刀片：选用原则主要是根据加工工艺的具体情况决定。一般要选通用性较高的及在同一刀片上切削刃数较多刀片。粗车时选较大尺寸，精、半精车时选较小尺寸。S形：四个刃口，刃口较短(指同等内切圆直径)，刀尖强度较高，主要用于75、45车刀，在内孔刀中用于加工通孔。T形：三个刃口，刃口较长，刀尖强度低，在普通车床上使用时常采用带副偏角的刀片以提高刀尖强度。主要用于90车刀。在内孔车刀中主要用于加工盲孔、台阶孔。C 形：有两种刀尖角。100刀尖角的两个刀尖强度高，一般做成75车刀，用来粗车外圆、端面，80刀尖角的两个刃口强度较高，用它不

25、用换刀即可加工端面或圆柱面，在内孔车刀中一般用于加工台阶孔。R形：圆形刃口，用于特殊圆弧面的加工，刀片利用率高，但径向力大。W形：三个刃口且较短， 刀尖角80刀尖强度较高，主要用在普通车床上加工 圆柱面和台阶面。D 形：两个刃口且较长，刀尖角 55刀尖强度较低，主要用于仿形加工，当做成93车刀时切入角不得大于 2730 ;做成62.5 车刀时，切入角不得大于 5760, 在加工内孔时可用于台阶孔及较浅的清根。V形：两个刃口并且长，刀尖角35刀尖强度低，用于仿形加工。做成93车刀时切入角不大于50;做成72.5 车刀时切入角不大于 70;做成107.5 车刀时切入角不大于 35。图1图2普通Q形刀片图3带有断屑槽形的切断刀片图4图5图6图7图8图9图10切断、切槽刀片：切断刀片：在普通车床上常用的是Q形刀片，这种刀片可重磨，而且价格一般可转位车刀刀片要低23元