WMS无线扫描系统解决方案 V1.2

1、WMS 无线扫描系统 解决方案 文件名: WMS 无线扫描系统解决方案 V1.2 2011-01 版本:V1.2 更改履历 注：状态可以为 N-新建、A-增加、M-更改、D-删除。 目 录 第一章 开发篇 .3 1.整体介绍.3 2.系统主流程 .7 3.系统模块.8 4.技术方案设计.25 第二章 实施篇 .33 1.仓库扫描实施概述.33 2.实施人员分配.33 3.仓库扫描环境搭建.33 4.操作系统.35 5.数据库安装 .35 6.应用程序.35 7.用户操作手册编制及用户使用培训 .35 8.系统上线前数据准备工作.36 9.扫描系统运行状态监控 .37 10.异常数据的输出.37

2、 11.上线实施后结果的确认.37 12.售后服务 .37 附件一附件一 .39 附件二附件二 .40 附件三附件三 .42 附件四附件四 BOM.43 附件五附件五 .44 第一章第一章 开发篇开发篇 1. 整体介绍整体介绍 1.11.1现状现状/ /目标目标 现状：现状： 仓储管理是企业管理中的一个重要环节，传统的仓储管理普遍存在以下问题： 1 库管人员工作量大，工作强度高，录入速度慢、效率低下； 2 全部采用手工操作，出差错的概率高； 3 各种仓储数据记录在各种表单中，查询、分析、统计很不方便； 4 仓库中有大型立体库，要快速找到你想出库的物料需要太多时间以及人力物力。 5 有些物料需要

3、严格批次管理，做不到物料短缺自动报警、物料超期自动报警、安全库存报警。 6 难以做到信息流和物流的统一。 7 盘点周期长。 8 可追溯性差。 在实施 SAP 后，做不到对仓位的精细化管理，还会继续存在以上问题，并且还会增加下面的问题： 1、 SAP 中的库存与实际库存存在数量或时间的差异。 2、 在 SAP 中无法实时监控物料在每个仓位的仓储情况。 3、 SAP 采购订单收货、生产订单出库、成品入库、成品装运等存在大量的手工录入，导致仓库管理 人员的工作效率低。比如物料出入库，物品存放地点等信息由于采集过程繁琐（需人工登记或 在几个班次结束后统一录入 SAP） ，经常发生传递滞后，引起库存量上

4、升，发货日期无法保证或 难以估计，以及决策依据不准确等弊病。不管是人工登单还是手工录入，这种操作在记录和输 入数据时产生的错误也降低了系统的可靠性。 （据统计，手工操作出现的误码差的几率是否 3%-4%） 有单位为了避免手工操作的失误，采取增设验单人员的办法，但其副作用一是把人工投入非增 值性重复劳动造成浪费，另外，还会影响指令处理速度，加剧信息滞后。 4、 操作工工作量无法体现，工作积极性不高。 5、 由于这种数据收集方式难以系统化，最终降低了劳动生产率，订单、资金周转质量以及仓库空 间的利用率都会降低。 目标：目标： 1 1、 实现仓库的精确管理，提高工作效率：实现仓库的精确管理，提高工作

5、效率： 去掉手工书写票据和送到机房输入的步骤，能大大提高工作效率； 解决库房信息陈旧滞后的弊病。一张票据从填写、收集到键盘输入，需要一天或更长的时间。 这使得仓库生产调度员只能根据前几天甚至一周前的货品信息，为用户定下交货日期、以及货 品（有些货品需要根据其保质期、货品市场生命周期、具体保存环境等等条件来出库） 。 解决票据信息不准确的问题（主要是抄写错误，键入错误） ，从而达到提高生产率、明显改善仓 储的工作环节、提高对客户的服务质量、消除事务处理中的人工操作、减少无效劳动、消除因 信息不准引起的附加库房存量、提高资金利用率、优化库存结构、提高仓库利用率等目的。 对仓库定位高速准确，对每一个

6、仓位进行编号，并进行明确标示，便于迅速查找定位； 可校验性大大增强，对每个容器（比如托盘）贴条形码，唯一标示此容器； 提高仓位利用率，货物账跟踪到每个仓位，即时体现每个仓位的存储状况；仓位的利用也更加 科学，比如发货量大的品种，可以安排在易于存取的位置，通过系统统一调配仓位，立体货架 仓位达到利用率最大化； 提高整个仓库管理的效率 ，节约管理成本； 2 2、 人员管理目标人员管理目标 对人员的每一步操作都有明确的指示，操作员可以看大屏幕或者手持提示，只需按指示操作， 即可形成连贯的流水作业；避免人员素质对作业造成影响； 通过合理安排任务量提高拣货效率； 尽量缩短每个环节人员的移动距离，提高效率

7、； 对于操作员操作的每个细节，系统都有日志记录，可以和监控录像进行对比检查。 3 3、 库房的可管理性加强库房的可管理性加强 系统从整体分配各个环节的执行任务，每个人的作业状态、每个订单的处理状态可以实时查询， 也可以在大屏幕显示；在自动按优先级分配的前提下，可以通过调整发货优先级改变作业任务， 从而实现订单发货顺序可控； 系统可对整个仓库的各个环节进行管控，能够实现在作业流程不变的前提下通过参数调整改变 库房作业效率；比如先进先出设置，有条件先进先出设置，后进先出设置等。 当今托盘化已成为物流的必然趋势。托盘（Pallet）是物流产业为了便于货物装卸、运输、保 管和配送等而使用的， 由可以承

8、载若干数量物品的负荷面和叉车插口构成的装卸用垫板。它是 一种基本的物流搬运器具，在商品流通中具有广泛的应用价值，被誉为“活动的地面” 、 “移动 的货台” 。托盘作为基本数字化管理单位，即托盘上嵌入电子标签，这样既不影响货物的外观质 量，又提高货物整体数字化平均单位数量，便于实现大批量货物的精确数字化管理。电子标签 在物流配送中心的应用，是基于数字仓库管理应用软件、计算机无线网络技术、现代物流立体 高架仓库思想等实现的。 作业效率高 物流过程中的破损率大大降低 适应作业过程机械化、自动化的需要 4 4、 实现货物精准管理实现货物精准管理 某些物料采用批次和托盘化管理，并可以通过手持展示物料图片

9、，操作员对于相似物料进行图片区 分，所以保证了库存商品的新老更替，做到较老的批号优先发货，图片可以帮助收发货的准确性；并且 通过批次管理做到数据可追溯性，实现货物精准管理。 1.21.2系统图解系统图解 系统蓝图：系统蓝图： 仓储运转图：仓储运转图： 系统架构图：系统架构图： 仓库管理员根据单据扫描入库并放置指定仓位。从仓库发货到用户，仓库管理员根据出库单据从指 定仓位下架扫描出库。在操作过程中使用无线实时处理技术 ，规范管理操作人员完成作业，从而提高企 业的生产力和物流效率，改善客户服务质量。 使用手持型号：摩托罗拉 MC9000 。 2. 系统主流程系统主流程 3. 功能菜单功能菜单 4.

10、 系统模块系统模块 系统开发的内容包括如下模块： 4.14.1系统管理系统管理 本模块主要维护系统运行需要的一些系统数据，包括如下内容： 序号序号名名 称称内内 容容 1 用户管理 用户的增加、删除、修改、查询。设置用户启用时 间和过期时间以及密码的有效时间。 2 角色管理划分使用系统人员的角色 3 权限管理根据角色进行权限划分 4.24.2基础数据基础数据 本模块主要维护系统运行需要的一些基础数据，包括如下内容： 序号序号名名 称称功功 能能 1 供应商信息管理与 SAP 中供应商信息同步 2 物料主数据管理 与 SAP 物料信息同步，物料有图片管理和 ABC 类管 理 3 仓位维护与 SA

11、P 中仓位信息同步（或者在扫描系统管理） 4 客户信息管理与 SAP 客户信息同步 4.34.3入库管理入库管理 5、 入库流程： I 如果采用 RFID 标签 预收货通知 类型包括：采购入库（生产基地配送中心） 售后入库（不良品） 配送中心间调拨 退货入库（门店/客户退货） 预收货通知 WMS 对于所有类型的收货，除了送货未达退回仓库暂存的收货，SAP 都会下载预收货通知 WMS。 SAP 可以通过接口取消状态为收货中的预收货通知，也可以更改预收货通知的单一的商品和 数量，但状态必须是收货中的，并且修改后的送货数量不能小于已经收货的数量。 在司机到达配送中心 之前，他会打电话给配送中心 做送

12、货预约。配送中心 操作人员使用司机 报告的内容在 WMS 里创建预约。将预收货通知报表和送货单交给司机。司机按照指示将货车停靠 在指定的位置上，司机告知的采购订单号不在系统中：配送中心 操作人员通知 PM，PM 负责调 查该卡车的 PO 信息。如果 PO 存在于 SAP 系统，PM 通知仓库人员下载 SAP 里 PO 采购订单。如 果 PO 不存在于 SAP 系统，则通知仓库拒收。当 PO 通过 SAP 下载到 WMS 以后，配送中心操作人 员会接到通知，然后就可以开始如上所述的正常预约安排流程。 入库前准备：货车司机将货车停靠在分配好的月台门，并且将送货单和预收货通知报表交给收货 员工，开始

13、收货过程。收货员工将商品从货车上卸下，一边卸货一边执行手持收货。对于确认要 收进 WMS 的商品，收货员工按照不同的单一的商品 分开。如果需要码盘（组盘）的话，将商品 按照预收货通知 报表上指示的托盘堆码层数和每层数量进行码盘，一个托盘上只有一种单一的 商品（除了套件商品） 。因为一个商品的包装规则可能会（每个箱子里的商品数量）不固定，而 且无法在 WMS 里验证。 员工对已经卸下的商品进行人工 QC（在预收货通知报表上有商品的建议抽检数量，抽检比例是 维护在商品/供应商级别的，预收货通知 报表根据用户维护的抽检比例，使用预收货通知 的数 量计算出建议的抽检数量） 。如果商品需要进行入库加工，

14、预收货通知 报表上会有指示。收货员 工会将商品送到加工区。加工完之后会有仓库操作人员对它进行收货。对于货架区商品、平面货 位托盘存储的商品，收货人员使用特许容器选项进行收货；对于平面货位地堆商品，使用散货选 项进行收货。预收货通知报表上可以提示用户使用哪个收货选项进行收货。 在商品入库的之前，用无线手持提取采购收货单信息，进行扫描组盘，写入托盘的 RFID 电子标 签，对每托盘都建立 RFID 电子标签来标识，该电子标签产生唯一的码序列号，每个电子标签对 应产品的相关信息（具体由用户自定义） ，如：产品的品名、规格、数量、入库单号、出库单号、 生产日期及保质期等；通过这个步骤来完成商品初始信息

15、的采集，系统的电子入库收货单必须与 RFID 标签相对应，当此电子商品入库收货单被保存的时候，系统在相应产品的库存中自动增加。 对需要贴纸质标签的物料按照最小包装系统自动打印出标签来。对于五粮液茅台等贵重酒品，做 单瓶预贴条码序列号标签，单瓶管理。 收货例外流程：收货例外流程： 1 超收：当员工在收货时，系统发现已经超出了预收货通知 的数量，WMS 会显示错误信息。收货 主管联系采购部门来处理这种情况，可以拒收这些商品，也可以由采购部门重新下载一个新的预 收货通知，基于新的预收货通知对超额部分进行收货。 2 单一的商品不在预收货通知上：当员工在收货时，系统发现用户扫描的单一的商品不在预收货 通

16、知 上，WMS 会显示错误信息。收货主管联系采购部门来处理这种情况，可以拒收这些商品， 也可以由采购部门重新下载一个新的预收货通知，基于新的预收货通知对这些不在原预收货通知 上的商品进行收货。 3 破损：如果一个单一的商品在收货前被确认为破损，收货人员联系办公室。办公室人员在 SAP 里修改运单或者 DN 或者 PO，将原来的订单拆分成两个，然后重新下载到 WMS。仓库操作人员使 用新下载的信息收破损的库存。 4 收货错误：如果收货时输入了错误的数量，员工可以通过修改容器数据信息来修正错误。 入库：入库：入库口处的阅读器读取标签中的信息，系统将实际入库信息与预入库信息进行比较，若出 现错误,则

17、由系统输出提示信息,由工作人员解决，若无误系统按最佳的储存方式，自动分配仓位， 并把仓位号下载到无线数据终端通知叉车司机。叉车司机运送货物到指定仓位，用手持式阅读器 读取仓位标签信息，核对位置无误后把货物送入仓位，改写仓位标签内容，最后无线数据终端把 入库实况发送回计算机，及时更新库存数据库。 上架上架 按指示上架逻辑 上架类型设置在单一的商品 的商品物料信息维护里。大固定资产会放在平面货位。而酒水、底 料会上架到货架货位。货架共 4 层，一层为拣选货位，二到四层为存储货位。上架到货架的每个 商品会有一个固定拣选货位。对于这种商品，在上架时，系统会围绕这个固定拣选货位查找最近 的存储货位，以减

18、少补货的搬移距离。对于平面存储货位，由于容量的限制是按照货位所能容纳 的体积来控制的，在体积许可的情况下，WMS 会指示单一的商品先上架到有这个单一的商品的货 位上。如果货位已满，才会分配一个新的货位给单一的商品。但是在指示单一的商品上架到有这 个单一的商品的货位上时，WMS 会判断收货时间，如果当前正在上架的这个特许容器号 的收货 时间超出了货位上最早的那个特许容器号的收货时间加上 7 天（天数在物料主数据里维护） ，则 WMS 会分配新的货位给这个待上架的特许容器号，即使货位上仍有空间，对于冷冻产品，会分开 到冷库区域存放。 上架执行上架执行 上架是与收货的操作合并在一起执行的。收货人员在

19、对一个托盘或特许容器号 收货完毕后，系 统会提示用户一个目的货位或中转货位，操作人员将托盘或者夹抱器上的商品拉到指定货位，扫 描货位条码进行上架确认。 上架例外流程：上架例外流程： 1 系统指示的货位上没有剩余空间：叉车司机点击下一个仓位按钮，WMS 会重新查找一个新的可 用货位。与此同时，将原来的货位加上上架货位锁定码，该锁定码是在仓库信息维护里设置的。 并且提示用户是否产生循环盘点任务，用户输入Y系统会为该货位生成循环盘点任务。库存 管理人员稍后需要调查原因，是否货位的容量设置不准确，还是存在库存差异等。 2 WMS 里没有可用货位：WMS 显示错误信息提示用户人工指示上架。操作人员在库内

20、查找可用的 存储货位，并将库存上架到这个货位。 3 找不到上架类型：操作人员将库存放到一个特殊区域（物理上） ，表明这个商品没有设置上架 类型（主管会对放在该区域的商品进行处理） ，然后汇报给主管。主管在商品仓库主数据维护里 面为该单一的商品设置一个上架类型。然后主管通知操作人员使用手持对库存重新进行上架。 入库上架流程图 2、假设/决定 序号序号名名 称称假设/决定 1 从 SAP 获取预入库信息 （采购订单） 1 系统自动定期从 SAP 获取采购订单等预入库信息、 2 手工到前台计算机下载 SAP PO 、3 手工输入入库 单 2 物流站手持收货 手持选择采购订单或入库单、选择物料、输入数

21、量、 生产日期 3 入库 当叉车运送物料进入库门时如果有 RFID 阅读器，系 统自动入库并分配货架仓位，如果没有 RFID 需要点 击手持入库。 4 上货架手持扫描仓位，提交上架数据 5 入库报表查询查询 SAP 传入扫描系统的入库单信息。 6 入库明细 查询仓库管理员扫描的入库单明细，以及记账情况。 3 入库手持界面演示 4 入库 SAP 过账界面： 4.44.4出库管理出库管理 1、 出库流程： 分拣流程图 出库流程图 根据出库计划编制出库单，出库单被下载到数据手持终端（或叉车车载终端） ，通知叉车司机。 叉车司机按数据终端提示，到达指定仓位，然后用手持读写器读取仓位和托盘标签，系统确认

22、为 正确仓位和托盘后，从仓位上取出指定的货物，改写仓位和托盘标签内容，放到出库暂存区。在 此操作员可以进行复检，复检完做出库门装车动作，当货物运送到出库口处，如果采用 RFID， 通过门口的读写器将信息传入管理系统并与出库单进行对比，若无误，则顺利出库，库存量相应 减除，并传入 SAP 系统，若出现错误，则由仓库管理系统输出提示信息。如果不采用 RFID 则需 要手持做一步出库操作，用手持传入 SAP 系统过账。 波次波次 波次是按照用户预先定义的条件来筛选拣货清单，并对所选择的拣货清单进行批量处理的过程。 用户根据业务类型使用前台界面定义不同的波次模板（例如自提和配送采用不同的波次模板，因

23、为自提的波次不产生装车，而配送的波次需要产生装车） 库存分配是指 WMS 从托盘或者货位里分配库存，来满足已被波次选中的拣货清单。 在存储货位的分配逻辑将基于先进先出 。对于酒水和底料，系统会根据订单需求量先尝试从 存储货位分配整拖盘库存，对于小于整托盘的需求量再从拣选货位分配。这就意味着即使有较早 的库存在拣选货位，如果需求数量可以被存储货位的整个托盘满足，WMS 会分配该托盘而不是从 拣选货位分配，以优化拣货和送货的效率。 拣选货位的分配逻辑设置为货位 ，如果商品有多个拣选货位时，按照拣选货位的顺序来分配。 装箱计算装箱计算 装箱计算（也称为 Cubing）是为了拣货和随后的出货流程而创建

24、的出库箱号的过程。一个出库 箱是一个拣货清单的子集。 对于从存储货位分配的库存，出库箱是一个特许容器号 一个出库箱。 对于从零拣货位分配的库存，出库箱是一个拣货清单一个出库箱。 订单集货订单集货 波次分配订单集货位给出库箱，帮助订单集货到靠近月台的集货位（的集货位就是门店待发区） 。 当一个集货位被分配给一个装车，该货位将被那个装车所锁定。WMS 会继续分配同一个装车的其 他出库箱到该货位。 任务创建任务创建 拣货和补货任务也会在波次中创建，状态为 已锁定 ，并指定了任务优先级，任务优先级是可 配置的。波次管理人员可以在波次运行后查看该波次，如果没问题就可以释放任务。每一个任务 对应于一个特定

25、的库存需求类型，不论该任务是： 从零拣货位拣货 从存储货位拣货 从存储货位补货到零拣货位 存储货位的拣货任务按照取货货位和门店号（或工厂）拆分，补货任务按照取货货位号分开。 从零拣区拣货的任务不随波次创建。比如零拣的拣货是由员工扫描出库箱号触发的波次会创建任 务优先级为 40（拣货前补货）以及优先级 50（拣货中补货） 。优先级 40 的补货任务是高优先级 的补货，必须在拣货开始前完成，因为拣选货位没有足够的库存供拣选。优先级 50 的补货任务 是指暂时不能补到拣选货位的（由于货位的最大容量限制） ，但是也是基于波次需求而产生的补 货，因此必须在拣选时完成。 任务管理任务管理 WMS 中创建的

26、任务（随波次产生的，闲时补货，系统指示上架，或者循环盘点等任务）可以通过 以下两种方法中的任意一种进行触发和分配给用户: 1.人工触发，由用户指示，比如扫描一个特许容器号。 2. 由系统指示。用户按 CTRL+S，然后系统按照用户所配置的任务权限、任务优先级以及工作组 /工作区域间的远近距离自动分配任务给用户。当用户登录后，用户可以被默认或限定于一个指 定的任务组，并且只有该任务组的任务才能被其执行。或者如果需要，用户可以执行多个任务组 中的任务。在后一种情况中，按照主管的指令，用户可以在手持菜单上按 CTRL+T 来切换任务组。 主管使用前台界面来监控和管理指定类型、指定波次或未完的所有任务

27、。此选项允许主管检查未 执行的、进展中的或已完成的指定任务类型的任务。该选项也允许用户释放保留的任务（状态 已锁定 ）或取消任务。 存储区拣选存储区拣选/ /包装包装 A 单一的商品类型 1. WMS 提示扫描托盘号 2. 员工扫描夹抱器上的 ID 号 3. 显示取货货位，单一的商品 和特许容器号，提示用户扫描特许容器号 4. 员工来到指示的货位 5. 员工扫描货位上任何一个特许容器号， WMS 校验特许容器号，如果它和原来系统分配的特许 容器号不属于同一个先进先出时间窗，则 WMS 提示错误信息。 6. WMS 更新特许容器号的状态为已消耗 ， 更新出库箱状态为 已包装 7. WMS 提示该

28、库位上下一个待拣的特许容器号，并提示用户扫描特许容器号 8. 如果夹抱车没满，员工重复步骤 57，直到夹抱车放满。 9. 员工按 CTRL-O 结束码盘 10. WMS 提示用户扫描下一个托盘号 11. 员工按 CTRL-X 退出并使用手持扫描夹抱车号，系统显示集货货位 12. 员工把夹抱车拉到集货位并扫描货位条码 13. WMS 更新出库箱的集货标志为集货结束 B 散货 高叉员工按 CTRL-E 扫描出库箱标签 1. WMS 显示取货货位，单一的商品和特许容器号，提示用户扫描特许容器号 2. 员工来到指示的货位，取出托盘，并扫描托盘号 3. 员工将出库箱标签贴到托盘上任何一个商品外箱上 4.

29、 WMS 更新特许容器号 的状态为已消耗 ， 更新出库箱状态为 已包装 5. 员工将托盘放到巷道口的中转货位 6. 液压车员工从中转货位取托盘并使用手持扫描托盘号 7. WMS 显示集货位 8. 员工把托盘拉到集货位并扫描货位条码 9. WMS 更新出库箱的集货标志为集货结束 存储拣货存储拣货/ /包装例外流程：包装例外流程： 在取整托盘时发现托盘不在货位上：操作员将该情况报告给主管。主管使用前台界面来查找一个 可以替代的托盘，该托盘必须在适当的状态，与原来的托盘有相同的单一的商品，属性及数量。 操作员根据主管的指示，到替代的货位上，扫描替代的托盘号并取出该托盘。原托盘上的所有货 箱会被取消分

30、配并从原货位上移走，状态会更新为 已收货，未上架 ，并且会自动加上丢失 在仓库内的库存锁。一个针对于该货位的循环盘点任务也会自动生成。 没有可以替代的托盘：如果找不到可替代的托盘，操作员在提示源托盘界面按 CTRLG，原来 的补货任务会被取消。该托盘上所有的货箱会被取消分配。一个针对该货位的循环盘点任务会自 动生成。 在取整特许容器号 时发现系统指示的货位没有可用特许容器号：操作员在提示源特许容器 号界面按 CTRL-B，WMS 查找其他存储货位上有没有相同单一的商品，属性和数量的可替代的 特许容器号。 （备注：这个查找只发生在用户当前的工作组/工作区域，并且从当前货位开始按货 位顺序往上搜索

31、。当前货位不包括在搜索范围内。如果找不到，系统从当前货位开始按货位顺序 往下搜索。 ）如果在当前的工作组/工作区域里找不到可替代的特许容器号，WMS 显示错误信息 在当前工作组/工作区域找不到可替代的特许容器号 。如果找到可替代的特许容器号，原特许 容器号 会被取消分配并从原货位上移走，状态会更新为 已收货，未上架 ，并且会自动加上 丢失在仓库内的库存锁。一个针对于该货位的循环盘点任务也会自动生成。 没有可以替代的特许容器号：如果找不到可替代的特许容器号，操作员在提示源特许容器号 界面按 CTRL-G，原来的任务会被取消。原特许容器号 会被取消分配。一个针对该货位的循环盘 点任务会自动生成。

32、零拣区的拣选零拣区的拣选/ /包装包装 零拣区的拣选/包装是通过扫描出库箱标签触发的。WMS 根据装车号顺序在相应的拣选区打印出 出库箱标签到指定的打印机上。主管将出库箱标签分配给拣货员工。 1. 拣货人员取一个空的托盘 2. 拣货人员进入手持拣选选项 3. WMS 提示扫描车号 4. 拣货人员扫描托盘号 5. WMS 提示扫描出库箱号，拣货人员扫描每个出库箱标签并按 CTRL-E 结束组车。WMS 为拣货 台车上的所有出库箱创建任务，并将任务明细按照拣货路径顺序排序。 6. WMS 显示出库箱号，拣选货位，单一的商品 和数量，提示用户输入数量确认拣货 7. 拣货人员走到指示的货位，取出货品，

33、扫描单一的商品，输入数量确认拣货 8. 如果单一的商品 是跟踪序列号的，WMS 还提示用户扫描序列号 9. 用户扫描序列号 10. WMS 提示拣货人员扫描目的出库箱号 11. 拣货人员将商品放到托盘上，扫描出库箱标签。 12. WMS 回到步骤 6 提示拣货人员下一条拣货任务明细 13. 当台车上所有的拣选完成后，WMS 更新台车上所有出库箱的状态为已包装 ，并回到步骤 3 提示拣货人员进行下一个台车的拣选 14. 拣货人员将托盘送到待发货区（集货位） 2、假设/决定： 功能名称功能名称假设/决定 1、选择出 库类型 1、按生产订单出库 2、按 SAP 交货单出库 校验单号不需要改变 从 S

34、AP 中提取数据不需要改变2、提单 提单后的出库单明细信息保存在扫描系统中。 3、创建出 库任务单 根据出库计划系统创建出库任务单，每一个托盘一个任务。如果这个托盘上还有需 要出库的信息，要在操作时提示操作人员。 根据仓位先进先出原则系统自动指定仓位，也可以手动选择出库仓位，这些信息会 在手持上查询出来，也可以在大屏幕上展示出来，按照手持或大屏幕提示做操作。4、选择仓 位如果是平直区需要选择托盘。 无托盘区，直接手持操作出库。 5、拣配扫 描（立体库 下架、平置 区按托盘拣 1 如果采用 RFID，检验标签内信息是否与计算机系统内信息一致，不一致报警。 每个托盘 RFID 记录货物分拣信息，需

35、要返架的信息在手持上会反应，返架托盘要 执行返架动作并记录返架的仓位，需要出库的托盘会记录到出库暂存区，并且在托 盘 RFID 中记录是哪个出库单。2 如果不采用 RFID，系统将不会自动校验报警，系 统仅仅提示需要分拣多少，分拣完后需要返架多少。 某个仓位货物出完之后可以选择其余仓位。 当扫描产品与前一次扫描的产品发生变化时发出提示音（此功能在手持终端中体现） 。 配） 每一次扫描后更新手持终端显示的此物料和此单据的实发数量，同时检查实发数量 是否大于应发数量。 6、出库 大屏幕或者手持上会按优先级显示需要出库的托盘任务。 1 如果采用 RFID，手持锁定托盘，标签内记录操作人，当拣配好的托

36、盘穿过库门时， 读卡器自动检测是否是要出库的托盘，如果是就触发计算机系统出库，接口定时将 出库单信息传给 SAP 系统过账，如果不是要出库的托盘系统会报警。2 如果不采用 RFID 需要操作员手持确认一下出库动作，这样计算机系统不会校验这是否是应该出 库的托盘。 7、返架对于拣配剩余的物料或停止出库的物料进行返架。 出库删除数据相当于一个物料重新入库的过程。如物料已经运到库门，可是由于其 它原因此物料不能上车，则此物料必须将此物料返回仓库中。此时在手持终端上体 现的功能是删除。删除时必须指定仓位，删除后的物料重新入库。 8、删除数 据 条码（或物料）删除后更新单据的已扫数量和物料已扫数量。 9

37、、更新库 存 记账后自动更新库存。 10、装车当托盘靠近车时手持读取车量标签看是否是应该装运的车辆 3、查询菜单： 序号序号名名 称称功功 能能 1 出库单报表查询查询 SAP 传入扫描系统的出库单信息。 2 出库单明细查询仓库管理员扫描的出库单明细，以及记账情况。 3 拣配报表拣配数据的查询 4 任务执行情况报表操作的任务完成情况 5 拉料报警报表展示当前仓库库存情况 4 手持分拣出库界面演示 4.54.5盘点管理盘点管理 如果采用 RFID 可以做到自动盘点：通过远距离大面积固定读写器，可在任一时刻将库房内指定范围 的或所有的货物信息全部读取出来，读取出来的数据由读写器通过客户机或无线网络

38、传送到后台管理系 统。可以实现无人工干预的全自动实时、分区盘点，并保证盘点操作的快速进行和盘点数据的准确。 人工盘点：仓库管理员根据实际情况，可选择盘库的范围，一是盘存所有货物，二是通过查询，按 照一定条件查询出货物，最后生成盘库单。仓库管理员将盘库单信息下载到手持机中，利用手持机对所 选货物进行清点。首先扫描仓位查出系统数据，如果采用 RFID 可以再扫描托盘上的电子标签，再核对实 物，如果不对应产生报警提示，进行相应操作。清点完毕后，将手持机中的数据上传至仓库管理系统系 统核对货物的实物数量和账面数量。 盘点差异报表： 循环盘点循环盘点 “盘点”通过周期性地检查仓库内不同区域的库存，以保证

39、 WM 库存和物理库存的一致。在 WM 盘点操作中，员工使用 RF 功能来盘点指定货位的库存。 盘点由以下 3 种方式来触发: 1. 用户触发，用户指示模式，通过手持盘点功能（员工扫描货位开始盘点） 2. 通过用户定义的规则创建盘点任务 3. 异常情况产生的盘点（如短拣之类的错误触发） 所有已完成的盘点事务可以通过前台界面盘点历史来查询 盘点触发器盘点触发器 盘点触发器是在特定的控制键被使用时，提供警告通知。例如，WMS 在拣选货位有短拣时可以产生 一个盘点任务，以便检查库存并更正，或者在上架时按 CTRL+P 请求一个新货位时。 生成循环盘点任务生成循环盘点任务 库存管理员工使用前台生成循环

40、盘点任务功能对指定范围内的单一的商品 或者货位（拣货或者存储 货位）按照一定的计划产生盘点任务。每个货位产生一个状态为 10（已释放）的盘点任务。 盘点存储货位（对于大的单一的商品）盘点存储货位（对于大的单一的商品） 员工使用手持盘点特许容器号， 或者系统指示，在手持菜单中按 CTRL-S 来执行大家电商品的存储 货位的盘点。 1. 员工扫描需要盘点的货位。对于系统指示模式，WMS 显示需要盘点的货位。 2. 员工输入这个储位中的特许容器号总数。 3. 如果盘点的数量和系统的数量不符合，WMS 提示进行重盘。用户扫描货位内的每一个特许容器号。 （此时用户也可以选择按 CTRLN 来确认当前盘点

41、，而不需要扫描每个特许容器号）如果仍然有差异， 系统会产生一个对该货位的循环盘点任务。 4. WMS 被配置成“延迟更新”模式，如果重盘的结果仍然和系统数量不匹配，WMS 将不会立即更新 系统库存，用户需要立即和他的主管联系，主管对库存差异进行调查。如果真的是库存差异： i. 如果特许容器号的库存短缺，主管使用手持移库特许容器号将丢失的库存从原特许容器号移到一 个新的特许容器号，并使用一个特定的锁给特许容器号加锁，表明该库存丢失。然后在 WMS 中将该特许 容器号上架到特殊的丢失库存的货位以便跟踪。主管通知财务部门库存丢失，一旦批准，SAP 会下载 拣货清单到 WMS，走出库流程。 ii. 如

42、果一整个特许容器号 丢失了，主管给这个特许容器号 加一个特定的锁，并参照第 i 点里描 述的流程进行操作。 iii. 如果多出库存，主管通知财务部门库存报溢，一旦批准，SAP 会下载预收货通知到 WMS，走入 库流程。 主管需要在前台网页上用循环盘点历史的功能对盘点进行过期处理，这样系统就不会使用盘点的数 量去更新系统库存。 2、假设/决定: 功能名称功能名称假设/决定 确定盘点类型，如果是盘点仓位，则冻结盘点仓位。 盘点仓库和盘点物料时整个仓库是静止的。 盘点开始时，首先按照盘点类型生成盘点单（系统自动创建盘点单号） 。 1、制定盘点 单 盘点仓位冻结时，除标示仓位的冻结标志，还需要将仓位的

43、冻结的单号记 录，便于查找仓位的冻结是由哪一张单据冻结的。 2、盘点扫描 3、盘点报表 4、盘点确认盘点库存有领导确认后更新库存，并传入 SAP 系统 5、盘点取消 3、功能菜单: 盘点操作主要在手持操作，前台提供盘点报表查询： 序号序号名名 称称功功 能能 1 盘点仓库报表确认 查询整个仓库的盘点数据，领导确认后更新库存并 传入 SAP 2 盘点仓位报表确认 查询仓位的盘点数据，领导确认后更新库存并传入 SAP。 3 盘点物料报表确认 查询物料的盘点数据，领导确认后更新库存并传入 SAP。 4.64.6移库管理移库管理 在移库时，不需要生成移库单据。在手持终端直接录入源仓库，然后扫描条码，最

44、后扫描目的 仓库，完成整个移库过程。 1、假设/决定: 功能名称功能名称假设/决定 1、扫描源仓位不需要修改 2、扫描移库条码需要修改物料号的所属仓位信息。 2、功能菜单: 移库操作主要在手持操作前台无功能菜单。 4.74.7库存报表库存报表 序号序号报表名称报表名称显示内容显示内容 1 入库明细报表 供应商、入库单号、产品大类、应收数量、实收数 量、未收数量、仓位、结束时间（最后一个条码扫 描时间） 、操作类型（正常入库、移库入库） 2 入库单明细 供应商、入库单号、产品大类、产品编码、入库时 间、仓位、操作类型（正常入库、移库入库） 3 出库明细报表 供应商、出库单号、产品大类、应收数量、

45、实收数 量、未收数量、仓位、结束时间（最后一个条码扫 描时间） 、操作类型（正常入库、移库入库） 4 出库单明细 供应商、出库单号、产品大类、产品编码、入库时 间、仓位、操作类型（正常入库、移库入库） 5 供应商库存报表供应商、产品大类、数量 6 仓位库存报表（库龄）仓位、供应商、产品大类、产品编码、库龄 7 换货条码报表 原物料号、新物料号、产品大类、供应商、换货日 期 8 自打条码报表物料条码、产品大类、供应商、仓位、打印日期 9 入库应急流程记账差异 入库单、产品大类、物料条码、供应商、入库日期、 扫描员 10 出库应急流程记账差异 出库单、产品大类、物料条码、供应商、入库日期、 扫描员

46、 11 工作量统计报表人员编码、扫描仪器编号或 IP、扫描条码数量等 12 与 SAP 库存对照报表通过综合统计与 SAP 库存做差异对比 4.84.8批次管理批次管理 批次管理 批次代表了 SAP 里不同的库存状态，包括正品，拉修不良品，返厂不良品，正品破箱，样品机，礼品， 附件等。SAP 在下载预收货通知 给 WMS 时，会在预收货通知 明细里注明批次信息。如果一个预收货通 知 里有多个批次，收 货人员会根据预收货通知 报表上显示的批次信息进行理货，对不同批次的商品分别进行收货，以保证不 同批次的商品不会收到同一个托盘上。不同批次的收货流程都是一样的。WMS 会根据预收货通知 里的批 次信

47、息确定将库存上架到相应的位置上。 SAP 在下出库订单给 WMS 时，会在拣货清单明细记录里注明批次信息， WMS 使用这个批次信息 来确定什么批次的库存能够被分配，从而为订单分配它所需要的批次库存。 这些不同的批次之间有可能在库内进行转换，例如正品转礼品，正品转正品破箱等。库内任何批 次的转换，SAP 都会下载出库单据到 WMS，在 WMS 里做批次转换操作。步骤如下： 1. SAP 下载出库单据 2. 仓库人员从 WMS 里查到待转批次的库存在哪个货位，来到目的货位： i. 如果库存是在零拣货位里，则使用手持替换特许容器号活动选项将库存从零拣货位包装到一个新的特 许容器号； ii. 如果库

48、存是在存储货位里，则使用手持移动特许容器号选项将库存从存储货位上的特许容器号里拆 分到一个新的特许容器号。 3. 仓库人员使用前台网页的特许容器号替换选项转批次（批次转换） 。 4. 用户输入要转批次的特许容器号，点击列表。 5. 选择列出的特许容器号，点击连接-容器列表明细。 6. 选择列出的明显，点击明细。 7. 从批次下拉框里选择要转换的新批次，并点击保存。 8. 在弹出窗口输入转批次的原因以及出库单号。 9. 点击 OK 后，WMS 更新批次并将商品库存交易发送给 SAP，SAP 做相应的批次转换 4.94.9特殊处理特殊处理 4.9.14.9.1 贵重单品管理（五粮液、茅台）贵重单品

49、管理（五粮液、茅台） 对于贵重酒水类需要单瓶贴条形码，对每瓶在入库时贴上条形码做一个唯一标示，做到通过条码对 每一瓶都能查当时是哪个供应商供应的。 4.9.24.9.2 应急流程应急流程 使用情况：网络中断无法获取入库单和出库单。 1、应急入库业务流程： 应急入库流程 准备入库扫描记帐 仓库经理ERP扫描系统入库管理员供应商 Yes NO Yes NO 条码是否在库中 更新库存 提交入库 单 选择入库 仓位 ERP入库 单记帐 入库扫描 打印条码 结束 入库记账 按校验规则 校验 开始 确认扫描 手工创建 入库单 是否有扫描 条码 WEB平台和手持 都可以 确认入库单 No 入库单记 帐 入

50、库 单 扫 描 反 馈 入库差异报表 审核 Yes 差异校核 No Yes 2、应急入库功能描述： 功能名称功能名称功能描述功能描述 1、手工创 建入库单 根据入库单信息在前台创建入库单。 2、选择仓 位 指定入库单存放仓位。此时锁定仓位其余入库单扫描是不能指定此仓位。 产品有条码直接扫描，无条码系统打印后扫描。 库存记录表中必须记录入库时间便于盘点计算库龄 需要校验条码是否在此库存中存在，如果存在则报错；校验条码在扫描临 时表中是否存在，同时校验条码对应的物料（物料）是否在此交货单中存 在 当扫描产品与前一次扫描的产品发生变化时发出提示音（此功能在手持终 端中实现） 。 3、扫描校 验 每一

51、次扫描后更新手持终端显示的此物料和此单据的实入数量，同时检查 实入数量是否大于应入数量。 4、入库记 账 将扫描数据提交正式表，网络恢复正常接口定时将正式表入库单信息回传 SAP 系统。 5、记录仓 位批次明细 入库时记录仓位入库货物总数量、所放货物入库单的入库扫描时间等信息。 6、删除、 修改数据 入库单未记账前允许操作员修改或者删除条码，删除后也需要更新实收数 量，此时删除条码采用物理删除的方法。如果入库单已经记帐则不能进行 删除。 7、更新库 存 记账成功后自动更新库存。 8、入库差 异校核 接口反馈差异数据，人工差异校核。 3、应急出库业务流程: 应急出库流程 准备出库扫描记帐 ERP

52、仓库经理扫描系统出库管理员客户 Yes 1、货物是否属于 指定仓位 2、条码是否在库 中 WEB平台和手持 都可以 No 出库 单扫 描反 馈 出库记账 确认扫描 结束 出库扫描 开始 提交出库 单 出库单记 帐 ERP入库 单记帐 按校验规则 校验 更新库存 手工创建 入库单 确认出库单 选择出库仓 位 Yes No 网络恢复正常后传 入ERP 出库差异报表 审核差异校核 No Yes 4、应急出库功能描述： 功能名称功能名称功能描述功能描述 1、手工创建 出库单 在系统前台创建出库单信息。 2、选择仓位根据仓位先进先出原则系统自动指定仓位，也可以手动选择出库仓位 检验条码是否是已经入库的条

53、码（需要检查所有的出入库明细） 。 检验条码是否在选择的仓位上。某个仓位货物出完之后可以选择其余仓位。 当扫描产品与前一次扫描的产品发生变化时发出提示音（此功能在手持终端中实现） 。 3、条码扫描 每一次扫描后更新手持终端显示的此物料和此单据的实发数量，同时检查实发数量 是否大于应发数量。 4、出库记账将扫描数据提交正式表，接口定时将正式表出库单信息回传 SAP 系统。 5、记录仓位 批次明细 出库时记录仓位出库货物总数量、所出货物出库单的出库扫描时间。 出库删除数据相当于一个物料重新入库的过程。如物料已经运到库门，可是由于其 它原因此物料不能上车，则此物料必须将此物料返回仓库中。此时在手持终

54、端上体 现的功能是删除。删除时必须指定仓位，删除后的物料重新入库。 已经记账的出库单不能做删除操作。 6、删除数据 条码（或物料）删除后更新单据的已扫数量和物料已扫数量。 7、更新库存记账后自动更新库存。 8、出库差异 校核 接口反馈差异数据，人工差异校核。 5、功能菜单： 序号序号名名 称称功功 能能 1 入库单信息维护根据入库单信息在系统前台手工创建入库单。 2 出库单信息维护根据出库单信息在系统前台手工创建出库单。 4.9.34.9.3 换货流程换货流程 使用情况：物料号改变。 1、业务流程： 换货流程 换货准备换货扫描更新库存 扫描系统仓库管理员客户 开始 提交换货 申请 扫描原条 码

55、 扫描新条 码 更新库存 确认扫描 结束 换货明细报表 2、功能描述： 功能名称功能名称功能描述功能描述 1、扫描原无 条码 2、扫描新 条码 无 3、更新库 存明细 只需用新条码更新原条码即可其余信息保留不变 4、更新 SAP 库存 通过接接口更新 SAP 库存明细。 3、功能菜单: 序号序号名名 称称功功 能能 1 换货条码查询 换货信息查询。原物料条码、新物料条码、换货时 间 4.104.10 核单核单 手持展示 SAP 的订单，可以在订单上打标记，标示哪些订单已经完成，哪些还没有完成。 4.114.11 不良品管理不良品管理 系统设置不良品库，对不良品进行单独的出入库管理。 4.124

56、.12 呆滞物资管理呆滞物资管理 系统设置呆滞仓库，对呆滞物资进行出入库管理。 4.134.13 补货补货 从存储货位到拣选货位的补货任务，由波次或人工触发的闲时补货来创建。 A 从存储货位到拣选货位的闲时补货 闲时补货任务通常是为那些具有固定拣选货位的快速周转的单一的商品 创建的。员工通过前台 界面选项触发补货。用户可以指定单一的商品 或者货位范围，并指定一个百分比，库存低于这 个百分比的时候，系统就会对这个货位生成补货任务。这些规则都是可以预先配置的。用户只需 简单的选择一个他们想要执行的规则，然后点击规则提交按钮，就可以创建补货任务了。 闲时补货的库存分配与任务执行与波次产生的补货一样，

57、但是任务的优先级是 70。同时，这些 任务在创建时状态也为 “已锁定” 。补货管理人员可以先查看这些生成的任务，然后根据需要决 定释放或者取消任务。 B 补货执行 补货员工使用 CTRL+S，系统指示模式，执行补货任务。 补货类型 补货执行 从存储到零拣的整拖盘补货，对于跟踪序列号以及不跟踪序列号的商品 1 WMS 将任务分配给高叉司机，显示取货货位，托盘号和单一的商品，并提示高叉司机扫描托 盘号 2 高叉司机到指定的货位取出托盘 3 高叉司机扫描托盘号 4 WMS 显示并提示高叉司机扫描目的货位 5 高叉司机将托盘上架到目的货位，并扫描货位号完成补货 6 WMS 更新托盘上所有特许容器号的状

58、态为 消耗到零拣并回到步骤 1 提示高叉司机下一 个任务 补货例外流程补货例外流程: : 在取整托盘时发现托盘不在货位上：操作员将该情况报告给主管。主管使用前台界面来查找一个 可以替代的托盘，该托盘必须在适当的状态，与原来的托盘有相同的单一的商品，属性及数量。 操作员根据主管的指示，到替代的货位上，扫描替代的托盘号并取出该托盘。原托盘上的所有货 箱会被取消分配并从原货位上移走，状态会更新为 已收货，未上架 ，并且会自动加上丢失 在仓库内的库存锁。一个针对于该货位的循环盘点任务也会自动生成。 没有可以替代的托盘：如果找不到可替代的托盘，操作员在提示源托盘界面按 CTRLG，原来 的补货任务会被取

59、消。该托盘上所有的货箱会被取消分配。一个针对该货位的循环盘点任务会自 动生成。 在取整特许容器号 时发现系统指示的货位没有可用特许容器号：操作员在提示源特许容器 号界面按 CTRL-B，WMS 查找其他存储货位上有没有相同单一的商品，属性和数量的可替代的特 许容器号。 （备注：这个查找只发生在用户当前的工作组/工作区域，并且从当前货位开始按货位 顺序往上搜索。当前货位不包括在搜索范围内。如果找不到，系统从当前货位开始按货位顺序往 下搜索。 ）如果在当前的工作组/工作区域里找不到可替代的特许容器号，WM 显示错误信息在 当前工作组/工作区域找不到可替代的特许容器号 。如果找到可替代的特许容器号，

60、原特许容器 号 会被取消分配并从原货位上移走，状态会更新为 已收货，未上架 ，并且会自动加上丢 失在仓库内的库存锁。一个针对于该货位的循环盘点任务也会自动生成。 没有可以替代的特许容器号：如果找不到可替代的特许容器号，操作员在提示源特许容器号 界面按 CTRL-G，原来的补货任务明细会被跳过并取消。原特许容器号 会被取消分配。一个针对 该货位的循环盘点任务会自动生成。 托盘/特许容器号/内包装物理上不能放入拣选货位：补货员工通知主管主管使用前台界面检查该 单一的商品 在货位里的最大容量。如果不正确，主管修改单一的商品 在货位上的最大容量。主 管需要暂时想办法将托盘/特许容器号/内包装放到货位直