OEE(设备综合效率)简介

1、1 OEEOEE（设备综合效率）简介设备综合效率）简介 2014年年2月月10日日 lOEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能它用来表现实际的生产能 力相对于理论产能的比率。力相对于理论产能的比率。其本质就是实际合格产量实际合格产量 与负荷时间内理论产量的比值与负荷时间内理论产量的比值。 l国际上对OEE的定义为： OEE是Overall Equipment Effectiveness的缩写 ，翻 译为设备综合效率，也叫设备整体效率。 lOEE系用来评价设备效率状况，以及测知设备运转损失。 lTPM(全员生产维护)的执行效果，通常可以在OEE上显 现，一般而言，TPM做不好，OEE数

2、值也高不了。 OEE（设备综合效率）的定义 3 OEE用在何时? OEE用于以明确目的有针对性地支持业务目标的 实施 限制满足客户需求的价值创造流程能力实 现的瓶颈机器设备瓶颈机器设备 利用率必须提高的昂贵设备昂贵设备（如日本精镗 缸体机、卧式加工中心、550T压铸机等） 4 OEEOEE（设备综合效率）设备综合效率） 设备综合效率设备综合效率= =时间利用率时间利用率 设备性能率设备性能率 合格率合格率 设备性能率设备性能率 = = 100% 理论节拍时间理论节拍时间产量产量 利用时间利用时间 时间利用率时间利用率= = 100%= 负荷时间负荷时间 停机时停机时 间间 负荷时间负荷时间负荷

3、时间负荷时间 ( (有效有效) )利用时间利用时间 合格率合格率= = 100%= 100% 产量产量 不合格不合格 品品 产量产量 产量产量 合格品合格品 5 速度开动率 =设计速度/实际速度 净开动率 = (产量实际速度)/利用时间 设备性能率 = 速度开动率净开动率 = (产量设计速度)/利用时间 *需按照不同设计速度的规格折算 6 计划作业时间计划作业时间 作业时间作业时间 午休时间午休时间 计划作业时间计划作业时间= =从事生产活动的时间从事生产活动的时间 （上，下班时间）减去午休时间（上，下班时间）减去午休时间 实际作业时间实际作业时间= = 计划作业时间生产计划作业时间生产 完成

4、停止时间加班时间完成停止时间加班时间 生产完成停止时间生产完成停止时间 加班时间加班时间 实际作业时间实际作业时间 负荷时间：为了完成生产计划、设备必须运转的时间负荷时间：为了完成生产计划、设备必须运转的时间 负荷时间负荷时间 = = 实际作业时间实际作业时间 - - 计划停止时间计划停止时间 计划停止时间包含早晚例会、休息时间、始业点检、安全点检、计划停止时间包含早晚例会、休息时间、始业点检、安全点检、 自主保全、体制展开、试作、计划停止时间等时间自主保全、体制展开、试作、计划停止时间等时间 利用时间利用时间= = 负荷时间停线时间负荷时间停线时间 停线时间：停线时间：工具更换、调整、故障停

5、止、上下流等待、工具更换、调整、故障停止、上下流等待、 质量维持、确认、工件不良、操作失误、作业缓滞停止等时间质量维持、确认、工件不良、操作失误、作业缓滞停止等时间 名名 词词 说说 明明 实际作业时间实际作业时间 负荷时间负荷时间 计划停计划停 止时间止时间 7 节拍节拍（分（分/ /台等）台等） ：连续生产工程，生产一个：连续生产工程，生产一个( (一套一套) )制品制品 需要的时间间隔需要的时间间隔 理论（计划）节拍理论（计划）节拍 ：设备生产公司提示的或者设备设置：设备生产公司提示的或者设备设置 后最佳的状态下，单位产品的生产所需要的时间后最佳的状态下，单位产品的生产所需要的时间. .

6、 制订生产计划时，拿来作为标准的依据，以决定生产产制订生产计划时，拿来作为标准的依据，以决定生产产 品的理论数量。品的理论数量。 实际节拍实际节拍 ：作业环境和限制条件等发生影响后实际稼：作业环境和限制条件等发生影响后实际稼 动时得到的结果上平均使用的稼动速度动时得到的结果上平均使用的稼动速度. . 8 停线时间停线时间 : : 由于以下的原因而引起的设备不能稼动的时间由于以下的原因而引起的设备不能稼动的时间 机器故障机器故障 : : 因机器故障引起的设备不能生产的时间因机器故障引起的设备不能生产的时间 机种变更机种变更 : : 因材料不良因材料不良, , 品质等偶然发生的因素，依据生品质等偶

7、然发生的因素，依据生 产计划变更时发生的设备停止时间产计划变更时发生的设备停止时间 准备调整准备调整 : : 制品生产结束时或开始时工具类的调整制品生产结束时或开始时工具类的调整、 整整 理理、 清扫等相关的作业引发的停止时间清扫等相关的作业引发的停止时间 瞬间停止瞬间停止, , 空转空转 : : 输送带上的制品阻塞或工作台上的加工输送带上的制品阻塞或工作台上的加工 品挡住后工程品挡住后工程, ,或检查装置自动停止的时间或检查装置自动停止的时间 ( (小故障和消除小故障和消除, , 调整，开关调整，开关 ONON等简单操作原状等简单操作原状 的恢复的恢复) ) 停停 线线 时时 间间 9 材料

8、不良材料不良 : : 不良材料引起的投入前的选取，修理或生产过不良材料引起的投入前的选取，修理或生产过 程中修正导致设备停止的情况程中修正导致设备停止的情况 不良再作业不良再作业 : : 品质水准品质水准, , 式样等没有达成，不合格的制品式样等没有达成，不合格的制品 修理和中间检查后修理作业需要的设备利用时间修理和中间检查后修理作业需要的设备利用时间 计划不均衡计划不均衡 : : 前后计划中由于别的因素引起的作业停止或前后计划中由于别的因素引起的作业停止或 者担当设备后工程者担当设备后工程( (设备设备) )的生产数量或者目标的生产数量或者目标 量已达成而停止情况的时间量已达成而停止情况的时

9、间 其其 它它 : : 由以上原因以外的原因引发的设备停止时间由以上原因以外的原因引发的设备停止时间 10 (1) (1) 适用对象适用对象 作业对象作业对象适用范围适用范围备备 注注 设设 备备一定适用一定适用 以设备效率为参照的生产力管理以设备效率为参照的生产力管理 设备设备 + + 人人部分适用部分适用 依据作业重要度的不同及以设备为中心的作业适用依据作业重要度的不同及以设备为中心的作业适用 人人适用不了适用不了 以工时效率为参照的生产力管理以工时效率为参照的生产力管理 (2) (2) 适用区分适用区分 总出勤工数总出勤工数作业时间作业时间 休止休止 损失损失 间接间接 工数工数 直接工

10、数直接工数负荷时间负荷时间 无作无作 业业 实动工数实动工数利用时间利用时间 停止停止 损失损失 再作再作 业业 净作业工数净作业工数净利用时间净利用时间 速度速度 损失损失 不良不良 损失损失 实作工数实作工数 价值利用价值利用 时间时间 不良不良 损失损失 ( (以人为中心以人为中心) )( (以设备为中心以设备为中心) ) 设备综合效率的应用设备综合效率的应用 11 工作简化的工作简化的 结果结果 积极性积极性 管理管理 生产生产 有效地有效地 人员人员原料原料 改善材料改善材料 之种类用之种类用 量及供应量及供应 缩短工时缩短工时 提高效率提高效率 轻松愉快轻松愉快 工作简化的工作简化

11、的 目标目标 工作简化的工作简化的 对象对象 工作工作 简化简化 机器机器 尽量有效尽量有效 使用每一使用每一 机器能力机器能力 12 价值的利用价值的利用 时间时间 不良损失不良损失 净利用时间净利用时间 速度损失速度损失 利用时间利用时间 停止损失停止损失 负荷时间负荷时间 作业时间作业时间 休止时间休止时间 13 所有所有生产时间生产时间 ( (可可利用时间利用时间) ) 操作时间操作时间 计划性计划性 停产时间停产时间 用餐用餐 时间时间 停机停机损失损失 性能损失性能损失 缺陷缺陷 损失损失 负荷负荷时间时间 (有效有效)利用利用时间时间 净净利用时间利用时间 创造价值创造价值 的时

12、间的时间 1.计划性停机和试车 2.无生产订单 1.故障 2.更换品种 / 清洁 / 调节/刀具调整 3.启动 / 热机、调整 4.短暂停机 / 空转 5.速度减慢损失 6.质量缺陷返工 时间利用率时间利用率 设备性能率设备性能率 产品合格率产品合格率 设备综合效率 14 1. 故障 定义：由于机器故障而浪费的时间。指的是机械设备、 模具、工装、刀具等发生异常，进行更换或维修而暂 停超过十分钟的停机损失。 由操作员预定系统来测量 应对措施 总生产维护 操作员自己维护 分析数据记录和帕累托原因。采用系统化的源问题解决法 来确定问题的优先排序 15 2. 更换品种(换线) 定义 ：未经调整的全速的

13、由最后一件产品转入另一种产品的运 作，设备全速运转情况下最后一件良好的产品到另一种第一件 良好的产品间的时间。 通过操作员预定系统来测量 应对措施 运用SMED方法来缩短换线时间（包括运转中更换原材料， 如用新线） 通过业绩管理来按照标准监控换线时间是否合格 实施持续改善行动 16 3. 启动/热机调整 定义：启动损失是指从设备启动到稳定生产期间发生的质 量损失，损失的大小取决于工序状态的稳定度，设备的 维护水平，操作工的技能水平等。 通常在实际生产中，这种损失量还是相当大的，应尽可 能减少到最小程度。 17 4. 短暂停机 定义：机器故障停工或换线以外的原因造成的计划停工所损 失的时间。 比

14、如因工件卡堵、倾斜、掉落、污损、不良 警报等，必须进行少于十分钟的停机或空转予以处理的暂停 损失。另外如开工推迟/完工提前等） 由操作员预定系统来测量 应对措施 班组长应花时间观察流程，注意并记录短暂停工时间（“ 周期练习”） 理解计划外停工的主要原因，实施有重点的根源问题解决 法 明确确定工作时间标准 通过监控来记录的停工时间，不断提高数据准确性能 18 5. 速度减慢 定义：由于机器运转速度低于流程设计标准而造成的时间损失。 由PLC控制器衡量 应对措施 明确实际设计速度，最大速度，以及造成速度受限的物理原 因 请工程人员进行程序检查并进行修改 应用Machine Kaizen(设备持续改

15、善)来查找低速的原因并对 设计速度提出质疑 19 6. 质量缺陷 定义：在线末或生产流程结束后出现的有缺陷部件。 由人工记录拒收情况来测量（注：假设每个部件的损坏造成生产该 部件全部时间的损失，从而将损坏部件数量转化为时间损失；假设 返工不在线内进行） 应对措施 通过往常和不断的数据记录和分析了解工艺流程的变化特征 运用根源问题解决工具（如5个为什么，问题解决表，鱼骨表以 及PDCA） 向造成质量问题的有关人员反馈质量问题 20 使用OEE时的注意事项 OEE要应用在一台机器上（可视为一台机器的生 产线）而不能应用在整个生产线或全厂上，这样 才有意义 ! OEE要作为一系列一体化的综合关键业绩

16、指标中 的一部分来运用而不能孤立使用，否则将造成生 产批次规模加大或有质量缺陷的产品 ! OEE必须与精益原则相符，要确保对OEE的计 算不会导致浪费合理化、制度化，例如，绝不要 允许给换线留出时间 ! 21 掩盖了故障、事 故、速度、质量 等损失 保证0OEE100? 注意注意: 0OEE100 修改理论 周期 分析问题找差距！ 22 设备综合效率和完全有效生产率 l完全有效生产率(TEEP) TEEP=设备利用率OEE(设备综合效率) 设备利用率=负荷时间/日历时间 负荷时间=日历工作时间-计划停机时间-非设备因素停机 时间 l这里，非设备因素停机时间指：停水、停电、停气、 停汽、等待计划

17、排产、等待定单、等待上、下工序等所 有不是本台设备因素造成的停机损失。 设备综合效率和完全有效生产率设备综合效率和完全有效生产率 23 现场数据收集困难，一线员工生产压力大， 没时间，增加工作量，应付和造假； 只有笼统的改善目标，缺少细致的统计数 据和专门的攻关小组； 总想对全企业设备设定统一的统计标准； 单纯追求OEE值，把OEE作为考核指标； 对生产损失环节认识不清，对影响OEE的 关键环节认识不清。 OEEOEE计算的困惑和误区计算的困惑和误区 24 案案 例例 1 某工厂实施8小时作业体制，其中中午休息1小时，上班 时间包括早会，检查，清扫等20分钟，上、下午期间各休息 15分钟。 有

18、一台设备，因应市场需要，每天加班30分钟，该设备 理论节拍为0.8分钟，在正常利用时间内应生产575件，但实 际仅生产出418件，实际测得的节拍为1.1分钟，每天更换刀 具及故障停机时间平均为20分钟。不良率维持在2%。 请问该设备的设备综合效率为多少? A:A:实际作业时间实际作业时间 =480+30=510 =480+30=510min B:min B:计划停止时间计划停止时间 50 50minmin C:C:负荷时间负荷时间 510-50=460 510-50=460min D:min D:停机损失时间停机损失时间 70 70minmin E:E:利用时间利用时间 C-D =390min

19、 G:C-D =390min G:生产量生产量418418件件 H:H:合格率合格率 98% 98% I:I:理论节拍理论节拍0.80.8 J:J:实际节拍实际节拍1.11.1 25 设备性能率设备性能率= = 理论节拍时间理论节拍时间 产量产量 利用时间利用时间 = 0.8 x418 390 =85.7%100% 时间利用率时间利用率= = 负荷时间负荷时间 停机时间停机时间 负荷时间负荷时间 = 460 - 70 460 =84.8%100% 设备综合效率设备综合效率= =时间利用率时间利用率 设备性能率设备性能率 合格率合格率 合格率合格率= = 产量产量 不合格品不合格品 产量产量 =

20、98% OEE=84.8 x 85.7 x 98 %= 71.2% 简单计算：实际合格产量(41898%)与负荷时间内理 论产量(575)的比值： 41898%/575= 71.2% 26 单独设备单独设备 设 备 INPUT(投入)OUTPUT(产出) 2月 2日 作业日报A MODEL理论 Cycle Time : 2分制订者 : 作业时间 : 580分 负荷时间 : 500分 利用时间 : 440分 60分 80分教育 : 60分, 工休 : 20分 故障 : 30分, 更换治具: 30分 生产数量 : 200个, 良品数量 : 190个 利用时间 负荷时间 440分 500分 - 时间

21、利用率 = 100% = 88.0% - 设备性能率 = 100% = 90.9% 理论 C/T 生产数量 利用时间 2分200个 440分 - 良 品 率 = 100% = 95.0% 良品数量 生产数量 190个 200个 设备综合效率设备综合效率 = = 时间利用率时间利用率 设备性能率设备性能率 合格率合格率 = 0.88 = 0.88 0.909 0.909 0.95 0.95 100 100 = 75.9%= 75.9% 27 时间利用率时间利用率 设备短暂停工零化设备短暂停工零化 TPMTPM改善活动改善活动 设备开动损失递减设备开动损失递减 换模调整损失递减换模调整损失递减 设

22、备故障零化设备故障零化 设备性能率设备性能率 合格率合格率 返修率递减活动返修率递减活动 提升设备综合效率提升设备综合效率 各单位各单位OEEOEE月度协调会议月度协调会议 临时停止、速度损临时停止、速度损 失显现化活动失显现化活动 性能提升改善活动性能提升改善活动 28 提升提升 OEEOEE p 提高品质提高品质 提高合格率提高合格率 返修率的降减返修率的降减 p教育训练教育训练 个别改善能力提高个别改善能力提高 保养技能训练保养技能训练 技能员技能的提升技能员技能的提升 RTCRTC培训（制造、保全）培训（制造、保全） p OEEOEE数据记录系统数据记录系统 准确把握现场情况准确把握现

23、场情况 精确记录相关数据精确记录相关数据 反映客观实际反映客观实际 p减少短暂停线减少短暂停线 三现主义的想法三现主义的想法 PMPM分析分析 改善课题改善课题 小暂停管控小暂停管控 严格执行点检表制度严格执行点检表制度 提升保养人员的技能提升保养人员的技能 对故障的彻底分析与对策对故障的彻底分析与对策 改进设计上的缺陷改进设计上的缺陷 p 故障零化故障零化 物料等待物料等待 调整等待调整等待 在制品等待在制品等待 满载停止满载停止 p减少等待减少等待 提提 升升 OEEOEE 29 系统水准系统水准 超出管制超出管制 OEE管制管制 TPM改善改善 OEE管制管制 时间 消除消除 保持保持 改善系统改善系统 保持保持 30 青蛙的故事 -生活启迪 31 从前，有一群青蛙组织了一场攀爬比赛从前，有一群青蛙组织了一场攀爬比赛。 比赛的终点是：比赛的终点是： 一个非常高的铁塔的塔顶一个非常高的铁塔的塔顶 一大群青蛙围著铁塔看比赛，给它们加油一大群青蛙围著铁塔看比赛，给它们加油 ，比赛开，比赛开 始了，老实说：始了，老实说： 群蛙中没有谁相信这些小小的青蛙会到达塔顶，群蛙中没有谁相信这些小小的青蛙会到达塔顶， 他们都在议论：他们都在议论： “这太难了！它们肯定到不了塔顶！这太难了！它们肯定到不了塔顶！” “他们绝不可能成功的，塔太高了！他们绝不可能成功的