改善思路与方法培训

1、改善思路与方法改善思路与方法 主讲人：胡瑞主讲人：胡瑞 1 改善基本知识1 改善开展2 改善内容3 改善着眼点4 改善步骤5 改善案例6 2 企业的进步与发展主要有企业的进步与发展主要有“创新创新”与与“改善改善”两种方式。两种方式。 一、改善基本知识 创新是一条路，改善又是一条路。创新是一条路，改善又是一条路。 创新的成果是令人瞩目的，创新是有风险的（常常是高成本的）。 改善是低风险的（低成本，如果发觉有不妥当，可恢复到原状）。 创新（Innovate） 起源于拉丁语，原意有三层起源于拉丁语，原意有三层 含义，第一：更新，第二：创含义，第一：更新，第二：创 造新的东西，第三：改变。造新的东西

2、，第三：改变。 借助大笔资源，借科技上的借助大笔资源，借科技上的 突破、最新的管理思想或最新突破、最新的管理思想或最新 颖的生产技术，来进行大步伐颖的生产技术，来进行大步伐 的革命性改变。的革命性改变。 改善（Kaizen） 取自日本语，取自日本语，KAI表示变化表示变化 之意，之意，ZEN表示良好之意，为表示良好之意，为 了更好而改变。了更好而改变。 通过持续不断的努力，所产通过持续不断的努力，所产 生的诸多的小步伐改进，而逐生的诸多的小步伐改进，而逐 次累积而成次累积而成。 美化工作环境 通过改进，还可以改善工作 环境，创造舒适和愉悦的空 间和氛围。 优化工作流程 通过改善，可以改进自己业

3、 务流程，消除企业制造活动 中存在的各种多余环节，达 到精简、高效的效果。 3 一、改善基本知识 改善给企业带来的效益 提升质量 通过改善，可以预防和减少 各种品质缺陷，追求完美品 质。 提高产量，降低成本 通过改善，可以最大限度地 利用各种资源，减少浪费， 提高企业的劳动生产率，降 低制造成本。 改善 4 一、改善基本知识 由原丰田汽车公司著名的改善专家今井正明创办的改善顾问协 会TBM咨询公司，调查了世界范围内使用改善手法的公司，发现 通过改善可以使: 优化员工 停工时间下降 73%。 增加产、销量缩短停工 产量销量增加 69%。 38%的员工转向 工厂的其它改善 活动；临时工减 33%；

4、13%的员 工转向产品开发。 5 一、改善基本知识 许多企业都把“改善”提到很高的地位来对待。 丰田汽车公司 TPS 日产汽车公司 QCD 中集集团 ONE模式 QualityCostDelivery(质量、成本、交货期质量、成本、交货期) 由由“产品质量、工作质量等产品质量、工作质量等”、“销售成本、物流销售成本、物流 成本等成本等”、“按用户要求的时间和数量交货等按用户要求的时间和数量交货等”模块。模块。 Toyota Production Stystem(丰田生产方式丰田生产方式) 由由“改善改善”、“自働化自働化”、“JIT”、“拉式系统拉式系统”、 “看板看板 方式方式”等模块组成。

5、等模块组成。 Optimization Never Ending(持续改善，永无止境持续改善，永无止境) 由由“创意功夫创意功夫”、“3S管理管理”、“安全管理安全管理”、 “TPM”等模块组成。等模块组成。 6 一、改善基本知识 Q：不制造不良品：不制造不良品 彻底实施标准作业彻底实施标准作业 C：以最少的人员制造：以最少的人员制造 基准时间降至最少基准时间降至最少 工程时间降至最少工程时间降至最少 实施倍率降至最少实施倍率降至最少 活动人员降至最少活动人员降至最少 D：按计划制造、以最少的库存量制造：按计划制造、以最少的库存量制造 遵守生产节拍时间遵守生产节拍时间 推行小批量生产推行小批量

6、生产 工程内库存降至最工程内库存降至最 低低 工程间库存降至最工程间库存降至最 低低 S：营造能安心、不必勉强工作的作业环境：营造能安心、不必勉强工作的作业环境 排除艰苦的作业排除艰苦的作业 二、改善开展 v改善提案由来 7 二、改善开展 v合理化建议、小改小革 合理化建议： 主要针对公司技术质量、工艺设备、管理创新、安全环保、成本管理、文主要针对公司技术质量、工艺设备、管理创新、安全环保、成本管理、文 化生活及其他方面内容而提出的具有化生活及其他方面内容而提出的具有 建设性建设性 并具体可行的办法和措施。并具体可行的办法和措施。 小改小革： 针对工艺攻关、技术革新、技术改造以及对生产设备、生

7、产能力、产品质针对工艺攻关、技术革新、技术改造以及对生产设备、生产能力、产品质 量、成本成效、现场环境文明整治等方面的量、成本成效、现场环境文明整治等方面的 更新改造与挖潜更新改造与挖潜。 8 二、改善开展 自主改善：自主改善： 指员工自己通过手段与方法的变更，使工作或结果变得更好，从而获得制指员工自己通过手段与方法的变更，使工作或结果变得更好，从而获得制 度化的嘉奖，并使改善后的工作标准化的过程。度化的嘉奖，并使改善后的工作标准化的过程。 自主改善三要素：自主改善三要素： 主动：对我自己或我们自己的工作进行的改善。主动：对我自己或我们自己的工作进行的改善。 改善：已经实施完毕的、使工作变得更

8、好的改变。改善：已经实施完毕的、使工作变得更好的改变。 认可：获得上级认可并嘉奖，使改善后的工作标准化。认可：获得上级认可并嘉奖，使改善后的工作标准化。 三现主义：三现主义： 现地、现物、现实。现地、现物、现实。 自主改善是员工本职工作的一部分： 本职工作 = 日常作业 + 改善 v自主改善 9 三、改善内容 v何谓浪费 1. 不增加产品价值的活动即是浪费。 2. 尽管是增加价值的活动, 所用资源超过了绝对最少的界限,即是浪费。 制造过多（早）的浪费制造过多（早）的浪费 v认识八大浪费 库存的浪费库存的浪费 搬运的浪费搬运的浪费不良的浪费不良的浪费 加工的浪费加工的浪费 等待的浪费等待的浪费

9、动作的浪费动作的浪费 管理的浪费管理的浪费 10 三、改善内容 v哪里有浪费，哪里就有改善 11 在制品质量提升；不良品的减少等质量 作业方法、时间缩短、工具改善等工艺 预防措施、操作者健康管理等安全 卫生 过程处理方式改善、5S等现场5S 布局、保养、维修改善等设备 减少成本、减少浪费、实现人员精简等成本 管理制度、工作流程、员工士气提升等管理 模板、看板、台账等其他 四、改善着眼点 v改善的着眼点-1 这样放才 安全吧？ 如果这样 工作会更 容易？ 这样做费 用会更低？ ？ 问题 意识 带着问题意识观察你所在的 工作岗位周围，就是自主改 善的宝库 12 四、改善着眼点 v改善的着眼点-2

10、每天的工作中 能不能变得更轻松一点 还有没有更正确一点的方法 还有没有更快一点的方法 还有没有成本更低一点的方法 还有没有更安全一点的方法 还有没有让后工序更满意一点的方法 小改善 小改善 小改善 小改善 小改善 小改善 小改善 找出剔除工作中的 13 四、改善着眼点 v改善的着眼点-3 14 从“5M”的角度 人人设备设备物物方法、环境方法、环境 勉勉 强强 是否具备此项工 作所必需的知识、 技能、经验 是否在浪费的状 态下进行工作 仪器的精度仪器的精度 设备的受力度设备的受力度 是否与品质、强度、 性能相匹配的材料 交货期是不是与自 身实力相适应 作业环境（照明、 通风、供热、噪音、 振动

11、、粉尘等）是 否有变化 是否有作业方法滞 后的问题 浪浪 费费 人数人数 工作量工作量 等待的时间多等待的时间多 能力能力 工作难度工作难度 是否充分利用是否充分利用了了 设备的能力设备的能力 机器是否空运转机器是否空运转 扔掉可用的东西扔掉可用的东西 油、水、气的泄漏油、水、气的泄漏 有无更简单的方法有无更简单的方法 寻找东西是否需要寻找东西是否需要 花很多时间花很多时间 不不 均均 有的忙，有的闲有的忙，有的闲 两人作业时，一两人作业时，一 人操作一人等待人操作一人等待 机器和人的能力机器和人的能力 是否保持平衡是否保持平衡 是否产生等待时是否产生等待时 间间 在品质、性能、形 状、完成品

12、、材质 等方面是不是存在 波动 交货期是不是也存 在波动 作业手顺是否已经作业手顺是否已经 标准化标准化 工作量是否平均化工作量是否平均化 四、改善着眼点 v改善的着眼点-4 15 从“不”字的角度 品品 质质 不不 良良 是否出现品质不良是否出现品质不良 不稳定不稳定 是否出现品质不稳定是否出现品质不稳定 不确定不确定 品质的标准是否不确定品质的标准是否不确定 安安 全全 不安全不安全 有无出工伤的可能性有无出工伤的可能性 不卫生不卫生 是否对身体有害是否对身体有害 成成 本本 不不 用用 是否有必要是否有必要 不节省不节省 是否有浪费的现象是否有浪费的现象 效效 率率 不不 高高 作业效率

13、高不高作业效率高不高 不不 足足 是否能力不足是否能力不足 设设 备备 不正常不正常 设备是否正常设备是否正常 不充分不充分 设备是否充分利用设备是否充分利用 失失 误误 不熟练不熟练 是否技能还不熟练是否技能还不熟练 不合理不合理 是否工作顺序不合理是否工作顺序不合理 五、改善步骤 v改善七步法 16 创新创新多人同时拿方案，再优化多人同时拿方案，再优化研究对策研究对策 斟酌斟酌5次为什么？次为什么？哪里不好哪里不好？要因解析要因解析 设定目标设定目标 细致细致三现（现场、现物、现实），数据说话三现（现场、现物、现实），数据说话现状把握现状把握 思思 想想意意 识识 标杆管理标杆管理（百分比

14、，对比差距百分比，对比差距）挑战挑战 反省反省形成标准及按标准作业形成标准及按标准作业效果巩固效果巩固 客观客观可视化管理（动态目视管理）可视化管理（动态目视管理）效果确认效果确认 计划实施计划实施计划上墙，立即行动（团队推进）计划上墙，立即行动（团队推进）务实务实 步步 骤骤 六、改善案例 17 BeforeAfter 改善前改善前: : 1.组装站人员须将上、下CASE从塑料袋中取出 ，不方便作业，造成堆積。 改善后改善后: : 1.将CASE由塑料袋包装改为由纸质隔板隔开,因 拆包裝造成的堆積現象減少。 效益评估效益评估: : 1.拆一箱case包裝節省30s，平均節省1s/pcs，HITACHI機種多30S/PCS,一天產出约2K,半年產 出300K,节省工時83H.節省金額為83*7=581 USD/半年。 vB01線HITACHI CASE包裝變更改善 六、改善案例 18 BeforeAfter 改善前改善前: : 焊散热片铜带属于預加工,錫焊時因為散熱片無 法固定,作業員需要用左手配合來固定散熱片并 持住錫絲,cycle time為8s。 改善后改善后: : 製作一個固定散熱片的治具,并可以將銅帶