毕业设计设计水泵连接座零件的机械加工工艺规程及专用夹具

1、毕业设计说明书 设计课题： 设计水泵连接座零件的机械加工工艺规程及工艺装备 班 级： 专 业： 数控技术应用 姓 名： 指导老师： 二00七年五月十日目 录前言1毕业设计任务书2第一章 零件分析3第二章 确定毛坯、画毛坯零件图4第三章 工艺规程设计5第四章 夹具设计18设计小结20参考文献21前言机械制造工业是国民经济的装备部，在国民经济中具有十分重要的地位和作用。不论是传统产业，还是新兴产业，都离不开各种各样的机械装备。机械制造工业提供的装备水平对国民经济各部门的技术进步，有很大的和直接的影响。机械制造工业的规模和水平是反映国民经济实力和科学技术水平的重要标志。因而，世界各国都把发展机械制造

2、工业作为振兴和发展本国经济的战略重点之一。改革开放以来，机械制造工业贯彻了“经济建设靠科学技术，科学技术工作面向经济建设”的基本方针，执行了“四上两提高”（上质量、上品种、上水平、上成套，提高经济效益、提高服务质量）和“抓基础，攻成套”的工作方针，使机械制造工业跨入了稳步健康发展的历史时期，取得了很大的成绩。现已拥有一批骨干企业，形成门类比较齐全，具有相当规模和一定技术水平，能提供具有先进水平的大型成套技术装备的工业体系。我国机械制造工业已成为全国最大的产业部门之一。我国机械制造工业虽然取得了很大的成绩，但与国民经济发展需要和世界先进述评相比还存在一定的距离。目前加工工业战线较长，布局分散，又

3、大力改组改造加工工业。机械制造工业的发展重点是提高产品质量和技术水平。提高制造技术水平是振兴机械制造工业的一项战略任务。为此，今后十年和更长的时间内，制造技术的发展战略是：以新兴微电子、光电子技术，重大成套技术设备、基础机械的关键制造技术和轿车大批量制造技术为重点，把研究开发优质高效精密工艺与装备、为新一代产品投产和形成经济规模生产提供新工艺、新装备为总目标，加强基础技术研究，积极消化掌握引进技术，抓好技术储备，提高自主开发能力，抓好工艺与装备紧密结合和微电子技术应用两个薄弱环节，形成常规制造技术、先进制造技术和高技术并存的多层次制造技术发展结构。第一章 零件分析（一）零件的作用 连接座是离心

4、式微电机水泵上的主要零件。该连接座两端面分别与水泵泵壳和电动机机座相连接，且内孔40H6孔与轴承配合。与水泵泵壳连接处，用四圆柱销定位，六个螺栓固定，实现与水泵泵壳的连接。左端面上的67mm孔即为螺栓连接孔，4M57H为定位销孔与电动机机座连接处，用圆柱孔定位，三个螺栓固定，实现与电动机机座正确连接，右端面上的37mm孔即为螺栓连接孔，40H6为定位孔。（二）零件的工艺分析由附图1得知，其材料为HT200，该材料具有较高的强度、耐磨性、耐热性及减振性，适用于承受较大应力，要求耐磨的零件。该零件的主要加工面为两端面125h6、121h7外圆，100H7、40H6内孔。两端面的平面度0.05mm直

5、接影响水泵泵壳与电动机机座的接触精度及密封。40H6孔作为定位基准，与左右两端面均有圆跳动要求。右端面121h7的径向跳动量不得大于公差值0.04，121h7台阶处端面的轴向跳动量不得大于公差值0.05；左端面的轴向跳动量不得大于公差值0.05，125h6台阶处端面的轴向跳动量不得大于公差值0.05,左端面125h6、100H7的径向跳动量不得大于公差值0.05，直接影响到两端面的接触精度及密封等。因此，在加工过程中，最好在一次装夹下将两端面或内孔同时加工出来。两端面的67孔的尺寸精度、六孔圆心角度都为60度，37孔的尺寸精度、三孔圆心角度为120度，4M57H孔的尺寸精度、四孔圆心角度为90

6、度，这几个孔与两端面的圆跳动为0.05、0.04，影响水泵泵壳与电动机机座的正确定位，从而影响装配精度。由参考文献1中有关面和孔加工的精度及机床能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。第二章 确定毛坯、画毛坯零件图根据零件材料确定为铸件。又有题目已知零件的生产纲领为6000件/年，通过计算，该零件约为8kg，由参考文献1表13表14可知，其生产类型为大批生产。毛坯的铸造方法选用砂型机器造型。又由于该零件的内腔17.5 mm孔需铸出，故还应安放型芯。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效。参考文献1表2.36，该种铸件的尺寸公差等级810级，加工余量等级M

7、A为G级。故取CT为10级，MA为G级。参考文献1表2.35，用查表法确定各表面的总余量如表21所示。表21各加工表面总余量加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值说明左端面69G4双侧加工右端面69H5双侧加工121h7121G5外圆加工40H640G5内孔加工17.517.5H2内孔加工125h 6125G5外圆加工100H7100G5内孔加工由参考文献1表2.39可得铸件主要尺寸的公差，如表22所示表22主要毛坯尺寸及公差主要面尺寸零件尺寸总余量毛坯尺寸公差CT左端面695798右端面695798右端面外圆12191307右端面内孔405456右端面内孔17.52.51510右端面内孔3

8、284010左端面外圆12520.5145.6左端面内孔100595737凸台1021267凸台8210第三章 工艺规程设计（一） 定位基准的选择精基准的选择：连接座内孔40H6既是装配基准，又是设计基准，直接关系两外圆及螺纹孔、螺栓孔的装配精度，用内孔40H6作定位基准加工外圆、端面既符合基准重合原则又符合基准统一原则，其余各外圆和孔的加工也能用它定位，所以孔40H6可作为精基准。粗基准的选择考虑到以下几点要求，选择该零件的两端面作为粗基准：第一，在保证各加工面均有余量的前提下，使重要孔和外圆的加工余量均匀；第二，装入连接座内的旋转体零件（如轴、轴承）与零件内孔壁有足够的间隙；此外还应保证定

9、位准确，夹紧可靠。最先进行加工的粗基准是左端面，可有两种定位夹紧方案方案一，考虑到该零件是回转体零件，但外圆不对称，对夹具有一定要求。因限制右端面自由度，车削左端面，只有限制右端面台阶面的自由度，才能保证车削稳定，根据这一点，夹具相对较复杂，采用通用夹具即可保证车削，可用车壳体孔夹具。方案二，方案一在车削端面时，惯性力较大，平衡较困难，容易引起工艺系统的振动，应改用铣削加工，根据铣削特点，结合零件外型，铣削夹具相对简单，由于该零件大批生产，铣削夹具装夹方便，适于大批生产。采用通用夹具可保证铣削，选用勾型压板夹具。（二） 制定工艺路线根据各表面加工要求和各种加工方法能达到的经济精度，确定各表面的

10、加工方法如下：左右端面：粗铣精铣；125mm121mm外圆粗车半精车精车100mm40mm孔：粗镗半精镗精镗；79级精度的未铸孔：钻；螺纹孔：钻孔攻螺纹。因左右端面有较高的圆跳动要求，40mm孔有较高公差等级要求，故它们的加工采用工序集中的原则，既分别在一次装夹下将一面一孔加工出来，以保证其位置精度。根据先面后孔、先主要面后次要面和先粗加工后精加工的原则，将左端面：40mm孔的粗加工放在前面，精加工放在后面，每一阶段中又应先加工左端面，后再镗40mm孔。37孔、67孔及4M5螺纹孔在精加工前完成。初步拟订工艺路线工序号工序内容铸造时效涂底漆10粗车左端面20粗镗40H6孔30粗车右端面40粗车

11、12550粗镗10060粗车12170精车左端面80半精镗40mm孔90车50端面保证长度17mm100半精车121110车37左端面保证宽度120钻17.5孔130钻37孔孔口倒角145140半精车125150车67右端面保证宽度160钻67孔，孔口倒角145170半精镗100180钻4M5螺纹孔，孔孔口倒角145，攻螺纹4M5190精镗40200精车121210精车125220精镗100230检验240入库上述方案遵循了工艺路线拟订的一般原则，但某些工序有些问题还值得进一步讨论。如粗车左端面，因工件和夹具的尺寸较大，在卧式车床上加工时的惯性力较大，平衡较困难；又由于左端面不是连续切削，容易

12、引起工艺系统的振动，故改用铣削加工。工序60应在30前完成，这样才能保证其位置精度，在一次装夹下尽量完成多道工序，减少工时。工序130和工序160应结合成一个工序在工序170后完成，可以节约一台钻床和一套专用夹具，能降低生产成本，而且工时不长。修改后的工艺路线如下：序号工序内容铸造时效消除内应力涂底漆防止生锈10粗铣左端面先加工基准面20粗镗40先加工孔30粗车121后加工外圆40粗铣右端面先加工面50粗车125后加工外圆60粗镗100后加工孔70精铣左端面精加工面80半精镗40H6半精加工孔90车50端面保证长度加工外圆面100半精车121半精加工外圆110车37左端面加工凸台端面120钻1

13、7.5孔130精铣右端面保证长度69精加工端面140半精车125半精加工外圆150车67右端面保证长度加工凸台端面160半精镗100半精加工孔170钻67，37孔，孔口倒角145180钻4M5螺纹孔，孔口倒角145，攻螺纹4M57H190精镗40精加工开始200精车121精加工外圆210精车125精加工外圆220精镗100，倒角145精加工内孔230检验工序分散，平衡节拍240入库（三） 选择加工设备及刀、夹、量具由于生产类型为大批生产，故加工设备宜通用机床，辅以少量专用机床。其生产方式以通用机床加专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线。工作在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成。粗

14、铣左右端面。考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用立铣，选择X52K立式铣床（参考文献1表3.173）。选择D为200mm的C类可转位面铣刀（参考文献1表4.440），专用夹具和游标卡尺。精铣左右端面由于定位基准没有转换，沿用立铣，铣床型号相同，选择与粗铣相同型号的刀具。采用精铣专用夹具及游标卡尺、刀口形直尺。粗车121125采用卧式车床CA6140，选择60外圆合金车刀，采用精车专用夹具及外圆千分尺。粗镗40100内孔。考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用坐标镗床，选择T4120B坐标镗床（参考文献1表3.139）选择合金镗刀镗盲孔（参考文献1表4.363），专用夹

15、具及游标卡尺。精镗40100内孔，沿用坐标镗床T4120B，选择浮动镗刀（参考文献1表4.364），专用夹具、内孔千分尺。工序120所加工的最大钻孔直径为17.5mm，由于孔在铸造时已铸出，选用17.5mm锥柄麻花钻扩孔（参考文献1表4.310），表面粗糙度可达到。工序170所加工的最大钻孔直径为7，在铸造时未铸出，钻7孔，选用直柄麻花钻（参考文献1表4.36），选用摇臂钻床Z3025加工（参考文献1表3.130），专用夹具，选用游标卡尺、量规。4M5螺纹孔，选用直径为4.8mm直柄短麻花钻（参考文献1表4.36），选用摇臂钻床Z3021，专用夹具，选用游标卡尺。4M57H深10螺纹孔攻螺纹，

16、选用M5的手用丝锥（参考文献1表4.63）。（四） 加工工序设计1、工序10、40粗铣70、130精铣左右端面工序。查文献1表2.359平面加工余量，得精加工余量Z左端面为1.5 mm，Z右端面为1.5mm。已知右端面总余量Z右端面为5mm，左端面总余量Z左端面为5mm。故粗加工余量Z右端面=5-1.5=3.5mm，Z左端面=5-1.5=3.5mm。如图31所示，精铣左端面工序中以40孔定位，精铣右端面以左端面作为基准面。最后精加工40孔，以左端面为基准面。左端面至B轴向工序尺寸即为设计尺寸XA-B精=69mm，右端面至A轴向工序尺寸即为设计尺寸XB-A精=69mm，则粗铣左端面工序尺寸XA-

17、B组=70.5mm, 粗铣右端面工序尺寸XB-A粗=70.5mm。 图31查参考文献1表2.66，得粗加工公差等级为IT11IT13，取IT11级，其公差XA-B粗=0.16，XB-A粗=0.16，所以XA-B粗=70.50.08mm，XB-A粗=70.50.08mm。校核精铣余量： ZA精=XA-B精min-XA-B精max =（70.5-016）-69 =0.34mm ZB精=XB-A粗min-XB-A精max =(70.5-0.16)-69 =0.34mm故余量足够。 参考文献1表2.473，取粗铣的每齿进给量fz为0.2mm/z；取精铣的每转进给量寸=0.5mm/r，粗铣走刀一次ap=

18、3.5mm；精铣走刀一次，ap=1.5mm。参考文献1表3.174，取粗铣的主轴转速为150r/mm,取精铣的主轴转速为300r/mm。又前面已选定铣刀直径D为200mm，故相应切削速度分别为V粗=Dn/1000=3.14200100/1000=94.2m/mmV精=Dn/1000=3.14200300/1000=188.4m/mm校核机床功率（一般只校粗加工工序）：参考文献1表2.496，得切削功率Pm为Pm=167.90.000001ap0.9f20.74aeznkpm取参考文献1表2.496，得切削功率pm为pm=167.910-5ap0.9f20.74aeznkpm取z=10个齿，n=

19、150/60=2.5r/s,ae=168mm,ap=3.5mm,fz=0.2mm/r,kpm=1,将它们代入式中，得：Pm=167.910-53.50.90.20.74168102.11=6.62kw又由参考文献1表3.173得机床功率为7.3kw，若其效率为0.85，则7.50.85=6.375kw6.62kw。故重新选择主轴转速为118r/mm,则：V粗=Dn/1000=3.14200118/10000=74.1m/mm.将其代入公式得： Pm=167.910-53.50.90.20.7416810118/601=5.2kw6.375kw故机床功率足够。2、工序170钻67，37通孔工序因

20、这几个孔无公差要求，且是通孔无须考虑余量，直接可用7钻头打通，但因考虑其位置精度。孔和孔之间的位置尺寸如142mm，130mm，114mm孔的位置度要求均由钻摸保证。又无公差度要求，无余量，无需计算。参考文献1表2.438，并参考z3025机床说明书，取钻67，37孔的进给量x=0.3mm/r。参考文献1表2.441，用插入法求得钻7mm孔的v=0.435m/s=26.1m/min,由此算出转速为：N=1000v/d=100026.1/3.147=1187r/min按机床实际转速取n=1000r/min,则实际切削速度为v=3.1471000/1000=22m/min参考文献1表2.469得：

21、Ff=9.8142.7d0f0.8kf(N)M=9.810.021d02f0.8km(NM)求出钻7mm孔的Ff和M如下： Ff=9.8142.770.30.81=1119N M=9.810.021720.30.81=4NM它们均小于机床的最大进给力7840N和机床的最大扭矩196NM，故机床刚度是足够。扩17.5mm孔，参考文献1表2.450，并参考机床实际进给量，取F=0.3mm/r。参考文献1表2.454，扩孔的切削速度为11m/min由此算出转速n=1000v/d=100011/3.1417.5=20r/min，按机床实际转速取300r/min.此孔无须铰孔，钻孔既可达到表面粗糙度要求

22、，（参考文献2表111）。3、工序20、60粗镗及工序80、160、190、220半精镗工序。查参考文献2表115，得粗镗以后直径为97、37故100孔的半精镗余量ZA精=100-97.5/2=0.25，40孔的半精镗余量Z精=40-39.8/2=0.1，且两孔总余量都为5mm。粗镗及半精镗、精镗工序的余量和工序尺寸及公差列与下表13加工表面加工方法余量精度等级工序尺寸100粗镗2.75H13+0.4497.75+0.44半精镗2H10+0.1499.75+0.14精镗0.25H7+0.035100+0.03540粗镗2.9H13+0.4438.0+0.044半精镗2H10+0.1439.99

23、+0.014浮动镗刀精镗0.1H6+0.01440+0.014因粗镗、半、精镗时都以左右端面作为基准，故孔与两端面有一定的圆跳动要求，跳动值为0.05mm，均互为基准，所以不需做尺寸链计算。孔与外圆及左右端面圆跳动度为0.05mm以40孔作为定位基准合理工艺路线才能保证。由于只有圆跳动要求无其他要求，尺寸链无须计算。再加上100孔与40孔无定位要求，也无须计算定位误差。粗镗时因余量为2.75mm，2.9mm,故ap100=2.75mm，ap40=2.9mm.参考文献2表2.4180;取v=0.4m/s=24m/min.取进给量为f=0.2mm/rn100=1000v/d=100024/3.14

24、99.5=76r/minn40=1000v/d=100024/3.1439.5=193r/min参考文献2表2.421得：Fz=9.8160nFzCFzapxFzfyFzvnFzkFzPm=Fzv10-3取 CFz=180,XFz=1,Yfz=0.75,Nf=0.75,nFz=0.则 FZ=9.81001802.7510.20.750.4011452.3N Pm=1452.30.410-2=0.58kw取机床效率为0.85，则1.50.85=1.27kw0.58kw,故机床功率足够半精镗时，因为余量为2mm，故ap=2mm 参考文献2表2.4180，取v=0.3m/s=18m/min取进给量为

25、f=0.3mm/r n100=1000v/d=100018/3.1499.75=57r/min n40=1000v/d=100018/3.1439.99=143r/min精镗孔时，因为余量为0.25，0.1mm，故ap100=0.25mm,ap40=0.1mm 参考文献2表2.4180，取v=1.7m/s=102m/min 取进给量f=0.05mm/r n100=1000v/d=1000102/3.14100=324r/min n40=1000v/d=1000102/3.1440=812r/min4、工序30、50粗车及工序100、140、200、210半精车工序查参考文献3表851，半精车余

26、量为0.5，已知两外圆的总余量分别为17mm、9mm故125粗车余量6mm，121粗车余量为10mm。粗车及半精车、精车工序的余量和工序尺寸及公差列于下表加工表面加工方法余量精度等级工序尺寸125粗车10h13-0.630132-0.630半精车6.5h10-0.160125.5-0.160精车0.5h6-0.025125-0.025121粗车6h13-0.630124-0.630半精车2.5h10-0.160121.5-0.160精车0.5h7-0.040121-0.040因粗车、半、精车时以40孔作为定位基准，并有一定的跳动度要求，跳动值为0.05mm，互为基准，所以不需做尺寸链计算。外圆

27、面以40作为基准，跳动度为0.05mm，合理工艺路线才能保证其位置精度。由于只有圆跳动要求，去其它要求，尺寸链无须计算。再加上125外圆121外圆无定位要求，尺寸链无须计算。粗车时因余量为10mm、6mm，故ap125=10mm，ap121=6mm。查参考文献1表2.43，取v=0.6m/s=36m/min。取进给量f=0.5mm/rn125=1000v/d=100036/3.14132=86r/minn121=1000v/d=100036/3.14124=92r/min查参考文献1表2.421F2=9.8160nF2CFzapxF2fxF2vnF2kF2Pm=Fzv10-3取CF2=180,

28、XF2=1,YF2=0.75,NF2=0.7，NF2=0则F2=9.81601802.7510.20.750.41 =1452.3N Pm=1452.30.410-2=0.58KW取机床效率为0.85，则1.50.85=1.27KW0.58KW，故机床功率足够。半精车时，因为外圆余量为6.5、2.5，故ap125=6.5mm,ap121=2.5mm查参考文献表2.44，取v=0.6m/s=36m/min取进给量f=0.2mm/rn125=1000v/d=100036/3.14125.5=91r/minn121=1000v/d=100036/3.14121.5=94r/min精车时，因为余量为0

29、.5mm，故ap125=0.5mm,ap121=0.5mm查参考文献3表870，取v=0.6m/s=36m/min取进给量f=0.4mm/rn125=1000v/d=100036/3.14125=91r/minn121=1000v/d=100036/3.14121=94r/min5、时间定额计算 根据本次要求，只计算老师指定的一道工序工时，下面计算工序170的时间定额，（1） 机动时间。参考文献2表2.57，得钻孔的计算公式为：Tj=L+L1+L2/fnL1=D/2Ctgkr+(1-2)L2=1-4,钻盲孔时L2=0 钻6-7mm孔； L1=7/6ctg(118/2)0+1.5=2.3mm L

30、=8mm,取L2=3mm将以上数据全面选定的尺寸n代入公式得； tj=8+2.3+3/0.310000.04min 6tj=60.05=0.24min钻37mm孔； L1=7/1.5ctg(118/2)0+1.5=4.6mm将以上数据及前面已选定的尺寸及n代入公式得； Tj=15+4.6+1.5/0.31000=0.07mm3tj=30.07=0.21min总机动时间tj也就是基本时间Tb为； Tb=0.24+0.21=0.44min（2） 辅助时间，参考文献2表2.541确定如表2-5所示表1-4操作内容每次需用时间钻67操作次数时间钻37操作次数时间主轴变速0.02510.02510.02

31、5变换进给量0.02560.1530.075移动摇臂0.01560.0930.045升降钻杆0.01560.0930.045装卸套筒刀具0.0610.0610.06开停车0.015主轴运转0.02清除铁销0.04各工步的辅助时间钻67mm孔0.14mm，钻37孔0.415mm装卸工件时间参考文献1表2.542取1.5min所以辅助时间Ta为Ta=0.14+0.415+1.5=2.055min（3） =Ta+Tb=0.9+2.05=2.95mm（4） 布置工作地时间Ts参考文献2取=3%则Ts=Tb=2.953%=0.09min（5） 休息与生理时间需要时间Tro参考文献2取=3%，则Tr=Tb

32、=2.953%=0.09min（6） 准备与终结时间Teo参考文献1表2.544，取各部分时间为：中等件33min升降摇臂1min深度定位0.3min使用回转夹具10min由题目已知生产批量6000件则Te/n=(33+14+0.3+10)/6000min0.007（7） 单件时间TpoTp=Tb+Ta+Tb+Tr =(0.9+2.055+0.09+0.09)=3.135min（8） 单件计算时间TcTc=Tp+Te/n=3.315+0.007=3.322min（四） 填写机械加工工艺过程卡、机械加工工序卡工艺文件见附表1、附表2。第四章 夹具设计 （一） 本次设计的夹具为第30道工序粗车12

33、1等外圆夹具，该夹具适用于CA6140车床。1. 确定设计方案这道工序所加工外圆在右端面，需以左端面为基准才能加工外圆。按照基准重合原则并考虑目前只有左端面经过加工，为避免重复使用粗基准，应以40为定位基准，先加工端面，然后加工40内孔，在加工外圆。该零件为回转体，应以内孔定位，才能保证精度。 根据内孔定位，需设计相应的定位套，应选定合理的定位孔。右端面内孔较大，而且有的孔需加工，选择相对稳定的孔，经过比较17.5孔相对稳定，但这个孔毛坯孔为16，应设计两个定位套，以便粗加工，半，精加工。因17.5孔离右端面有相应的距离，该定位套较长。 工件以右端面为基准，在夹具上定位，限制了右端面的自由度，

34、考虑到定位复杂，应选择合理的方案。方案一，应外圆有凸台，该凸台作为夹紧较合适，选用水泵壳体镗孔车床夹具较为合适，考虑到外圆凸台，夹爪应设计合理，才能夹紧工件，应右端面凸台齐平，夹爪相同，相应较简单，三个夹爪可以限制其自由度，加上相应的定位轴，可使工件的定位相对稳定，此方案可行。方案二，根据外圆特有形状，夹具应设计合理，考虑夹具夹紧方式，也应采用夹爪形式，定位心轴以大孔为设计，但实际上，大的心轴有装夹上不方便，其是大批量生产，装夹应方便，此方案不宜采用。本道工序的夹具因需要回转，若采用手动夹紧，使夹具复杂，操作复杂，应采用气功或液压夹紧，虽气管或油管较多，但因其大批量生产，应装夹方便，操作方便。

35、2. 计算夹紧力参考文献4表1211，因夹具的夹紧力与切削力方向一致，所以当其他切削力较小时，仅需较小的夹紧力防止工件在加工过程中生产振动和转动。 所以此表夹紧力无须计算3. 定位精度分析40mm孔是在一次装夹工完成加工，它的位置精度由定心轴来保证；但其他要加工的外圆，内孔，由定心轴保证，因此对定心轴要求较高。 定心轴与17.5孔配合，因17.5孔毛坯时为16mm，无公差定心轴尺寸为自由度，只要不小于16mm就行。（二）设计：精镗孔100。1.定位方案设计：按基准重合原则，选用圆柱面个17.5孔为定位基准定位方案如图所示，V型块限制工件Z X Y三个自由度圆柱销限制工件的X Y两个自由度。2.加紧方案设计： 取两个加紧点加紧工件，采用钩形压板联动加紧机构，如图所示，一队钩形压板通过杠杆将工件加紧，其结构紧凑操作方便。3.主要结构标准化处理： 固定式定位销分别选用11f710GB/T2203；钩形压板选用M810GB/T2197.4.夹具体的设计： 夹具体采用焊接结构，并用两个肋板提高夹具的刚度其结构紧凑，制造周期短。夹具体主轴V型块，板和两头带有螺纹的杠杆等组成。设计小结通过这次的毕业设计，比较系统的了解