五矿炼铁厂高炉大修方案

1、 接过您手中的蓝图 交付您完美的作品目录目录1一、编制依据2二、工程概况21.工程概况22.工程承包范围23.工程特点84.项目管理目标8三、 主要项目施工方案81.液压系统安装82.热风炉炉箅子安装163.高炉水冷壁施工17四、施工准备与资源配置计划201.技术准备202.人力资源配置213.施工机具计划21五、工程质量保证措施21六、安全保证措施221.保证安全的组织措施222.保证安全的技术措施22七、文明施工措施261.文明施工标准262.文明施工措施26一、编制依据 1.五矿营口中板有限责任公司第一炼铁厂1BF、2BF大修施工技术协议； 2.国家、省、市颁布的有关规范、标准、规程和工

2、艺标准；二、工程概况1.工程概况工程名称：第一炼铁厂1BF、2BF大修工程工程地点：辽宁省营口市建设单位：五矿营口中板有限责任公司2. 工程承包范围2.1 液压系统2.1.1 拆除并更换槽下液压系统液压管线，增加蒸汽伴热，并玻璃纤维保温50，玻璃丝布包裹并刷防锈漆，槽下液压系统管线全部选用1Cr18Ni9Ti管，D183=3800米，伴热管使用D223无缝钢管，约200米。管夹全部换新，保温材料、管夹、施工材料乙供，其余备件、材料全部甲供。2.1.2 拆除并更换1BF热风炉液压系统液压管线，更换蒸汽伴热,并玻璃纤维保温50，包裹玻璃丝布并刷防锈漆，热风炉液压系统管线全部选用1Cr18Ni9Ti

3、管，D223=7200米，蒸汽管采用D223无缝钢管约200米。管夹全部换新,保温材料、管夹、施工材料乙供，其余备件、材料全部甲供。2.1.3 1BF、2BF炉前液压系统站外液压管线全部更换（范围：液压站阀台出口球阀至现场设备胶管连接处），材质选用不锈钢1Cr18Ni9Ti，规格D284和D345（两种管总长700米2座高炉）,并玻璃纤维保温50，玻璃丝布包裹并刷防锈漆；球阀全部更换，管夹（重系列）全部换新，保温材料、管夹、施工材料乙供，其余备件、材料全部甲供。打循环生产用油、滤芯及冲洗用管件甲供；2.1.4 更换1BF、2BF炉顶液压系统站外管线，并玻璃纤维保温50，包裹玻璃丝棉并刷防锈漆，

4、管线全部选用1Cr18Ni9Ti管，D223（1600米2座高炉），伴热管使用D223（100米2座高炉）无缝钢管。管夹全部换新，保温材料、管夹、施工材料乙供，其余备件、材料全部甲供。打循环生产用油、滤芯及冲洗用管件甲供； 2.2 机械系统2.2.1 拆除并更换1BF料车轨道弯轨单根12.5米共计4根、分歧轨（按图施工）。轨道弯轨甲供，分歧轨及其它材料乙供。2.2.2 拆除并改造更换1BF、2BF进风装置28套及喷煤枪，按图纸施工，更换1BF鹅颈管14件，2BF鹅颈管视进风装置安装情况进行调整、鹅颈管加固圈现场制作，备件全部甲供。2.2.3 拆除并更换一期冲渣地下泵房内管道20米，异径管（法兰

5、至法兰）DN400250=6个、异径管（法兰至法兰）DN450300=6个，现场制作。管及法兰甲供，甲方指定施工部位,施工管道除锈等级为St2级，普通油漆防腐两底两面。2.2.4 拆除并更换热风炉煤气支管管道及弯头（90弯头现场制作）630支管约160米（管道上的阀门16件、法兰进行安装恢复），备件甲供，甲方指定施工部位，管道除锈等级为St2级，普通油漆防腐，底漆采用铁红醇酸防锈底漆，面漆采用调和漆，要求钢结构面漆为灰色，刷漆为两底两面，刷漆要均匀全面彻底，无遗漏地方。2.2.5拆除并更换1#高炉布袋系统净煤气管道DN1600大拉杆补偿器1件，DN1400弯管压力平衡补偿器1件,备件甲供。DN

6、1400弯管压力平衡补偿器保温，50mm厚岩棉，0.5mm镀锌铁皮，保温材料全部乙供。2.2.6更换1#、2#高炉炉顶十字测温2套，备件、材料甲供。2.2.7 更换炉顶上升管DN1400波纹补偿器5件，备件甲供。2.2.8 拆除并更换一期水冲渣渣池内格子板及格子板支撑、滤料（滤料甲方施工）及管道，材料甲供，按图纸施工。2.2.9 拆除并安装1BF、2BF热风炉内6套炉箅子，炉墙底部工字钢及托转圈拆除，备件甲供。2.2.10 拆除并更换1BF、2BF热风炉热风主管波纹补偿器10个，热风支管波纹管恢复8套，备件甲供。2.3 电气系统2.3.1 拆除并更换1BF重力除尘电缆桥架15米，备件甲供，甲方

7、指定施工部位。2.3.2 拆除并更换1BF分煤器平台电缆桥架100米，备件甲供，甲方指定施工部位。2.3.3 拆除并更换1BF布袋除尘电缆桥架50米，备件甲供，甲方指定施工部位。2.3.4 拆除并更换2BF分煤器平台电缆桥架100米，备件甲供，甲方指定施工部位。2.3.5 拆除并更换2BF布袋除尘电缆桥架50米，备件甲供，甲方指定施工部位。2.3.6 拆除并更换2BF重力除尘电缆桥架15米，备件甲供，甲方指定施工部位。2.3.7 拆除并更换一期水冲渣电缆桥架50米，备件甲供，甲方指定施工部位。技术要求及执行标准：参照电缆线路施工及验收规范GB50168-2006。2.4 仪表及自动化系统2.4

8、.1 拆除并更换1BF、2BF本体保温箱各10个及连接铜管及接头，备件甲供，甲方指定施工部位。并玻璃纤维保温50，玻璃丝布包裹并刷防锈漆。2.4.2 拆除并更换1BF、2BF热风炉仪表保温箱各36个，取压导管各550米及相应铜管各150米（10）、球阀各250个（4分、6分），伴热导管各500米，备件甲供，甲方指定施工部位。并玻璃纤维保温50，玻璃丝布包裹并刷防锈漆。2.4.3 拆除并更换1BF、2BF布袋保温箱各4个，取压导管及伴热导管各100米，电磁阀控制箱各64个，控制线各7000米（41.5），备件甲供，甲方指定施工部位。并玻璃纤维保温50，玻璃丝布包裹并刷防锈漆。2.4.4 拆除并更

9、换1BF、2BF摄像同轴电缆共计2000米，备件甲供，甲方指定施工部位。2.4.5 拆除并更换1BF、2BF本体电缆桥架各150米、穿线管各200米，备件甲供，甲方指定施工部位。2.4.6 拆除并更换1BF、2BF本体电偶补偿导线各12000米，备件甲供，甲方指定施工部位。2.4.7 拆除并更换1BF、2BF本体电偶及连接头各60支，安装保护管，制作防护罩，备件甲供，甲方指定施工部位。2.4.8 高炉各部位利旧仪表，因施工需要临时拆除的，乙方负责拆除、保护、回装，确保使用性能。2.5 给排水及土建系统2.5.1 更换矿槽水泥仓绿灰岩板70块，绿灰岩板(200mm300mm)备件甲供,内部水泥修

10、复补平（内部需要安装锚固件后进行水泥修复）。焦炭仓原工艺孔封堵牢固，每座高炉8个孔，孔型大小500mm500mm，仓壁厚度约350mm，除绿灰岩板外其它如水泥及粘接剂等材料全部乙供。2.5.2拆除并更换1BF炉体冷却系统5-14段冷却壁区间内部分管线（DN32管线=1900米，DN450手动闸阀=8台，DN250手动蝶阀 =2台，DN200手动蝶阀 6台，DN32旋塞阀=340台），制作并更换1BF水包（炉台打水包DN50管道共30米，水包DN200管道共20米）、制作并更换供水环管（三层进水环管DN250=50米,二层环管DN250=60米,高压环管DN250=70米）、制作并更换气密箱排污

11、水箱、管道支架、U型管夹，无缝钢管、阀门、法兰、弯头等材料甲供，垫片、螺栓、螺母、线麻等材料乙供，阀门乙方保护性拆除，旋塞阀进行酸洗利旧（盐酸乙供）。拆除并更换2BF炉体冷却系统5-14段冷却壁区间内部分管线（DN32管线=1900米，DN450手动闸阀=4台，DN250手动蝶阀 =2台，DN200手动蝶阀 3台，DN32旋塞阀=340台），制作并更换1BF水包（炉台打水包DN50管道共30米，水包DN200管道共20米）、制作并更换供水环管（三层进水环管DN250=50米,二层环管DN250=60米,高压环管DN250=70米）、制作并更换气密箱排污水箱、管道支架、U型管夹，无缝钢管、阀门、

12、法兰、弯头等材料甲供，垫片、螺栓、螺母、线麻等材料乙供，阀门乙方保护性拆除，旋塞阀进行酸洗利旧（盐酸乙供）2.5.3 拆除并更换1#BF5、6、7、8段冷却壁共计88块；9、10、11、12、13段冷却壁共更换13块（按13块报价），拆除并更换2#BF5、6、7、8段冷却壁共计88块；9、10、11、12、13段冷却壁共更换10块，1BF、2BF水冷炉喉钢砖更换，主材甲供，部分备件甲方提供钢板乙方现场制作并更换，将1BF、2BF腰板安装更换成U型管形式，并配管。乙方负责备件倒运及现场打压、通球，打压标准由甲方提供；废旧下线冷却壁由乙方进行倒运至甲方制定位置（两公里以内）。炉内吊盘由乙方搭建（材

13、料乙供），炉墙全部积溜及施工区域喷涂料由乙方负责清理清理至风口上沿。2.5.4 拆除并更换1BF热风炉冷却水管线D630=6米,D159=36米,D273=25米,D219=110米,D377=54米,D480=46米，D425=4米，D325=52米，D33.5=10米，D42.3=25米，D60=36米，D48=345米，D26.8=210米，D75.5=327米；闸阀：DN300=2台，DN200=4台，DN150=5台；旋塞阀：DN65=12台，DN40=49台。无缝钢管、阀门、法兰、弯头等材料甲供，垫片、螺栓、螺母、线麻等材料乙供。水包、排水斗、U型管夹乙方现场制作并更换，具体施工量

14、详见图纸，主材甲供乙方负责施工。拆除并更换2BF热风炉冷却水管线D33.5=10米，D42.3=25米，D60=36米，D48=345米，D26.8=210米，D75.5=327米；闸阀：DN300=2台，DN200=2台，DN150=2台；旋塞阀：DN65=12台，DN40=49台。无缝钢管、阀门、法兰、弯头等材料甲供，垫片、螺栓、螺母、线麻等材料乙供。水包、排水斗、U型管夹乙方现场制作并更换，具体施工量详见图纸，主材甲供乙方负责施工。阀门乙方保护性拆除，旋塞阀进行酸洗利旧（盐酸乙供）2.5.5 拆除并更换1BF布袋伴热管道系统：无缝钢管D343=600米，无缝钢管D50=400米，闸阀Z4

15、1H-25C DN25=40台，管道施工完毕后除锈并刷一遍铁红醇酸防锈，刷漆要均匀全面彻底，无遗漏地方。无缝钢管、阀门、法兰、弯头等材料甲供，垫片、螺栓、螺母、线麻等材料乙供。蒸汽管道压力为1.2MPa，全部需要保温，50mm厚岩棉，0.5mm镀锌铁皮，保温材料, 防腐材料乙供。2.5.6 拆除并更换一期高炉蒸汽管道：无缝钢管D133=400米，阀门=4台。蒸汽管道（压力为1.2MPa）全部保温，50mm厚岩棉，0.5mm镀锌铁皮。管道施工完毕后除锈并刷一遍铁红醇酸防锈，刷漆要均匀全面彻底，无遗漏地方。无缝钢管、阀门、法兰、弯头等材料甲供，垫片、螺栓、螺母、线麻等材料乙供，防腐材料、保温材料全

16、部乙供。2.5.7 拆除并更换1BF高炉炉顶蒸汽管道：无缝钢管D764=150米，无缝钢管D573.5=100米。蒸汽管道全部重新保温（压力为1.2MPa、50mm厚岩棉，0.5mm镀锌铁皮），无缝钢管、阀门、法兰、弯头等材料甲供，垫片、螺栓、螺母、线麻等材料乙供，保温材料全部乙供。管道施工完毕后除锈并刷一遍铁红醇酸防锈，刷漆要均匀全面彻底，无遗漏地方, 防腐材料乙供。2.5.8 拆除并更换一期鼓风机风机冷却水管道及阀门：无缝钢管D325=120米,D219=80米,D159=100米,D133=20米,D108=110米，阀门=8台。无缝钢管、阀门、法兰、弯头等材料甲供，垫片、螺栓、螺母、线

17、麻等材料乙供，其中异径弯头需要乙方现场制作及更换。2.5.9 拆除并更换1BF、2BF加压泵房内管道及阀门:两座高炉螺旋焊管：DN300=70米,DN250=10米，手动蝶阀DN350=10台，DN300=4台，手动蝶阀DN250=6台，电动蝶阀DN300=2台，止回阀DN250=2台。无缝钢管、阀门、法兰、弯头等材料甲供，垫片、螺栓、螺母、线麻等材料乙供。2.5.10水冲渣弯段基础及渣沟重新制作并渣沟加高300mm，乙方参照甲方提供的图纸（冲渣沟支柱施工图图号：120.43j6-17），乙方包工包料，甲方指定施工部位。2.5.11 更换一期高炉供水泵房内部分管道，螺旋焊管：D920=25米，

18、D630=32米，D1020=64米，D1220=26米，同心异径管D10201220=1个，同心异径管D9201020=1个现场制作或乙方提供，D377=4米，冲压弯头：DN350=3个，DN600=6个，D920=4个，D1020=1个。备件甲供,具体更换位置由甲方现场指定。2.6耐材系统2.6.1 更换1BF、2BF本体铁屑填料20吨，（耐材甲供）。2.6.2拆除并重新砌筑1BF和2BF热风围管、主管道、联落管等耐材，施工量以设计院最终图纸量为准（耐材甲供），但喷涂及锚固钩等乙方包工包料。（注：设计图纸由热风炉技改单位提供） 2.6.3拆除所有耐材由乙方负责倒运、装车，车辆由乙方自行解决

19、。3.工程特点液压管线较多，故要及时协调，统筹安排。4.项目管理目标4.1 质量目标工程一次验收合格率100%。4.2 工期目标 工期为50天。4.3 安全目标确保无事故。3、 主要项目施工方案1.液压系统安装在制作安装管道时一般按照先里后外，先上后下，先主管后支管，先大管后小管的原则。同时考虑到工期比较紧张，可能反向安装，哪里有条件就优先配哪儿的管。1.1管子切割（1）使用专用工具对管材进行切割和坡口加工，打完坡口后，用四氯化碳将管子端部50mm内外清洗干净，并封口，坡口型式通常如下：表三：S（mm）（mm）C（mm）P（mm）397051111 （2）钢管切口的质量必须满足：a、切口表面须

20、平整，不得有裂纹、重皮。管端的切屑，粉末，毛刺，焊渣、氧化皮等必须清除干净。b、切口平面与管子轴线垂直度公差为管子外径的1%。1.2管子的弯制（1）液压、润滑系统的管子采用冷弯。（2）直径小于或等于30mm的钢管采用手动液压弯管机弯制， （3）弯管机的胎具应与管子外径相同，其内槽深度应大于管子半径。（4）弯制的角度应作好样板控制，冷弯管都有反弹现象，检查时应松开压力，使管在自由状态下检查。（5）弯管的最小弯曲半径应不小于管子外径的3倍，管子工作压力高，弯曲半径宜大。（6）管子弯制后椭圆率（最大外径最小外径 最大外径100%）应不超过8%；弯曲角度偏差（/L）应不超过1.5mm。1.3管子的组对

21、（1）管子组对间隙应符合表三的规定。（2）组对时要保证两根管子焊接在一条直线上，并留有一定间隙。（3）管子、管件对口时应做到内壁平齐，内壁错边量应符合下列要求：a、级焊缝不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。b、级焊缝不应超过壁厚20%。且不大于2mm。 （4）组对好的钢管，应先点焊固定，点固采用三点点焊法，每次点焊长度一般为1015mm，高度为24mm，且不超过管壁厚度的2/3。点固焊的工艺措施及焊接材料应与正式焊接一致。（5）装配法兰时应使法兰平面垂直于管子的轴线，其误差不应超过1mm（见图3）。两法兰接合面要求平行，其误差不应超过0.5mm（见图3）。（6）管子不得强力对口，对口附近宽度

22、2030mm范围内外管壁应将油、水、漆、锈及毛刺等清除干净。1.4管道的焊接（1）工作压力等于和大于6.3Mpa的管道，对口焊缝不得低于级焊缝标准。（2）焊工应按有关规定进行考试，取得所施焊范围的合格证书后，方能参加本施工施焊范围的焊接工作。（3）所有焊接材料应具有合格证，焊条应按有关范围要求烘干，焊条药皮应无脱落和显著裂纹。焊丝应脱脂、除锈（或除去氧化膜）。（4）管道焊接时，管径50的管道采用氩弧焊接，对于管径50的管道可采用氩弧焊打底，电弧焊填充。（5）管道的环形焊缝距离弯管的弯曲起点不应小于200mm，直线管段两相邻环缝的距离不应小于150mm。（6）每焊完一层必须用锤子或钢丝刷将熔渣及

23、氧化物、飞溅物清除干净。若发现有气孔，裂纹、夹渣等缺陷，应将缺陷部位铲除，重新补焊后，方可焊下一层。各层的引弧点与熄弧点应错开。（7）每道焊缝应一次连续焊完。若因故被迫中断，应根据工艺要求采取措施防止裂纹，再焊前必须检查，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。1.5管道焊接质量的检查（1）焊接后必须对焊缝进行外观检查，焊缝宽度以每边超过坡口边缘2mm为宜。（2）角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，其外形平缓过渡，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5mm。（3）只有外观检查合格的焊缝，按下列比例抽查进行射线探伤。焊缝射线探伤抽查量工作压力，Mpa（bar）抽查量，%6.3(63

24、)6.331.5(63315)31.5(315)51520（4）焊缝按比例抽查不合格者，应加倍抽查，仍不合格，则应对该焊工在该管线上所有焊缝全部进行无损探伤，按其结果决定是否返工处理。（5）焊缝不合格的允许返修，焊缝的返修应有工艺措施；同一焊缝的返修次数；碳素钢管允许返修3次；合金钢管返修不得超过2次。1.6管道安装的要求（1）管道安装应横平竖直、排列整齐、美观。安装允许偏差值必须符合表五的规定。管道安装允许偏差（mm） 表五项次项 目允许偏差1坐标及标高架空10地沟152水平管弯曲Dg1001/1000最大20Dg1001.5/10003主管垂直度2/1000最大154成排管道在同一平面上5

25、间 距5交叉管道管外壁间距+106成排管段和成排阀门在同一直线上间距3（2）连接件必须错开布置见（见图6），其间距错开应不小于100mm。（3）在施工过程中，如遇管道之间相互碰撞，可按下列原则处理；一般小管径让大管径管道；有压管道让自流管道，低压管道让高压管道。管道不能直接焊接在预埋件上，必须在预埋件上焊接支架和管夹对管道进行支撑保护。（4）管道连接处及焊接连接管应符合以下要求：管道的连接点一般应设置在易于操作，方便检查维修的位置，管道中的对接焊缝或法兰接头应离开支架100mm以上，穿墙管道的接头位置距离墙面0.8m以上。直管段上两面对接焊缝间的距离应大于管径，并不得小于200mm；对接焊缝距

26、弯管的起弯点不得小于管子外径，且不得小于100mm（冲压弯头除外）。管道附件及管道的焊缝上，不允许开孔或接支管。（5）采用法兰连接的管道，在装配法兰时，应保证法兰两侧管道轴线重合，法兰垫片应装在法兰中心位置上，其内径不得小于法兰盘内径。（6）与设备连接的管道和附件所受的重力一般不允许传递给设备，应设支架或吊架承受管路和附件的重力和推力，所设支架不得妨碍通行，更不得妨碍设备的拆卸和检修。（7）管道安装间断时，敞开的管口处应临时加以封闭。（8）润滑脂系统的润滑管路（给油器或分配器至润滑点间的管道）在安装前应充满润滑脂，管内不得留有空隙。（9）软管的安装：a、软管安装应注意弯曲半径不宜过小，外径大于

27、及等于30mm的软管，其最小弯曲半径应不小于管子外径的9倍，外径小于30mm的软管，其最小弯曲半径不应小于管子外径的7倍。b、软管与管接头的连接处应有一段直线部份，其长度不应小于管子外径6倍。c、在静止及随机移动时，均不得有扭转变形现象。d、当长度过长或承受剧烈振动的情况时，宜用夹子夹牢，但在高压下使用的软管应尽量少用夹子。e、当自身会引起过分变形时，必须有适当的支托或按其下垂位置安装。f、 软管长度除满足弯曲半径和移动行程外，尚应有4%左右余量。g、软管相互间及同它物不得有磨擦，离热源近时，必须有隔热措施。1.7管道循环冲洗循环油冲洗，液压系统选用线外冲洗油站。由于主管路长,我公司准备特从武

28、汉总部调用2000L/min冲洗油站1台, 冲洗用油箱注油前必须清洗干净，冲洗用油介质与系统的工作介质油相容。冲洗油注入油箱前进行取样，作油的清洁度检验，作为原始冲洗依据。1）管道在安装位置上组成循环冲洗回路，必须将液压缸、液压马达以及蓄能器与冲洗回路分开, 2）做临时连接用的钢管道，在接入冲洗回路前也应酸洗合格3）冲洗回路的构成应使每一管段全部管内壁接触冲洗油液.液压系统主体思路为主管道为一个系统，各液压阀台为一个冲洗系统，稀油润滑管道采用设备本体泵进行冲洗，具体细节这里不作阐叙。 4）冲洗过程中宜采用木锤振打管路的方法加强冲洗效果。5）油箱在加入冲洗油液前应作检查，内部不得有任何肉眼可见的

29、污染物。6）管道冲洗完毕后若要拆卸接头，须立即用洁净的塑料布封口。7）循环冲洗时，油温要加热，一般为4050C，最高温度不得超过65C，冲洗压力为0.51.0Mpa。在回路冲洗30分钟后，检查油过滤器，进行清洗。以后视污染情况而定。8）连续冲洗24小时后，可在冲洗回路的最后一根管上提取油样进行油样化验（取样时监理应在场）。循环冲洗所须设备如下：电气操作盘一套空气开关、插座冲洗泵站一台 2000L/min一台 连接管线一套Dg50管100米Dg80管80米活接头套GAV16 GAV20 GAV25 GAV30各60套3滤芯件20件1.8系统压力试验a系统的压力试验应在冲洗合格后进行。b压力试验介

30、质一般应用工作介质。工作介质加入油箱时应经过过滤，过滤精度不应低于系统的过滤精度。c系统的压力试验为工作压力的1.25倍。e系统中的液压缸、液压马达、伺服器、比例阀、压力继电器、压力传感器以及蓄能器等均不得参加压力试验。压力试验期间不得锤击管道，且在试验区域周围5m范围内不得同时进行明火作业及重噪声作业。f压力试验时如有故障需要处理，必须先卸压；如有焊缝需要重焊，必须将该管卸下并在除净油液后方可焊接。g压力试验逐渐升高，每升高一级宜稳压2-3分钟，达到试验压力后，持压10分钟，然后降至工作压力进行全面检查，以系统所有焊缝和连接口 无漏油，管道无永久变形为合格。1.9液压施工技术要求1、本次大修

31、更换液压管线必须由专业施工队伍完成，旧管线拆除由乙方负责。2、液压管线布局要合理，应不妨碍设备正常运转和检修，尽量遵照原管线布局。3、液压管线焊接全部要求氩弧焊，管子切割断面与轴向垂直度900.5，断面应清除毛刺，锐角倒钝。4、管子的弯曲半径不得小于其外径35倍。5、由于新管线为不锈钢材质，所以管线可不必酸洗，但必须进行吹扫.吹扫完成检验标准：在管口包白纱布，白纱布未被气体污染，称为合格。管线循环冲洗可利用站内泵组和油箱内油品，但循环回路不得经过阀台，需制作临时管路（所有材料乙供），循环冲洗48小时后，将废油排除，清洗油箱，更换液压油（甲供），然后再次冲洗，直到达到系统要求的清洁度等级（NAS

32、9级）。6、液压管线进行试压，系统的实验压力为矿槽：10.5Mpa，炉顶15Mpa，炉前20Mpa。7、液压管线通过液压站混凝土墙预留孔处，待管道试压合格后，用木块塞紧，防止振动，之后对墙面进行填充封堵。8、液压管线验收标准按GB52237-2006冶金机械液压、润滑和气动设备工程验收规范。9、管线更换范围：从液压站阀台出口球阀至现场液压缸胶管球阀。10、施工过程中如有不明之处，必须与甲方人员商讨确认，经甲方负责人同意后，方可施工。2.热风炉炉箅子安装1.施工准备：在热风炉燃烧井内按照燃烧井内型尺寸制作一个钢吊盘，吊盘中间开一卷扬上料孔。（孔上制作两扇可开启和关闭的门），吊装卷扬的操作按钮在炉

33、内控制。炉外安装轻轨和转盘推砖的小车使倒运物料能直接推到燃烧井内。这种垂直运输的方法经检安公司多年的施工实践，证明安全可靠。（砌筑完工后补焊）热风炉开孔2000*1500左右。2.炉柱子安装：1）首先根据土建基础热风炉十字线确定冷风入口中心线，将冷风口中心线顺时针旋转30为炉箅子安装中心线。2）以此中心线的垂直平分线为另一炉箅子安装中心线。两个互相垂直的炉箅子安装中心线确定后，以图纸尺寸画两个炉箅子安装中心线的平行线来确定炉柱子具体位置。用划归画出柱子直径和其四个固定支座的方向位置；这一点很重要以免影响加固钢梁的安装。3）炉柱子就位后用其支座调节螺栓调解垂直度和标高。支柱轴线偏差为2 ；固定好

34、支柱之前压紧螺栓螺母固定到孔中，拧紧顶部的固定螺栓，在工作状态紧固螺栓的端部不应超出支柱底平面（支柱以上5），用压块调整支柱稳定性。3.炉箅子安装：1）以图纸上炉箅子编号与各炉柱子相对应，首先在+3.46米标高处以炉箅子中心线拉钢丝，然后开始安装中心的三块G1号炉箅子。根据炉底圆心吊线坠结合炉箅子中心线拉的钢丝来确定这三块炉箅子的具体位置，炉箅子的缝隙为121，两相邻的炉箅子顶面高差不能超过0.5。 2）中心的三块炉箅子位置确定后，再安装周边的九块G1号炉箅子，以图纸尺寸和钢丝调整其具体位置，最后以此类推G2-G22的位置安装，所有的炉箅子安装就位后，对标高和炉箅子缝隙进行统一调整，达到要求后

35、报项目部和甲方报验。报验合格后，与筑炉施工队办理交接手续开始浇筑耐热混凝土。3）炉箅子的安装技术标准：炉箅柱纵横向中心允差: 2mm炉箅柱标高允差: 2mm炉箅柱铅锤度允差： 2h/1000全部炉箅上表面高低差： 4mm相邻炉箅上表面高低差： 2mm 相邻炉箅子格孔中心距离允差： 3mm 炉箅板上表面高低差：相邻炉箅板 2mm炉箅子与大墙间隙 15mm炉箅子直径允差： -3010mm3.高炉水冷壁施工1.炉壳开大门4.4.1施工前，高炉应已停炉、出完残铁并降温，炉前施工区域检测煤气含量未超标。（炉内的温度控制在50以下，炉内的煤气浓度控制在50ppm以下，炉内的氧气含量控制在17%以上方可施工

36、。）4.4.2高炉风口小套全部拆除，风口中套拆除7个作为人孔和材料入口，其余用于通风，设置鼓风机送风，随时保持良好通风。风口中套拆除要分散均匀，方便进料和通风。4.4.3在铁口上14#风口处，以14#风口中心为基准中心，在14#风口处的炉壳上开大门，做筑炉材料的进出口。大门的尺寸应和两块第四段冷却壁的外形尺寸相等。4.4.4在炉顶电葫芦下方，第七段冷却壁高度处开一处大门，做冷却壁和冷却板的进出口，大门的尺寸应和两块第七段冷却壁的外形尺寸相等。4.4.5切割冷却壁水管等连接物，把炉壳大门和冷却壁拆除，并运到指定地点存放。2.拆除冷却设备并运出4.5.1先拆除螺栓罩、冷却水管封罩、螺栓和眼镜圈等，

37、不能切割损坏炉壳。4.5.2由于冷却水管与炉壳之间的填充料等可能阻碍冷却壁的顶出,因此打开封罩、盲板后应先将填充料等清理干净。4.5.3旧冷却壁应从直冷却壁处开始逐块拆除。4.5.4在反力装置上架设千斤顶，顶冷却壁水管，使之向炉内掉落，落到炉底。4.5.5拆除下来的冷却壁，在炉内电葫芦设置完以后，利用炉内电葫芦吊至进出小车上，将小车移出炉外，然后运至地面指定地点存放。3.吊盘、保护平台及电葫芦轨道搭设，安装电葫芦4.6.1安装事先制作好的吊盘，然后利用吊盘安装炉顶保护平台和电葫芦轨道，以及炉腹保护平台和电葫芦轨道。4.6.2吊盘采用辐条结构形式，直径为5.2米。辐条主梁内有副梁，当吊盘升降到炉

38、内直径较大处时，可以抽出副梁以缩小吊盘与炉内壁的间隙，防止人员掉落。4.6.3在炉喉水冷钢砖处，插入方钢固定。在方钢上搭接20#工字钢作为主梁，数量10个（可根据施工现场的实际增减）。然后依次安装副梁、平台板、防护栏杆等构件。4.6.4在保护平台主梁下面，安装电动葫芦轨道，并且在主梁和轨道上开孔，用螺栓拧紧。轨道分为两根，一根为环形，一根为直的，直的轨道顺着炉壳开大门的方向。4.6.5轨道安装完成后，在接口处用角度磨光机打磨平整，防止电动葫芦产生卡阻现象，而影响施工。炉顶电葫芦轨道安装完成后，安装3吨电动葫芦三台，两台在环形轨道上，一台在直线轨道上。4.6.6炉腹保护平台设置在六段冷却壁处，为

39、搭设炉腹平台和电葫芦轨道，并且不影响后续的冷却壁安装，先安装六段冷却壁并拧紧安装螺栓，然后在六段冷却壁螺栓孔处插入50方钢，在方钢上搭接炉腹保护平台主梁。炉腹保护平台结构形式参照炉顶保护平台。4.6.7炉腹保护平台下安装电动葫芦轨道，并设置3吨电动葫芦两台。结构和要求参照炉顶。4.6.8在拆安冷却壁时，考虑到进出高炉的运输方便，在炉壳开的大门处，各搭设一组轨道和平台。轨道上面高出大门下口100左右，小车轨道及支架采用12#槽钢制作，斜支撑选用636角钢制作。4.作业面清理4.7.1炉壳内表面的残余耐材必须清理干净，避免影响冷却设备的安装。4.7.2冷却设备的安装孔和水管孔内必须清理干净，为以后

40、的安装创造条件。5.冷却设备安装4.9.1冷却壁和冷却板运抵现场后，为了保证质量，防止冷却板在运输和装卸过程中损坏，安装前必须重新打压检验，确保检修后的质量。4.9.2安装冷却壁前，必须事先要按图纸尺寸，做出安装样板。样板制作完成后，切记要标注明显的中心标记。安装时对样板进行编号，以免出现差错。4.9.3用安装样板逐一实测新冷却壁的水管和安装螺栓位置，然后用样板按照冷却壁的安装位置校对炉壳上旧有水管和螺栓的开孔，并进行修整。4.9.4按顺序安装冷却壁，共分两个作业组，分别从特殊直冷却壁的对面开始向两侧相反的方向安装，最后安装直冷却壁。4.9.5每一带冷却壁安装完成后，对冷却壁进行间隙调整。要控

41、制好冷却壁的标高和圆周的间隙，防止安装到最后一带时出现较大的累积误差。在检查确认无误后，拧紧冷却壁固定螺栓。4.9.6冷却设备安装并固定后，安装并焊接眼镜圈、螺栓罩和水管封罩等，并开始连接冷却水管。6.主要施工技术措施5.1耐火材料和冷却设备的吊装利用出铁场天车和炉顶10吨电葫芦。5.2出铁场平台周围合适位置设置两台3吨卷扬机，主要用在炉内吊盘和进出炉内小车处。5.3炉内设置一组内吊盘，吊盘采用辐条结构形式，直径为5.2米。辐条主梁内有副梁，当吊盘升降到炉内直径较大处时，可以抽出副梁。吊盘主要结构材料为20#工字钢、16#槽钢、12#槽钢和4钢板等。5.4炉内设置两组保护平台，一组在炉顶，一组

42、在炉腹。保护平台主梁20#工字钢固定在50左右的方钢上，副梁用10#工字钢或12#槽钢与主梁相连，梁上铺设4钢板。平台大小为平台安装处炉内截面。5.5在两组保护平台下，共设置5台电动葫芦，其中炉顶保护平台下设置3台3吨电动葫芦，炉腹保护平台下设置2台2吨电动葫芦。同时电动葫芦轨道为炉顶和炉腹各一根环形轨道，采用25#工字钢制作。四、施工准备与资源配置计划1.技术准备1.1 施工人员首先应认真熟悉现场情况，结合本工程的特点，安排施工计划，进行技术交底，确保工程工期质量。1.2 为适应工程的特点，应按机具计划，提前准备好施工机械和专用工具。1.3 各专业施工员要组织好劳动力，配合专职质量安全检查人

43、员做好施工现场质量安全工作。1.4 材料部门应按施工员所作材料计划，提前做好材料及设备的供应准备工作。1.5 要安排合理的施工顺序，避免工种交叉作业干扰，影响施工。2.人力资源配置序号工种人数备注1钳工52铆工53配管204起重工85焊工156电工157筑炉208其他253.施工机具计划序号设备名称型号规格数量备注1汽车吊75t12汽车吊25t23交流电焊机BX-50054逆变焊机ZX7-400105手动葫芦3t、5t106千斤顶5t、10t157卷扬机5t、10t28水平仪2004套9CO检测仪4台10盘尺30m2套11冲洗站1台五、工程质量保证措施专职质检员必须树立“质量第一、预防为主”的

44、思想，必须严格执行现行国家有关建筑工程施工质量验收规范，作好质量验收批的质量验收工作，密切配合施工员、质量员、试验员，根据施工图纸及其它技术文件、验收规范和质量验收规范，从开工到竣工验收各个环节进行严格的监督和检查，发现不良苗头立即采取纠正措施，防止产生不合格品，操作人员不按要求进行整改时及时向上级反映。为保证质量管理体系的有效运行，特采取如下针对性的技术组织措施：1.用统计技术，围绕施工过程中出现的质量问题展开活动，对人、机、料、法、环各因素加以管理和控制，实现全员、全过程的管理。2.严格执行各工种、各工序自检，互检，交接检制度，对各分项工程进行检验，对工人班组实行优质、优价原则。3.认真做

45、好各种材料计量管理工作。4.项目经理与公司签订工程质量责任书，公司每月对工程进行一次质量大检查，发现问题及时改正，达不到目标及时对有关责任人按责任书中奖罚办法给予经济处罚。六、安全保证措施1.保证安全的组织措施认真贯彻执行“安全第一、预防为主”的方针，坚持“管理生产必须管安全”的原则。落实岗位责任制，强化安全管理，严格遵守安全操作规程，杜绝违章指挥和操作。施工现场各队配备专职安全员一名，并配带袖标，监督检查安全，及时制止违章行为并对施工和操作班组发生书面指令整改单，及时向项目经理反馈情况。现场专职安全员，必须及时如实地填有关安全记录表，并履行签字和复查手续。进入施工现场的人员，必须佩戴安全帽，

46、对末戴安全帽人员，有权拒绝进入现场。所有进入现场施工的班组，安全股必须及时进行安全教育，建立安全教育卡，否则不得参加施工，并进行每月定期检查和不定期巡查。各种机械操作人员必须有上岗证，并佩带防护用品。2.保证安全的技术措施1主要危险源1.1登高焊接作业时未使用安全带；1.2倒链悬挂支撑点不牢固，承担能力低于起重能力；1.3手拉葫芦使用前未对吊钩、链条、轮轴、链盘、自锁装置进行检查要求进行维护和保管1.4起吊重物扎牢、吊挂不牢，重物棱角处与钢丝绳之间未加衬垫；1.5电源箱和临时电线路的设置不符合规定的安全要求；1.6吊机起重吊装钢丝绳倍率不够；1.7高空物体坠落物体打击；1.8吊具、钢丝绳、扣件

47、的安全性能没有检查或各项性能、指标不合格；1.9登高时不使用专用的梯子；1.10电、气焊操作区无灭火器；1.11路边作业引发交通事故1.12在雷雨和大风天气露天进行电焊和起重作业。2、本项目配备专职安全员，严格执行安全交底制度。3.、必须对高空作业人员进行体检，合格者方可进行高空作业，高血压者、精神状态不稳定者等患有高空作业禁忌症者不能从事高空作业。4、施工人员进入现场必须正确佩戴好安全帽和劳保用品，2米以上高空作业必须配戴安全带，且执行双钩双挂，高挂低用的原则，规范使用。高空作业严禁上、下抛物品，作业时使用的工、器具和构件等材料必须要有绳索系牢，防止滑脱及坠落，严禁在无保护的平台上行走。5、

48、施工现场的电气设备必须有安全防护措施，电气设备及工器具必须有可靠的接地，严禁有一个接地线中串联几个接地点，临时电源必须设置防漏电保护开关。6、作业人员上、下高空作业时，必须设置扶梯和安全绳索，严禁任意攀登。7、 现场动明火作业时，应遵守现场防火有关规定。动火者必须持有安全上岗证和特殊工种操作证。现场动火作业要经有关部门办理现场动火许可证，动火作业的区域必须特别设置器材并安排监护人员，动火前必须认真清除下方的杂物及周围的易燃易爆物品，动火后必须严格检查火情隐患。8、吊装作业时必须明确专人指挥起重机械，持证上岗，指挥者必须用口哨、指挥旗指挥吊装作业，指挥信号应规范，吊装炉顶行车时要使用对讲机进行联

49、络指挥。9、起重作业时必须严格执行“十不吊”的原则。10、作业区域四周应拉设安全警戒标志，吊装作业时必须设专人指挥、协调和监护。11、起重机械作业时，吊臂下方严禁站人，非作业人员不得进入作业区域。12、作业区域的平台及框架上必须设有可靠的安全围绳，围绳所用钢丝绳的直径不得小于10mm。13、安装剩余的包装箱，空油桶、电缆头、螺丝、螺帽、切割剩余的边角料等及时从上面清理干净。14、必须使用双挂钩的安全带，并合理使用，不能同时挂在同一物件上。15、在使用吊具、钢丝绳、扣件之前，应该检查或各项性能、指标达到合格。16、登高作业必须使用专用的梯子，梯子及吊框禁止使用螺纹钢等不符合要求的材料制作。17、

50、手拉葫芦使用前未对吊钩、链条、轮轴、链盘、自锁装置进行检查要求进行维护和保管。18、管道吊装时，必须拉缆风绳，防止构件过分晃动。19、管道对口焊接时，应在管道上牵拉安全绳。安全绳应用6mm无油钢丝绳，以保证焊工作业安全。20、管道吊装前，起重工应仔细检查吊装路线是否存在安全隐患。必须在确保安全的前提下展开作业。21、管道吊装时，人员应站到安全区域内。构件严禁从人员头顶穿过。构件不允许长时间在空中停留。22、吊装时，起重指挥人员应统一口哨，统一信号。信号应清晰明确。23、严格遵循施工现场“十项安全技术要求”。24、必须做到“三不伤害”原则。2.1 安全要求2.1.1 施工现场高处作业必须严格执行建设部颁标准建筑施工高层作业安全技术规范。2.1.2 正确使用安全帽，扣好帽带，不准使用缺衬，缺带及破损的安全帽。2.1.3 关注天气预报，选择风小天晴的天气施工。2.1.4 停机后断电挂牌，并用夹轨器将堆取料机下部行走机构锁