品质异常知识讲解

1、产品异常知识讲解 第3部分 第2部分 第1部分 产品问题的分类 品质异常与全面质量管理案例讲解 第4部分 品质异常与日后质检工作改善 产品异常知识简介 7/11/2021 品质异常知识简介 1 1.1 偶发性不良 -不良品只有1PC或2PC,且不良现象只出 现一次或两次。(巡检加强) 1.2 突发性不良 -不良现象在某个产品上突然且大量发 生。(作业是否正确) 1.3 连续性不良 - 不良现象一直存在, 且不良率相近。(长 期统计,找规律) 产品异常的分类 在生产过程中，存在各种各样的因素，促使产品不能满足客户的要求和公在生产过程中，存在各种各样的因素，促使产品不能满足客户的要求和公 司内部的

2、要求，偏离品质标准和操作规范；这样的问题无处不在，无时不司内部的要求，偏离品质标准和操作规范；这样的问题无处不在，无时不 在，防不胜防。在，防不胜防。 4M1E 人的因素 机器设备的因素 物料的因素 方法的因素 环境的因素（油污等） 异常产生的原因 有无采用正确标准？有无采用正确标准？ 有无采用正确工具、夹具？有无采用正确工具、夹具？ 有无在正确环境中作业？有无在正确环境中作业？ 有无使用正确材料？有无使用正确材料？ 有无进行正确的作业指导？有无进行正确的作业指导？ 有无进行正确的生产作业？有无进行正确的生产作业？ 有无进行正确的检测方法检验？有无进行正确的检测方法检验？ 防止产品异常的七个正

3、确 7/11/2021 产品问题的分类 2 产品异常饼图(2014为例) 来料异常：2406、制程:108、售后:771 来料问题责任分类 供应商分类供应商分类种类种类例子例子 零配件类零配件类 供应商供应商 1 1：标准件：标准件 2 2：锁具零配件：锁具零配件 3 3：小五金：小五金 4 4：门控五金：门控五金 1:M5*45十字沉头竹节螺丝，槽口有披锋，用牙规实配扭不过， 不良占100% 2：D7101锁头外圈经60小时样品出现变色，测试结果为不合格， 外观评级样品1为7级，样品2为9级。 3：N199-224双衣钩螺钉孔内发黑，喷漆不到位，不良率占 20% 。 4：此款暗铰合页滑动轴K

4、J-L11-14台阶连接处披锋过大，不良 占25% 。 零部件类零部件类 供应商供应商 1 1：锁具零部件：锁具零部件 2 2：小五金零部：小五金零部 件件 1：（锁芯没打商标，不良占100% ，且与面板葫芦孔实配间 隙过大，不良占100% 。执手表面有碰伤现象，不良占30% 。 外箱、内盒没有用B市场纸箱占100% 。外箱内盒有损坏现 象。） 2：16”液压缓冲三节轨 此批三节轨的外箱非本公司常规格， 无产品合格证、无标签，包装有胀包现象，不良占100% 。 成品类供成品类供 应商应商 1 1：卫浴件：卫浴件 2 2：小五金件：小五金件 3 3：智能产品：智能产品 4 4：门控五金：门控五金

5、 1：挂衣杆AJQ05-918-3700-ASC碱砂（1、没按要求打“TS”商 标，不良占100% 。2、没按要求打包装，要求每根单独包带有 “TS”商标的PE膜，实物是5支捆绑后包PE膜。） 2：3301钢门吸 青古此批来料的门吸都有碰伤、擦花、气孔、 氧化、露铜底、焊接缺陷等现象，不良占30% 。 3：智能感应锁 CS5211-AR1200 红古铜此批来料的产品静态动 流不符合要求，实测150-170UA。 4：液压铰链F06A、F06B两款铰链头和铰链头固定块配错，不良 占100% 。订单要求为欧式平开框门液压铰链，实物为欧式平开 门液压铰链。 表面处理表面处理 类供应商类供应商 1 1

6、：电镀：电镀 2 2：抛光：抛光 1：烟斗铰链80脱卸底座长块。此批来料的产品经做弯曲测试后， 表面镀层脱落、碎屑有剥离现象，不良占100% 。 2：AS8502-AD620702分体锁 图纸要求的颜色为抛光氧化银白， 实物为喷砂银，不良占100% 。 包材类供包材类供 应商应商 各种包装材各种包装材 料料 1:Y4927液压烟斗铰链镍拉丝（1、外箱标签没加印生产日期， 不良占100% 。2、合箱证上没加印QC工号、生产日期，不良占 100% 。3、外箱材质偏软，为A=A材质，没加强坑纸。4、箱内 产品随意堆放，存在鼓包、起棱角，铰链扎破外箱现象。5、无 内大胶袋包装（风琴袋）6、有缓冲时间小

7、于3秒现象，不良占 2% 。） 制程问题责任分类 制程责任部门统计分类表制程责任部门统计分类表 阶段阶段责任部门责任部门问题分类问题分类例子例子 设计设计 营销中心营销中心 订单要求问题订单要求问题 订单要求靠合页那边的竖主套缩短30mm， 而门扇门洞尺寸未和主套算对，导致门扇 与主套无法配套试装。 产品相关问题产品相关问题 1：内盒过大,产品在内盒中活动空间过大, 可能导致产品碰花。（工程订单） 2：产品所用的说明书,纸规与清单要求不 符. 技研中心技研中心 设计原因设计原因 1：新款面板与旋钮尺寸不配套,无法安装. 2：首件时发现，工件R角过小，影响后工 序操作，出现抛光不到位，电镀后工件

8、表 面起泡 产品清单问题产品清单问题 1：XL系列执手锁，清单显示前板胶袋22cm ，后板胶袋18cm偏小，尺寸比面板还要短 2：首检时发现工件与尺寸计划单不符。计 划单要求白色，样品为米黄(颜色以封样为 准，技术中心维护清单) 模具问题模具问题 3312防盗扣喷砂金 底座孔位不在同一位 置，之间差距1.5mm左右，导致无法安装。 圆柱因孔位太深，安装后无法转动 工工 艺艺 工艺工程工艺工程 部部 工艺问题工艺问题 由五金车间工料的角码宽度不一致，偏差幅度大 ，导致冲压车间冲孔偏差极大(生产时按负0.1- 0.2之内生产，在冲孔时是按两边基准冲孔，导 致孔位翻倍误差) 工艺不明确工艺不明确 为

9、抛光车间工艺不明确，导致抛光的产品按照震 光的工艺处理了。 无工艺文件无工艺文件 1#防盗眼螺丝牙无法与后盖实配.(新产品无工艺 文件导致车间未按图纸要求加工，抛光后再返机 加工，现返工时导致外观不良需要返抛。) 资材资材仓库问题仓库问题 仓库发的内盒尺寸与清单要求的内盒尺寸不符。 错发的内盒已贴上不干胶。 来来 料料 厂商问题厂商问题 外观外观 转角座边有发黑现象占95% 性能性能 车间抽检时发现闭门器有阻卡现象，及开启后不 能自如回位 尺寸尺寸 3132B吊轮轮轴头部图纸尺寸要求为490.02 ，实测为5.0-5.08，导致与轮子实配偏紧， 旋铆后轮子容易卡死，不良率约占30% 。 不符合

10、产品要求其不符合产品要求其 他情况他情况 表面有油迹占30% 品质检验品质检验 科科 来料不良来料不良, ,未检查未检查 出出 1:安装时96mm仿古抽屉双拉手柄与双拉立柱无法 实配，查明属双拉手柄与立柱连接处未去除批锋 ，不圆，不良占100% 。(本批为拉手安装位置形 状不规则，去合模线时未处理到位。) 制制 程程 压铸车间压铸车间 压铸操作压铸操作 产品试抛后发现有顶高、面不平、变形等现象 机加机加 DIY柜体下底座与螺栓实配，螺牙无法拧到位，不良率约占80% 。(1、重新订制丝攻加大0.2MM,注意下批生产用加大丝锥。2、 检修模具镶针的牙底孔加大0.2MM，车间品质下批按此尺寸标准 检

11、查。) 去批锋去批锋 安装时发现螺丝前端未倒角，后端有批锋，导致无法装进凸凹镜 片，螺丝中间槽批锋过大，与镜筒无法实配占100% 注塑注塑 1:检时发现工件与图不符，图示料ABS，外径23，实物为PP料 ，外径26(以后统一为ABS镀亮铬) 2:现生产的TS胶链塑料盖，坯料强度异常，无塑性，脆，易折断 。 五金冲压五金冲压 车间车间 来料有问题来料有问题 发上来的货混有两种厚度的产品5.5mm/6.5mm，图纸要求为6.5mm 操作问题操作问题 支架与U型架实配，由于U型架冲变形，导致支架无法穿入，不良 率约占80% 。 抛光车间抛光车间抛光问题抛光问题 扣座、滑槽表面有污渍，保护膜占100%

12、。产品侧面进料口掰披锋 损伤严重，抛光后严重变形。 电镀厂电镀厂电镀问题电镀问题 限位片压块清单要求为哑镍，实际产品为亮镍，镀层太厚，导致 压块螺牙与M3*5内角锥端紧定螺钉无法实配，不良比例占100% 。(确为电镀层太厚导致牙无法使用。) 总总 装装 总装车间总装车间放错物料放错物料 车间在生产时发现缺少扣板、扣盒。导致无法进行成品入库 售后异常责任分类 部门分析部门分析次数次数 物流损坏物流损坏5 第三方物流责任第三方物流责任3 仓库发错仓库发错5 电商少发电商少发6 储运与客户有争议储运与客户有争议3 半成品发错半成品发错1 品质品质1 质量问题质量问题7 贴错标签、配错配件、少螺孔贴错

13、标签、配错配件、少螺孔14 销售与仓库不协调销售与仓库不协调1 系统、流程、工艺系统、流程、工艺4 欠货欠货1 客户客户5 无法判定无法判定1 待查证待查证5 品质之塔 顾客需求 客户验收 物流运输 仓库储存发货 锁体/总装装配 车间进行物料制程 计划科进行物料生产排期 品质部进行所有的来料检验 工艺部制定工艺/物料部采购物料 技研中心研发产品/营销中心接收订单 80% 80% 85% 90% 90% 90% 90% 90% 90% 产品一次达成率 90%x90%x90%x90%x90%90%x85%8 0%x80%=28.9% 产品达成率提升:改并联为串联(各部门全面质量管理); 品质的协调

14、作用. 7/11/2021 品质异常与全面质量管理案例讲解 3 7/11/2021 全面质量管理：即TQM(Total Quality Management) 就是指一个组织以质量为中心，以全员参与为基础，目 的在于通过顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达 到长期成功的管理途径。在全面质量管理中，质量这个 概念和全部管理目标的实现有关。 螺丝要求为16颗一包,但也有15颗一包占4%. 1:怎么定性? 性能问题:可以减少一个客户投诉或一批使用者麻烦. 2: 怎么发现? 跳检or严格按抽样检验. . 全面质量管理案例一全面质量管理案例一 小弹簧门顶瓷白，底座与螺丝实配经一定扭力后滑牙, 占50%

15、. S05缓冲器 缓冲器胶座加工后与阻尼杆实装,压进阻 尼杆后不能自如伸出.占40%. 1.怎样定性 可减少一大批安装困难 2.怎样检验? 实配or按尺寸验收. . 全面质量管理案例二全面质量管理案例二 555吊轮珍珠铬吊体与装饰盖实配时较紧,难以安装. 现有急货及仓库库存的装饰盖由车间自行解决,以后的 重新改模生产.此批车间已自行解决,库存数量为:10859 个 1.怎样定性 下次可能再用错此物料 2.怎样检验? 跟踪or放任自流. . 全面质量管理案例三 7/11/2021 品质异常与日后质检工作的改善 4 1. 对问题进行分类 1.1 执行面的问题执行面的问题:(未按标准作业）未按标准作

16、业） 系统面已经有定义但是人员在执行过程中未依照系统面已经有定义但是人员在执行过程中未依照 流程流程/规范规范/SOP等进行执行而造成问题的产生与等进行执行而造成问题的产生与 未能将问题发现未能将问题发现 1.2 系统面问题系统面问题:（没有标准或不明确）（没有标准或不明确） 文件未定义明确或未定义文件未定义明确或未定义,让作业者不能有效的理让作业者不能有效的理 解和控制而造成问题的发生解和控制而造成问题的发生 2. 对产生原因进行分类 何谓真因何谓真因: 即真正造成不良发生的点即真正造成不良发生的点. 2.1 表征真因表征真因（生产问题）（生产问题） 产生不良现象所造成的原因要从人产生不良现

17、象所造成的原因要从人/ /机机/ /料料/ /环环/ /法法/ /测量测量 (5M1E)(5M1E)中发现问题中发现问题 2.2 系统真因系统真因（管理问题）（管理问题） 是否在系统面存在缺陷造成不良的发生是否在系统面存在缺陷造成不良的发生, , 在程序在程序/ /流程流程/ / 规范规范/ /规格规格/ /图面图面/SOP/SIP/BOM/SOP/SIP/BOM/设计准则等等中未定义设计准则等等中未定义 3.对问题进行分析: 4.2.1 4.2.1 表征原因的分析表征原因的分析: : A. A.为什么会产生不良为什么会产生不良 B.B.不良的模拟验证确定表征真因（收集数据）不良的模拟验证确定

18、表征真因（收集数据） C. C.为何不能发现而流出不良为何不能发现而流出不良(Why)(Why) 4.2.2 4.2.2 系统真因的分析系统真因的分析: : A. A.为何系统未定义为何系统未定义(Why)(Why) B. B.为何未发现系统有漏失为何未发现系统有漏失(Why)(Why) 4.对问题进行改善 1.1.原因与对策的一致性原则原因与对策的一致性原则 2.2.明确由谁何时做什么原则明确由谁何时做什么原则(WHO TO DO WHAT BY WHEN)(WHO TO DO WHAT BY WHEN) 3.3.系统水平展开原则系统水平展开原则(WHO TO DO WHAT BY WHEN

19、)(WHO TO DO WHAT BY WHEN) 备注：即运用备注：即运用8D8D问题求解法进行对问题进行跟踪（问题求解法进行对问题进行跟踪（8D是解决是解决 问题的问题的8条基本准则或称条基本准则或称8个工作步骤个工作步骤 ：D0：征兆紧急反应措施：征兆紧急反应措施 D1：小组成立：小组成立 D2：问题说明：问题说明 D3：实施并验证临时措施：实施并验证临时措施 D4：确定并验证根本原因：确定并验证根本原因 D5：选择和验证永久纠正措施：选择和验证永久纠正措施 D6：实施永久纠正措施：实施永久纠正措施 D7：预防再发生：预防再发生 D8：小组祝贺：小组祝贺 ） 5. 问题的持续监控 1. 系统的规范定义及控制方法的执行系统的规范定义及控制方法的执行 2. 系统的结案执行原则系统的结案执行原则系统的改善与持续执行（系统的改善与持续执行（ 采用采用PDCA循环法）循环法） 各物料侧重点各物料侧重点 标准件类标准件类：严格按照国标要求对螺纹检验按照通止规，杜 绝牙小导致滑牙，或牙径偏大导致拧不动，其他尺寸规格 也会重点关注； 锁具类（锁芯锁体成品锁）锁具类（锁芯锁体成品锁）：成品锁具定期送检到第三方 检测，严格按照QB/T2474-2000 弹 子插芯