车间主任岗位职责

1、车间主任岗位职责车间主任是车间的主要负责人，在车间副主任的协助下负责对车间进行全面管理。车间主任对（分管副）总经理负责。具体职责为：1、组织实施生产物料部下达的生产计划，保质保量地完成生产任务；2、贯彻、执行公司的成本控制目标，加强对车间原材料使用的控制，确保在提高产量、保证质量的前提下不断降低生产成本；3、根据生产计划核算人员需求，确保计划顺利执行；根据公司对车间发展的规划拟定人员编制，并报公司批准；4、拟定车间管理制度，经公司批准后在车间推广实施；5、按照公司制度和车间管理制度对车间员工进行奖励、惩罚；6、根据公司质量部门的要求，配合车间质检人员作好员工的质量培训，提高员工的质量意识；7、

2、对车间员工展开教育、培训，宣传公司的各项方针政策；8、深入贯彻公司的安全生产制度，确保安全文明生产；9、领导车间做好5S管理，创造良好的工作环境，以身作则，提高员的素养；10、处理车间的突发事件，并随时向公司领导汇报事件处理进展，对于无法处理的事件要及时请示；11、积极深入员工，了解员工的思想动态，采取合理的措施确保车间的稳定；12、配合公司其他部门开展工作，做好横向沟通.什么是工作责任心 责任心是指个人对自己和他人、对家庭和集体、对国家和社会所负责任的认识、情感和信念，以及与之相应的遵守规范、承担责任和履行义务的自觉态度。具有责任心的员工，会认识到自己的工作在组织中的重要性，把实现组织的目标

3、当成是自己的目标。 工作责任心是指从事职业活动的人必须承担的职责和义务。一般地说，责任就是义务，工作责任心就是职业义务，工作责任心和职业义务是靠外在的行为规范力量来推动的。工作中履行职业责任和职业义务就是与得到相应的报酬紧密联系的。高工作责任心的特征 高工作责任心的员工，应具备以下特征：1、为成功完成工作而保持高度热情和付出额外努力。2、自愿做一些本不属于自己职责范围内的工作。3、助人与合作。4、遵守组织的规定和程序。5、赞同，支持和维护组织的目标。工作责任心的激发 影响工作责任心的重要因素包括工资、主管、执行任务的性质、同事或团队以及目前的工作条件。因此，可以从以下几个方面激发员工的工作责任

4、心。1、制定满足不同需求的激励政策。需要引起动机，动机决定行为。员工的需要使员工产生了动机，行为是动机的表现和结果。也就是说，管理政策是否对员工产生了激励，从而提高员工的责任心，取决于管理政策是否能满足员工的需要。要做到这一点，首先就要了解员工的需求。不同知识、薪酬层次的员工处于不同的需求状态，如对于薪酬较低的员工，要侧重满足他们的生理需求和安全需求（即提高他们的生存水平）；对薪酬较高的员工，则更需满足他们的尊重需求和自我实现需求。从横向看，对于同等层次的员工，由于他们的个性和生活环境不同，他们的需求侧重也有不同，员工的需求是复杂和多样的，了解了员工的这些需求，就为制定有效的激励政策提供了基础

5、。在制定激励政策之前，要对员工的所有需求做认真地调查，并制定一份详细的清单。然后将公司可以满足和不能满足的部分分开，对可以满足的那部分进行认真研究，找出满足的途径，并将这些途径可操作化，同时计算出公司需为此付出的成本。根据成本的高低不同，将各类需求进行等级划分，成本越高的需求，等级越高。这些工作完成后，激励政策就有了雏形。然后还要制定“游戏规则”，即：得到某个激励等级的员工需要满足什么样的条件。另外，在每个激励等级上，都要设计几种不同的选项，员工可以根据自己的个人需要选择其中的一种。比如说，在某个激励等级上，有技术培训，公费旅游，修带薪假期等多个选项。员工可以根据自己的需要选择其中一种。激励政

6、策本身也有一个完善的过程。这需要在工作中不断了解员工的需求，及时将员工新的需求反映在政策中，这样才能使政策能够保持持续的有效性。2、创建追求成功的团队。因为个体常常是从同事那儿获得社会暗示，并随之调整自己的行为，所以团队的工作氛围对团队成员责任心的影响很大。3、建立自律的公司领导层。领导的榜样作用在激发员工工作责任心方面起到很关键的作用。不论级别大小，公司中高级管理人员同样是公司的一员，同样应该遵守公司的规章制度。如果以各种理由搪塞自己的违规情况,则必然导致员工丧失基本的责任心，其负面影响不言而喻。总之，培养和激发工作责任心的主要责任应该在公司而不是员工本人，当然员工自身也必须明确工作目标,

7、明确工作职责, 创造性地完成工作任务。只有公司和员工共同努力, 才能最大限度地激发员工的工作责任心, 才能保证公司目标的达成。什么叫5S管理一、5S活动的含义 5S是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和修身(Shitsuke)这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是S，所以简称为5S，开展以整理、整顿、清扫、清洁和修身为内容的活动，称为5S活动。 5S活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。5S活动的对象是现场的环境，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到

8、规范化管理。5S活动的核心和精髓是修身，如果没有职工队伍修身的相应提高，5S活动就难以开展和坚持下去。 二、5S活动的内容 （一）整理 把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位 或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间

9、的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！ 整理的目的是：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存量，节约资金；改变作风，提高工作情绪。 （二）整顿 把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。 整顿活动的要点是：物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错

10、；物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应枚得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。 生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作己发展成一项专门的现场管理方法定置管理（其内容将在第三节中进一步介绍）。 （三）清扫 把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜

11、防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。 清扫活动的要点是：自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。 （四）清洁 整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快

12、地工作。 清洁活动的要点是：（1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的清洁，待人要讲礼貌、要尊重别人；（4）要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。 （五）修身 修身即教养，努力提高人员的修身，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是5S活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓5S活动，要始终着眼于提高人的素质。 三、开展5S

13、活动的原则 （一）自我管理的原则 良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生美的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。 （二）勤俭办厂的原则 开展5S活动，要从生产现场清理出很多无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其他的地方；有的虽然是废物，但应本着废韧利用、变废为宝的精神，该利用的应千方百计地利用，需要报废的也应按报废手续办理井收回其残值，千万不可只图

14、一时处理痛快，不分青红皂白地当作拉权一扔了之。对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的败家子作风，应及时制止、批评、教育，情节严重的要给予适当处分。 （三）持之以恒原则 5S活动开展起来比较容易，可以槁得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太容易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此，开展5S活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业首先应将5S活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准；其次，要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩；第三，要坚持PDCA循环，不断提高现场的5S

15、水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。因此，在检查考核后，还必须针对问题，提出改进的揩施和计划，使5S活动坚持不断地开展下去。 推行5S的作用编辑本段1、提高企业形象 2、提高生产效率 3、提高库存周转率 4、减少故障，保障品质 5、加强安全，减少安全隐患 6、养成节约的习惯，降低生产成本 7、缩短作业周期，保证交期 8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化 5S现场管理法的内容编辑本段通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质： 革除马虎之心，养成凡事认真的习惯 （认认真真地对待工作中的每一件“小事”）

16、遵守规定的习惯 自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 文明礼貌的习惯 5S现场管理法：整理将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的； 把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； 不必要的东西要尽快处理掉。 目的： 腾出空间，空间活用 防止误用、误送 塑造清爽的工作场所 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费： 即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。 棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间

17、。 物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。 注意点： 要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。 实施要领： 1.自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的 2.制定要和不要的判别基准 3.将不要物品清除出工作场所 4.对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置 5.制订废弃物处理方法 6.每日自我检查 5S现场管理法：整顿对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。 明确数量，并进行有效地标识。 目的： 工作场所一目了然 整整齐齐的工作环境 消除找寻物品的时间 消除过多的积压物品 注意点： 这是提高效率的基础。 实施要领： 1.前一步骤整理的工作要落实 2

18、.流程布置，确定放置场所 3.规定放置方法、明确数量 4.划线定位 5.场所、物品标识 整顿的“3要素”：场所、方法、标识 放置场所 物品的放置场所原则上要100%设定 物品的保管要 定点、定容、定量 生产线附近只能放真正需要的物品 放置方法 易取 不超出所规定的范围 在放置方法上多下工夫 标识方法 放置场所和物品原则上一对一表示 现物的表示和放置场所的表示 某些表示方法全公司要统一 在表示方法上多下工夫 整顿的“3定”原则：定点、定容、定量 定点：放在哪里合适 定容：用什么容器、颜色 定量：规定合适的数量 5S现场管理法：清扫将工作场所清扫干净。 保持工作场所干净、亮丽的环境。 目的： 消除

19、赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮 稳定品质 减少工业伤害 注意点： 责任化、制度化。 实施要领： 1.建立清扫责任区（室内、外）2.执行例行扫除，清理脏污 3.调查污染源，予以杜绝或隔离 4.清扫基准，作为规范 5S现场管理法：清洁将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。 目的： 维持上面3S的成果 注意点： 制度化，定期检查。 实施要领： 1.前面3S工作 2.考评方法 3.奖惩制度，加强执行 4.主管经常带头巡查，以表重视 5S现场管理法：素养通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升

20、。 目的： 培养具有好习惯、遵守规则的员工 提高员工文明礼貌水准 营造团体精神 注意点： 长期坚持，才能养成良好的习惯。 实施要领： 1.服装、仪容、识别证标准 2.共同遵守的有关规则、规定 3.礼仪守则 4.训练（新进人员强化5S教育、实践） 5.各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等） 参考资料： 回答者： cynthialuna - 二级 2008-8-17 12:51 真小气，5S是一种基本的现场管理，包含了。起源于。，它的要点是。，推行过程中需要注意。，推行失败最主要的原因是。，对于5S管理，目前。，所以。 回答者： 將伱寵壞 - 三级 2008-8-19 14:17 5s教材：第一章 5S概论第一节 关于5S1 5S的起源5S起源于日本，指的是生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种管理方法。1975年，日本5S的宣口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，当时只推行了前2S,其目的仅为了确保作业空间和安全，后因生产控制和品质控制的需要，而逐步提出后续3S，即“清扫、清洁、素养”，从而其应用空间及适用范围进一步拓展。1986年，首本5S著作问世，从而对整个日本现场管理模式起到了冲击作用，并由此掀起5S热潮。日式企业将5S运动作为工厂管理的基础，推行各种品质管理手法，二战后产品