设备管理模块

1、模块名称子模块名称定义 生产管理 生产控制 建立并完善生产指令下达和反馈系统，确保生产指令得到执行、问题得到解决和跟踪； 及时分析和调整技术参数，控制好各工序生产；制定和演练生产相关应急预案，协调处 理突发事件 物料管理 按照先入先出原则，采用目视化管理，实时反映库存情况；对煤按viu方式进行采购和 粗配；定期对物料消耗进行分析和改善，不断降低物料消耗 技术分析与标准管理 采用科学、标准的方法定期进行统计分析和交流，建立生产控制标准，对生产参数进行 分析和改善，以稳定生产，减少生产参数波动 oee管理 定义主要设备/生产线的oee计算方式和目标，进行责任分解；对关键设备/生产线的oee 损失进

2、行分析和持续改进，促进降本增效 现场及操作 按6s标准开展现场管理，建立操作相关的关键业务指标并逐层分解，对现场操作建立改 善机制，消除不增值活动，提高劳动生产率 设备管理 自主维护 运行、检修人员按标准化、目视化方法持续开展日常巡检工作，实现设备/场所清洁见 本色、润滑良好，污染源得到消除和控制；协助开展专业维修、参加简单设备拆解工作 并且通过培训持续提高操作人员技能 定期维护 预防性维修 开展设备专业点检和精密点检工作，实现从事后维修、计划（基于时间或完成任务/项 目）预防性维修到状态预知维修的转变和维修时间精度持续提高，降低维修费用；通过 不断完善检修计划实现95%以上设备维修提前计划和

3、准备；通过专业技能培训提高点检 人员综合分析能力和检修人员技能水平 设备故障管理 设备故障采取分级制度，制定针对主要设备/产线的mtbf和mttr目标并且进行持续跟踪 改进；各厂负责人重视故障管理并且持续开展设备故障记录分析改进工作。实现设备故 障降低和检修费用下降的目标 备件管理 利用计算机对标准化的设备/备件进行管理以掌握备件供应、质量、库存和使用信息； 备件实行分级管理，对死库存/慢移动备件进行统计分析以满足业务需求；实现95%备件 供应由需求计划拉动，有备件质量验收和入库标准及异常情况标准处理流程 能效管理 电机管理 对电机（含配套使用的减速装置、泵类设备）及变压器制定基于总拥有成本最

4、低的维护 计划，通过变频器改造、新技术应用实现电机/变压器效率达到或超过额定值；具有标 准化停/开机流程 蒸汽管理 对蒸汽系统生产、输送和利用环节从隔热良好、无蒸汽和冷凝水泄漏、燃料燃烧充分、 余热回收利用、优化锅炉操作等方面开展节能分析，制定停炉或停汽策略及异常情况标 准处理流程，对蒸汽系统关键设备选型和系统设备维护制定基于总拥有成本的策略，提 高蒸汽系统热转换效率，确保蒸汽系统产供消平衡稳定运行，满足业务需求 能耗业绩管理 实行分级能耗监控并准确计量，以能源市场价格反映真实成本；根据节能规划或目标要 求建立能效指标体系并分解，对能效指标完成情况进行检查和考核 ；建立健全能源管 理组织体系，

5、包括组织机构和人员配置、职责分工等 安全环保 行为安全 在企业安全生产管理中建立规范制度，采用先进的安全行为模型进行作业行为管理，通 过改变人的行为而达到安全的目标， 进而实现企业事故预防，减少由于人的行为引起 的事故发生 设备管理 设备设施安全 在设备寿命周期的全过程中，采用各种技术措施，如设计段采取安全设计，提高防护标 准，使用维修阶段制订安全操作规程、安全改造、改善维修等，消除隐患使机械设备免 遭受损坏，避免事故的发生，实现安全生产，保护职工的人身安全与健康，提高企业经 营管理的经济效益 事故管理 通过事故汇报、分级管理、事故处理流程等方面的有效管理，实现事故管理科学、有序 、经济，杜绝

6、事故重复发生 自主维护 操作人员按标准化、目视化方法持续开展日常点检工作，实现设备/场 所清洁见本色、润滑良好，污染源得到消除和控制；协助开展专业维修 修、参加简单设备拆解工作并且通过培训持续提高操作人员技能 功能模 块 描 述 预防性维修 开展设备专业点检和精密点检工作，实现从事后维修、计划（基于时间 间或完成任务/项目）预防性维修到状态预知维修的转变和维修时间精度 度持续提高，降低维修费用；通过不断完善检修计划实现95%以上设备 备维修提前计划和准备；通过专业技能培训提高点检人员综合分析能力 力和检修人员技能水平 设备故障管理 设备故障采取分级制度，制定针对主要设备/产线的mtbf和mtt

7、r目标 标并且进行持续跟踪改进；各厂负责人重视故障管理并且持续开展设备 备故障记录分析改进工作。实现设备故障降低和检修费用下降的目标 一流 安全环保 装备维护模块 1指导性数据，可根据不同工艺情况进行调整 2维修计划提前7天以上制定 一流 18 1 19 1指导性数据，可根据不同工艺情况进行调整 装备维护模块 21 序号模块名称模块定义现状 4 技术参数分析和 标准管理 采用科学、标准的方法定期 进行统计分析和交流，建立 生产控制标准，对生产参数 进行分析和改善，以稳定生 产，减少生产参数波动 56s现场管理 按6s标准开展试点现场管理, 试点现场工作环境得到改善 ，目视效果明显，非正常状 态

8、一目了然，现场泄漏点、 污染源得到消除和控制，设 备可靠性同步得到提升。 6 主动维护（检修 一部、二部开始 ，需制定本年度 的具体实施计划 、细则及目标） 维护人员按标准化、目视化 方法持续开展日常巡检工作 ，实现设备/场所清洁见本色 、润滑良好，泄漏点得到消 除和控制； 7 预防性维护、检 修（检修一、二 部开始实施，要 求同上） 前期开展运行、维护设备巡 检制度，开展计划维护（只 指定检）、计划检修工作， 并控制维护、检修计划执行 率，通过1到2年实现维护人 员技能水平和设备运转水平 较大提升；后期开展设备专 业点检和精密点检工作，实 现从事后维修、计划（基于 时间或完成任务/项目）预防

9、 性维修到状态预知维修的转 变和维修时间精度持续提高 ，降低维修费用；通过不断 完善检修计划实现95%以上设 备维修提前计划和准备；通 过专业技能培训提高点检人 员综合分析能力和检修人员 技能水平 8 设备故障管理（ 可靠性管理） 设备故障采取分级制度，制 定针对主要设备/机组的 mtbf和mttr目标并且进行 持续跟踪改进；各公司负责 人重视故障管理并且持续开 展设备故障记录分析改进工 作。实现设备故障降低和检 修费用下降的目标 6 主动维护（检修 一部、二部开始 ，需制定本年度 的具体实施计划 、细则及目标） 维护人员按标准化、目视化 方法持续开展日常巡检工作 ，实现设备/场所清洁见本色

10、、润滑良好，泄漏点得到消 除和控制； 8 设备故障管理（ 可靠性管理） 设备故障采取分级制度，制 定针对主要设备/机组的 mtbf和mttr目标并且进行 持续跟踪改进；各公司负责 人重视故障管理并且持续开 展设备故障记录分析改进工 作。实现设备故障降低和检 修费用下降的目标 基础阶段先进阶段红色为删除内容 有标准的技术参数分析方法（如控制 图，直方图分析等），现场技术人员可 以熟练使用。对技术分析典型案例有共 享，至少每3个月组织一次技术分析交流 会 有标准的技术参数分析方法（如控制 图，直方图分析等），现场技术人员及 部分操作人员（如作业长）可以熟练使 用。对技术分析典型案例有共享，每月 至

11、少组织一次技术分析交流会 各生产控制参数都设定有控制标准， 建立mtbe （mean time between event 超出控制区域的平均间隔时间） 管理方法，进行定期（至少每月）分析 ，针对主要损失使用“5个为什么” 等 工具进行分析和彻底跟踪解决 各生产控制参数都设定有控制标准， 建立mtbe （mean time between event 超出控制区域的平均间隔时间） 管理方法，进行定期（至少每月）分析 ，针对主要损失使用“5个为什么” 等 工具进行分析和彻底跟踪解决， mtbe 相对上个阶段结束时提高50%以上 定期（至少每年）对标准进行培训， 所有员工熟练掌握相关部分并严格执行

12、 定期（至少每半年）对标准进行培训 ，所有员工熟练掌握相关部分并严格执 行 现场严格执行6s标准，现场无泄漏现 象，开展opl培训，全员开展改进改善提 案活动，每人每周对自己所负责的区域 至少提出1项改进建议 现场严格执行6s标准，现场无泄漏现 象，全员参与现场无泄漏活动，每人每 年对自己所负责的区域至少提出1项改进 意见，其中实际落实率超过80% 试点现场目视化实施100%（设备区域线 、控制箱标识、设备标识牌、管道介质 流向、仪表量程目视化、巡检工作站、 防踏空线、螺栓紧固线、阀门标示牌、 灭火器定置、工器具定置、安全标示牌 、安全通道标识、推拉门标识），完成 初期现场诊断工作，按初期诊断

13、结果完 成现场整理、整顿工作，结合设备巡检 和全面润滑制度开展试点区域清扫、清 洁工作。要有明确的6s推进计划，要有 明确的6s管理评比及奖惩实施细则，要 有明确的6s现场评分标准。实现试点区 域的计划达标。 对现场的日常操作建立pdca改进机制 ：各工序已经明确关键业绩指标（操作 相关）并逐级分解至个人，定期（至少 每月）对业绩进行跟踪和评估并且制定 改进方案；定期（至少每3个月）对主要 操作进行标准化工作分析，消除不增值 的作业，制定目视化操作标准，并且培 训到每个现场操作员。对自动化设备进 行经济性评估，根据评估结果确定自动 化目标并且付诸实施。劳动生产率在过 去2年间持续提高，并且达到

14、业务目标 班组长以上人员都能够熟练使用 “鱼 骨图”，“5个为什么“等工具解决现场 生产问题 班组长以上人员都能够熟练使用 “5w2h”，“鱼骨图”，“5个为什么 “等工具解决现场生产问题 设备日常巡检和维护作业有具体描述 ，巡检和润滑标准设定专职人员制定， 每季度根据实际需求进行更新 设备日常巡检和维护作业标准化，巡 检标准和润滑标准由运行人员和维护人 员共同制定，每季度根据实际需求进行 更新 有设备文明区域划分，设备/场所卫生 死角、泄漏点和润滑点统计列表，定期 进行卫生清洁、泄漏点治理和设备润滑 工作， 设备润滑良好， 80%的泄漏点被 控制或消除；要有明确的设备巡检点及 巡检路线，一定

15、周期按巡检标准（设备 运行参数）进行设备巡检，及时发现异 常状态并记录，每季度对巡检路线和巡 检点、巡检标准对是否符合现场实际要 求做检查校对 有设备/场所卫生死角、泄漏点和润滑 点统计列表，持续开展卫生清洁、污染 源治理和设备润滑工作并且标准化、目 视化，100%设备润滑点润滑良好，100% 泄漏点被消除或控制 定期（每月各部至少一次，各班组至 少俩次）开展对维护人员的技术能力培 训 建立运行、维护人员的技术能力矩阵 和培训计划，通过自主维护活动和定期 （每月至少一次）培训不断提高技术能 力，技能矩阵达标率达到80%以上 根据设备技术档案制定维修计划，实 现70% 以上维修业务都是计划性的

16、根据设备技术档案和历史事故原因分 析，制定针对设备零部件层面的维修计 划，实现95%以上维修业务都是计划性的 ；通过不断调整和优化维修周期，提高 计划正确性，相比上一个阶段结束时维 修整体工时下降30%以上 为什么是80%，说 明原因 80%以上的计划性维护/检修都被按时 执行 80%以上的预防性维护都被按时执行， 对于需要延时执行的维护计划需要由生 产、维检等多部门共同商议分析（如进 行全成本分析）确定并跟踪结果 80%计划性维护/检修工作具有执行标 准，执行标准可较准确涵盖60%具体工作 内容 100%计划性维护/检修工作具有执行 标准，执行标准可较准确涵盖80%具体工 作内容 制定以全成

17、本分析为基础的设备维修 策略，设备维修费用相比上一个阶段持 续下降，并且达到业务目标 制定主辅设备的定检计划，每年初根据 设备状况和年度计划进行实时调整。 持续开展专业巡检标准化作业，掌握 设备运行状态和变化趋势，通过经济技 术分析，制定基于时间或完成任务/项目 的预知维修计划（定检） 设备维修时间所造成的oee损失持续下 降，基本达到业务目标的要求 检修班组长、专责、生产专工每年接 受至少一次专业技能培训（与高琪沟通 ），熟悉设备工作原理和结构特点，主 持编写设备巡检、润滑标准和维修作业 指导书，指导维修作业 检修班组长、专责、生产专工每半年 接受专业技能培训，熟悉设备工作原理 和结构特点，

18、主持编写设备巡检检、润 滑标准和维修作业指导书，指导维修作 业，开展设备综合分析，以确定设备是 否满足在生产（环保）、节能等方面的 需求 设备故障采取分级管理制度（按事业 部下发设备故障分级制度执行） 设备故障采取分级制度，有一般事故 （如辅助设备损坏或主设备停机时间较 短，损失费用小）、重大事故（如主设 备停机时间长，停产时间长，损失费用 大）等的设备事故分类 设备分级按事业 部分级执行 80%主要设备建立了mtbf （平均设备 故障间隔时间）和mttr （平均设备故障 修复时间）统计 80%主要设备建立了mtbf （平均设备 故障间隔时间）和mttr （平均设备故 障修复时间）统计 针对不同的设备和机组制定mtbf（平 均设备故障间隔时间）的计算方法和目 标。 mtbf相比上一阶段结束时提高50% 以上，mttr（平均设备故障修复时间） 相比上一阶段结束时下降30%以上，设备 故障所造成的生产线oee损失持续降低， 并且达到业务目标 污染源改为泄漏 点 建立设备故障的pdca管理流程，对于 重复发生故