汽轮机运行技术

1、汽轮机运行技术 安徽新力电业科技咨询有限责任公司 第一章 第一节 供热汽轮机简述 一、汽轮机在国民经济中的地位 汽轮机是一种以蒸汽为工质，并将 蒸 汽 的 热能转化为机械能的旋转机械，是现代火力 发电厂中应用最广泛的原动机。它具有单机功 率大、效率高、运转平稳和使用寿命长等优点。 无论是在常规的火电厂还是在核电站中，都采 用以汽轮机为原动机的汽轮发电机组。全世界 由汽轮发电机组发出的电量约占各种形式发电 总量的80%. 在热力发电厂中，可以利用汽轮机的排汽 和中间抽汽来满足生产和生活上供热的需 要 ，这种既供电也供热的汽轮机称为供热 式汽轮机，在能源的综合利用方面具有较 高的经济性，对合理利用

2、资源也具有十分 重要的意义。 火力发电的重要问题是提高热效率， 办法是提高锅炉的参数（蒸汽的压强和温 度）。90年代，世界最好的火电厂能把40 左右的热能转换为电能；大型供热电厂 的热能利用率也只能达到6070。此 外，火力发电大量燃煤、燃油，造成环境 污染，也成为日益引人关注的问题。 二、汽轮机的发展方向 其发展的主要特点是: (1)增大单机功率 1)单位功率投 资 成 本 低。如苏联800MW机组 的单位功率成本比500MW 机组的低 17%，而1200MW机组的单位功率成本又比 800MW机组的低15%-20%。 2)单机功率越大，机组的热经济性越好。如法国 600MW机组的热耗率 比

3、125 MW机组的热耗 率降低了276. 3kJ/(kWh)，即每年可节约标准 煤4万吨 (2)提高蒸汽参数。 增大单机功率后适宜采用较高的蒸 汽 参 数 。 现代大功率机组采用的新蒸汽参数 越来越高，从高温高压机组发展到超高压、 亚临界、超临界机组。当今世界上300MW 及以上容量的机组均采用亚临界(16一 18MPa)或超临界压力(23一26MPa)机组， 甚至采用超超临界压力的机组(Po=32MPa, to=600);到2000年，最高进汽参数达到 Po=35MPa, to=650。蒸汽初温度多采用 535-565V，即尽量控制在珠光体钢允许的 565以下，力求不用或少用奥氏体钢 (3)

4、普遍采用中间再 热 。 采 用中间再热后可降低低压缸末级排汽 湿度，减轻末级叶片水蚀程度，为提高蒸 汽初压创造了条件，从而提高机组内效率、 热效率和运行可靠性。有些机组甚至采用 了二次再热。 (4)采用燃气一蒸汽 联 合 循 环，以提高电厂 效率。目前，以天然气和油为燃料的燃气 蒸汽联合循环发电效率已达50%以上，技 术已经成熟;以煤为燃料的联合循环，例如 整体煤气化联合循环(IGCC)，在我国也在 筹划建设中。 (5)提高机组的自动化水平。 大功率机组的控 制 极 其 复杂，计算 机技术的发展使得机组的自动化控制水平 逐渐提高。利用计算机可以进行运行的实 时监控，性能、效率的在线计算，启动、

5、 停机、增减负荷的自动控、利用设备诊断 技术等，以系统运行管理为目标的超自动 运行火力发电时代。 (6)提高机组的可靠性。 机 组 容 量 大、系统结构复杂，相应地发 生事故的因素也增多，因此提高其安全可 靠性非常重要。现代大机组在结构设计上 采取了大量提高可靠性的措施，例如单独 阀体结构、多层汽缸、转子冷却、取消转 子中心孔等。为了提高机组运行、维护和 检修水平，增设和改善了保护、报警和状 态监测系统，同时还配置了智能化故障诊 断系统。 (7)提高机组的运行水平。 基于寿命管理的变负荷控制方式，机炉电 的协调控制等都是运行水平提高的标志。 随着电网容量的不断增大，调峰任务也势 必落到大机组上

6、，因此大机组在结构、系 统方面应能适应变工况运行的性能要求。 经常保持主辅设备和系统的优化运行，以 提高机组运行经济性，并保证规定的设备 使用寿命，这是评价大容量机组技术水平 的重要标尺。 三、热 电 联 产 汽轮机目前的地位和作用 推广热电联产、集中供热，提高热电机组 的利用率，发展热能梯级利用技术，热、 电、冷三联产技术和热、电、煤气三联供 技术，提高热能综合利用率。”例如，按 照等量法计算，1kg煤发电、1kg煤供热与 2kg煤热电联产，热电分产即便采用 600MW超临界发电机组和较高效率的燃煤 供热锅炉也只能发出3. 11kWh电力和供应 4.88kWh热能;热电联产即便采用12MW的

7、 普通热电机组，也能发电3. 62kWh和供应 热量6. 15kW h。 第二节 汽轮机的分类和型号 一、汽轮机的分类 (一)按汽轮机热力 系 统 特 征分类 1.凝汽式汽轮机 蒸汽在汽轮机内做 功 后 ， 除有一部分轴 封漏汽外，全部排入凝汽器。在热力系统 中，没有回热抽汽及回热加热器的汽轮机 称为纯凝汽式汽轮机。为提高热力循环效 率，将经过汽轮机某几级做功后的蒸汽抽 出来，用以加热凝结水和给水，具有不调 整抽汽的汽轮机叫做凝汽式汽轮机 2.调 整抽 汽 式 汽轮机 调整抽汽式汽轮机与凝 汽 式 汽 轮机的区 别在于:其抽汽压力可以在某一范围内加以 调整，可以有一级调整抽汽，也可以有两 级调

8、整抽汽。抽汽的绝对压力为0.12- 0.25MPa及0. 8-1. 3MPa，前者可供采暖， 后者可供工业用汽。当然，供工业用的调 整抽汽也有高于1. 3MPa的其他压力等级。 3.背压式汽轮机 蒸汽在汽轮机内做 完 功 后 ，以高于大气 压的压力被排入排汽室，用以供热用户采 暖或工业用汽。这种汽轮机在热力系统中 只有给水加热器，没有凝汽器，因而不存 在冷源损失，热能利用率高。背压式汽轮 机排汽压力较高，而热用户的用汽量又很 小，其排汽可以供中低压汽轮机使用。这 时，该背压式汽轮机被称为前置机，而被 供汽的汽轮机叫做后置机。背压式汽轮机 和调整抽汽式汽轮机都是既发电又供热的 汽轮机，因此它们又

9、统称 为 供 热式汽轮机。 4.中间再热式汽轮机 为了提高发电厂的热经 济 性 并 适应大机组 发展的需要，蒸汽初参数在不断提高，但主蒸 汽温度的升高受到金属材料及制造成本的限制， 不能无限制地提高。随着主蒸汽压力的提高， 蒸汽在汽轮机中膨胀至终了的湿度增大。为了 使排汽湿度不超过允许限度，采用了蒸汽中间 再热，称为中间再热式汽轮机。这种汽轮机是 将在汽轮机高压缸做完功的蒸汽，再送回锅炉 再热器中加热到接近于新蒸汽温度，然后回至 汽轮机的中低压缸继续做功 .蒸汽采用中间 再热， 不 仅 减 少了汽轮机排汽湿度，还改 善了汽轮机末几级叶片的工作条件，提高了汽 轮机的相对内效率。 (二)按工作原理

10、分 按工作原理分，汽轮 机 可 分为 冲动式和 反动式两种。蒸汽的热能转变为动能的过 程仅在喷嘴中发生，而工作叶片只是把蒸 汽的动能转变成机械能的汽轮机叫做冲动 式汽轮机，即蒸汽仅在喷嘴中产生压力降， 而在叶片中不产生压力降。蒸汽的热能转 变为动能的过程不仅在喷嘴中发生，而且 在叶片中也同样发生的汽轮机叫做反动式 汽轮机，即蒸汽不仅在喷嘴中进行膨胀， 产生压力降，而且在叶片中也进行膨胀， 产生压力降。小型非再热式汽轮机大部分 为冲动式汽轮机。 (三)按汽轮机进汽压力分类 按汽轮机进汽压力分，汽轮机可分以下七 种: 低压汽轮机:新汽压力为1. 2-1.5MPa. 中压汽轮机:新汽压力为2一4MP

11、a。 次高压汽轮机:新汽压力为5一6MP a。 高压汽轮机:新汽压力为6一10MPa。 超高压汽轮机:新汽压力为12一14MP a。 亚临界汽轮机:新汽压力为16一18MPa。 超临界汽轮机:新汽压力为2.3MPa。（临界 压力22.115MPa） (四)按汽缸的数目分类 1.单缸汽轮机 只有一个汽缸的 汽 轮 机 叫做单缸汽轮机。 2.双缸汽轮机 汽轮机的转子分 别 装 在 高、低压两个汽缸内， 蒸汽从高压缸流出后进入低压缸。高低压缸转子 以联轴节连接。 3.多缸汽轮机 由于功率的增 大 ，汽 轮 机单采用一两个汽缸已 不能满足功率的要求，所以出现了高、中、低压 三缸及多缸的汽轮机。新蒸汽从

12、高压缸排出后经 导汽管进入中压缸，从中压缸排出后再经过导汽 管进入低压缸。根据结构的需要，中、低压缸也 可以分别制成多个。 第三节 供热汽轮机的规范及保证值 一、汽轮发电机组的规范简介 汽轮机规范是指由国际电工委员 会 (IEC制 定的标准。 (一)功率 国际电工委 员 会 1985年版标准对汽轮发 电机组功率(或出力)等术语的一般定义: (1)发电机功率:发抽电机接线端(输出端)处的功 率。若采用非同轴励磁，还需扣 掉外部励磁的 功率。 (2)净电功 率 : 发 电机功率减去厂用电功率。 (3)经济功率(ECR):机组在此功率下，汽 轮机 热 耗 率或汽耗率为最小值。 (4)保证最大连续功率

13、(T-MCR):在规定的端部条 件(合同中规定的各端部 条 件 ， 典型的包括有 主蒸汽和再热蒸汽参数、冷再热蒸汽压力、最 终给水温度、排汽压力、转速、抽汽要求等)及 运行寿命期内，机组在发电机输出端连续输出 的功率。通常在该功率下考核机组所保证的热 耗率。在此功率下，调节汽阀不一定要全开 (5)调节汽阀全开(vwo)工况的功率:在规定的 主 蒸 汽 参 数条件下，汽轮机调节汽阀全 开，机组所能输出的功率。 (6)最大过负荷能力:在规 定 的 过 负荷条件 下，如末级给水加热器停运或提高主蒸汽 的压力，汽轮机调节汽阀全开下，机组所 能输出的最大功率。 (二)热耗率或汽耗率的保证值 按照IEC:

14、规定，保证的热耗率和 汽 耗 率 应规定一个或几个负荷，而当保证值是用 一系列负荷下的加权平均值来表示时，应 明确一个适当的计算公式。为了校验保证 值，实验所测得的热耗率和汽耗率应考虑 试验工况与规定工况的所有差别。 (三)调节特性 汽轮机在额定蒸 汽 参 数 和额定转速下运 行，当最高负荷甩掉时，调速器的运行应 能防止转速升到超速脱扣转速值。调速器 的速度变化率应 在 额 定 转速的3%5% 之间。由于负荷变化而引起的最小速度变 化率应不小于从满负荷到空负荷的平均变 化率的0. 4倍，在0-10%负荷范围内，对于 因负荷变化而引起的最大速度变动率无限 制，而在由最末一个调节阀以外的任何一 个

15、喷嘴组调节阀所控制的90%-100%功率 范围内，其平均变化率不应超过从满负荷 到空负荷平均变化率的3倍。 调节系统的动态稳定性应予以保证。汽轮 机的调节特性应能使该机组与任何现存 机 组 并列 运行，并且不产生单机的或整体的 不正常现象。汽轮机的 空 负 荷 转速在额 定转速的士0.6%范围内应是可调的。为了 试验超速脱扣机构，汽轮机在空负荷时的 转速应能控制升 高， 并 能 保证不影响调 速器的正常动作。空负荷升速机构应有防 止达到危险转速的措施。在低于额定转速 的98%或高于额定转速的101%的情况下 ， 不 应 要 求汽轮发电机连续运行。 在 应 急 情 况下，汽轮机可在低于额定转 速

16、的98%以下运行，在这种转速下允许运 行长时间则应由制造厂与用户商定。除调 速器外，汽轮机和发电机 还 应 有 一个单 独作用的超速保护装置来操纵脱扣系统， 以防止过分超速。当突然甩负荷时，如调 速器未能动作，超速脱扣装置应能在将最 大超速限制在安全值(即防止汽轮机和被驱 动机械的任何零部件有任何损伤的安全值) 的足够低的转速下动作。对于超速脱扣的 整定值，制造厂应在运行说明书中说明。 当汽轮机转速降低到安全转速范围内(大于 额定转速)时，超速脱扣机构应能立即复位。 汽轮机应设有脱扣系统，不论高压缸和中 压缸的调节阀关闭 与 否 ， 都能完全和迅 速地关闭主汽阀，以达到有效地防止蒸汽 进入汽轮

17、机的目的。为了防止汽轮机突然 再进汽，脱扣系统应有连锁装 置 ， 使 得 在汽轮机启动时正常采用的控制进汽方法 完成以前，脱扣不会复位。 (四)最高转速 每台汽轮机转子 均 需 作超 速试验，最好 在制造厂进行。超速试验的试验转速应为: 当调速器失灵而且最高转速只由超速脱扣 装置的动作来限制时，所能出现的最大转 速再加2%.超速试验的延续时间不得超过 2min。超速试验只能进行一次。在任何情 况下，超速试验不得超过额定转速的20%, (五)振动 汽轮机振动 可 在 轴 承座上或轴上测出。 直接在轴上测出的振动往往要比在轴承座 上测出的值大得多，这取决于轴的节点、 拾振器的轴向位置以及轴承设计等

18、因素。 处于良好平衡的汽轮机在某一额定转速和 稳定工况下运行时所能得到的振动值见1-3, 汽轮机及其被驱动机械的轴系临界转速应 避开额定转速足够远，以避免机组在频 率 变化、超速脱扣和超速试验的转速范围内 运行时产生任何有害作用。 表1-3 汽轮机在某一工况下的振动值 汽轮机额定转速(r/min)10001500 1800 3000 在轴承座上测量的峰-峰振 动值（5m） 75504225 在接近轴承的轴上测量的 峰-峰振动值（5m） 1501008450 (六)额定汽压、汽温的变化限制汽轮机应能 适应额定工况在下述限 制 内 变 化。 1.压力 在任何12个月的运 行周 期 内 ，汽轮机进

19、口的平均压力不得超过额定压力。在保持 此平均值的情况下，压力不得超过额定压 力的110%。在例外情况下，可允许达到额 定压力的120%，但在任何12个月的运行周 期内，这些压力波动的累计运行时间不得 超过12ha再热器安全阀应整定到使再热器 前的汽轮机排汽压力，不能超过该机以额 定功率运 行 时此点压力的120%。 2.温度 额定温度 在565 及以下者，其允许的变 化如下:在任何12个月的运行周期内，汽轮 机的任何进口处平均蒸汽温度不得超过额 定温度。在保证此平均值的情况下，温度 一般不得超过额定温度8.3。在例外情况 下，如温度超过额定温度8.3，温度瞬时 值可在超过额定温度8.3一14的

20、范围内变 化，但在任何12个月的运行周期内，在此 温度范围运行时间不得超过40h。 在超过额定温度14一28的范围内运行也 可允许，但在任何12个月的运行周期内， 在此温度范围总运行时间不得超过80h。任 何情况下，温度不得超过额定温度28以 上。当有两 个 或 更 多平行管道对汽轮机 供汽时，各管道中蒸汽温度相差不得超过 17。在例外情况下，如温度波动延续不 超过15而n，可允许不超过28的温度差。 但最热管道中的蒸汽温度不得超过上段所 给出的限制。额定温度超过565者，其允 许变 化 由特 别 协议决定。 第二章 汽轮机本体 第一节 转子 一、概述 汽轮机的转 动 部 分 ，包括轴、叶轮、

21、叶片 及其他有关部件，它是汽轮机最重要的部件 之一，担负着工质能量转换及扭矩传递的重 任。 转子的工作条件相当复杂，它处在高温工 质中，并以高速旋转，因此承受着叶片、 叶轮、主轴本身质量离心力所引起的巨大 应力，以及由于温度分布不均匀引起的热 应力(不平衡质量的离心力还将引起转子振 动);另一方面，蒸汽作用在动叶栅上的力矩 通过转子的叶轮、主轴和联轴节传递给发 电机或其他工作机。所以转子要具有很高 的强度和均匀的质量，以保证它安全工作。 运行中要特别注意转子的工作状况，任何 设计、制造、安装、运行等方面的工作上 的疏忽均会造成重大事故。 影响转子安全性的因素包括 (1)转子锻件在锻造过程中留下

22、的隐蔽宏观缺陷 (裂纹、气孔、疏松、非金属 夹 杂 物 等)发展而导致脆断的危险性。 (2)转子表面结构应力集中 区 的 疲 劳和蠕变共 同作用而导致金属内部损伤的累积以及持久强度 的消耗。 (3)在静载 荷 和 循 环载荷作用下的应力腐蚀破 裂。 (4)在不正常工况下转子扭振引起的损伤累积。 在设计、制造和运行维护过程中，要针对上述因 素 采 取 适当的措施，保证转子能够长期、安全、 连续地工作。 二、汽轮机转子的类 型 和 结 构 汽轮机转子按形状分为转轮型转 子 和 转 鼓型转子两大类。转鼓型转子多适用于反 动式汽轮机。目前大、中、小容量的冲动 式汽轮机广泛采用转轮型转子，而某些大 功率

23、冲动式汽轮机的低压部分转子也采用 转鼓型。转子按制造工艺不同，又可分为 套装式、整锻式、组合式及焊接式转子。 (一)转子 的 类 型 一台机组采用何种 类 型 的 转子，由转子 所处的温度条件及各国的锻冶技术确定。 1.套装转子 2.整锻转子 3.焊接转子 4.组合转子 1、套装转子特点 套装转子加工方便，生产周期短;可以合理 利用材料，不同部件采用不同的材料 ; 叶轮、 主轴等锻件尺寸小，易于保证质量，且供 应方便。袒在高温条件下，叶轮内孔直径 将因材料的蠕变而逐渐增大，最后导致装 配过盈量消失，使叶轮与主轴之间产生松 动，从而使叶轮中心偏离轴的中心，造成 转子质量不平衡，产生剧烈振动，且快

24、速 启动适应性差。因此，套装转子不宜直接 作为高温高压汽轮机的高压转子。 2整锻转子的特点 优点是:结 构 紧 凑 ，装配零件少，可缩 短汽轮机轴向尺寸;没有红套的零件，对 启动和变工况的适应性较强，适于在高温 条件下运行;转子刚性较好。 缺点是： 锻件大， 工艺要求高， 加 工周期长， 大锻件质量难以保证， 且 检 验 比较复杂， 又不利于材料的合理使 用 3焊接转子明显具有以下优点 : (1)焊接式转鼓型转子为中空腔室结构，其 热应力和离心 应 力 较 低，启动灵活，并 能适应负荷的快速变化，使用寿命长 (2)每个转子是用多块小锻件组合焊接的， 各段的质量可得到保证，探伤比较彻底， 个别段

25、即使发生质量问题，处理也比较方 便。 (3)小块锻件，热处理淬透性好，残余 应 力 低 ，材质均匀。 (4)材料可按需要灵活选用。 4.组合转子 因转子各段所 处 的 工 作条件不同，故可 在高温段采用整锻结构，而在中、低温段 采用套装结构，形成组合转子，以减小锻 件尺寸。一台机组选用转子的数目依其功 率、蒸汽参数及总体结构布置而定。 (二)转子的结构 转子由主轴、叶轮 、 叶 片 、推力盘、轴 套、联轴节，以及带动转速表、调速器、 主油泵的传动装置(蜗杆)等所组成。 (三)转子的临界速 在汽轮机转子制造和装配过程中，不可避 免地会存在局部的质心偏移。当转子转动 时，这些质心偏移产生的离心力就

26、成为一 种周期性的激振力作用在转子上，使转子 产生受迫振动。当激振力的频率(即转子每 秒的转速)与转子系统在转动条件下的自振 频率相接近时，转子就会发生共振，振幅 急剧增大，产生剧烈振动，此时的转速就 称为转子的临界转速。 它在运行中表现为:在汽轮机启动升速过程 中，在某个特定的转速下，机组振动急剧 增大，超过这一转速后，振动便迅速减小; 在另一更高的转速下，机组又可能发生较 强烈的振动，继续提高转速，振动又迅速 减弱。因为转子有一系列的自振频率，所 以转子就看一系列的临界转速，依次称为 第一、二、 、n阶临界转速。如果转子 在临界转速下持续运行，轻则使转子振动 加剧，重则造成事故 。 特 别

27、 是 在转子平衡较差的情况下，振动会 更大。这时可能导致叶片碰伤或折断，轴 承和汽封磨损，甚至使大轴断裂。因此， 必须对转子的临界转速给予足够的重视， 在启动操作过程中应使机组迅速通过临界 转速，避免在此转速下停留;在设计时，要 精确计算出转子的临界转速，使它与工作 转速避开一定的范围。 第二节 叶片 叶片是汽轮机中数量最多、最重要的零件， 装在叶轮 的 轮缘 上 构成动叶栅。由于动 叶栅是完成蒸汽能量转换的元件，工作条 件恶劣，受力情况复杂，因此要求叶片具 有良好的流线特性，而且还要有足够的强 度。 一、叶片的结构 叶片按用途可分为 动 叶片 (又称工作叶片， 简称叶片)和静叶片(又称喷嘴叶

28、片)两种。 动叶片安装在转子叶轮(冲动式汽轮机)或转 鼓(反动式汽轮机)上，接受喷嘴叶栅 射 出的高速汽流，把蒸汽的动能转换成机械 能，使转子旋转。 静叶片安装在隔板或汽缸上，在反动式汽 轮机中起喷 嘴作 用 ; 在速度级中作为导向 叶片，使汽流改变方向，引导蒸汽进入下 一列动叶片。 第三节 汽缸和滑销系统 一、汽缸的作用与构造 1.汽缸的作用 汽缸即汽轮机的 外 壳 ， 是汽轮机的重要 部件之一。根据汽缸进口处蒸汽参数的不 同，可以将汽缸分成高压缸、中压缸和低 压缸。汽缸的作用是: (1)将高温高压的蒸汽与大气隔开，形成能 量转换的 环 境 。 (2)包括隔板、喷嘴叶栅及转子部件，共同 构成

29、汽轮机的通 流 部 分 。 (3)承受安装在内部各零件的重量，管道的 安装拉力，运行时汽缸内 外 的 压 差，汽 缸内外温度的变化产生的热应力以及连接 管道热状态改变时对汽缸的作用力。 (4)端部装有汽封，形成严密的汽室，防止 蒸汽外漏，在低压部分防 止 空 气漏 入。 (5)在汽(fir卜加工有抽汽口，与回热抽汽管 道加热系统一起完成回热循环，加热给 水 ， 提高循环热效率。 (6)中小型汽 轮 机 的 汽缸通常与轴承座铸 成一体，因此，这种结构的汽缸还要承受 转子的部分重量。 3.排汽缸喷淋系统 在低负荷和空载情况 下 (特 别是在甩负荷之后)， 由于没有足够的蒸汽量将排汽缸内摩擦鼓风产

30、生的热量带走，会导致排汽温度升高。 排汽温度太高，排汽缸的膨胀会影响与排汽缸 连在一起的轴承座的标高，使转子的中心线改 变，造成机组振动或发生事故。排汽缸温度过 高还会引起凝汽器内铜管泄漏。为防止排汽缸 的温度过高而影响机组的安全，机组的排汽缸 都配有喷水减温装置。该机规定正常运行时， 排汽温度低于65 ，当排汽温度高于80时， 投喷水减温装置。 二、汽缸的受力分析及热 膨 胀 1.汽缸的受力分析 (I)由于汽缸内外的压力差，使汽缸壁 上 承 受一 定的作用力。高压缸中蒸汽压力高于 大气压，汽缸壁受着向外的张力;低压缸中 蒸汽压力低于大气压，汽缸壁受着向内的 压缩力。由于汽轮机负荷变化时各级的

31、压 力发生变化，所以汽缸壁的受力情况也发 生变化。 (2)隔板和喷 嘴 加 于汽 缸的力。这是由于 隔板两侧的压力差及汽流流过喷嘴时对其 产生的反作用力所引起的。这个力也随着 负荷的变化而变化。 (3)汽缸及汽缸上各 固 定 部 件的重量。 (4)轴承座与汽缸铸成一体或轴承用螺 栓 连 接 在下汽缸上的机组，转子的重量和转子 转动时的不平衡力也要加到汽缸上 (5)小型机组的主汽 门 、 新 蒸汽管与汽缸 连接，这些部件对汽缸盖也有作用力。 (6)汽缸在运行中存在温度差而引起的热应 力。 1)当汽轮机负荷变化时，汽轮机各级温度、 压 力都 要 变 化，于是汽缸沿长度方向产 生温度差，使汽缸材料的

32、热应力增大; 2)由于汽缸内外的温度差，造 成汽 缸 壁 上的热应力; 3)由于汽轮机高压段采用部分进汽，使汽缸 壁沿横断 面 方 向 的温度不同，从而造成 材料内部的热应力; 4)启动、停机 时 ，上 、下 汽缸存在温差， 从而形成汽缸沿横断面方向的热应力和热 变形。 汽缸的热应力和热变形(汽缸各处受热后的 变形)在负荷剧烈变动时(如迅速停 机、 急 速启动和暖机不良的情况下启动)最大，也 最危险。所以，汽轮机的运行方式、方法 一定要根据机组各部分的受热情况来确定。 2.汽缸的热膨胀 汽轮机在启动、停 机 和 负 荷改变时，汽 缸各部分的温度要发生很大的变化。随着 温度变化，汽缸要发生相应胀

33、缩，如果汽 缸胀缩不能合理地进行，将会造成以下问 题: (1)汽缸金属热应力过大，以致引起汽缸变 形和裂纹，造成汽轮机振动加 剧 ， 汽 缸 漏汽，严重时使汽缸无法工作。 (2)缸内轴向或径向间隙 改 变 ， 有时会造 成汽封和动、静叶的摩擦等严重故障。为 了满足运行要求，汽缸的热膨胀应满足以 下要求: 1)温度变化时，汽缸和转子的中心必须始终 保持一 致 ， 不 能因此引起振动和动静部 件的摩擦。 2) 温 度 变 化时，不会引起汽缸、轴承座 等有关部件的变形、破裂。 3)汽轮机转子和静止部分的轴向间隙合乎要 求，保证运行的安全和 经 济 。 三、滑销系统 如上所述，汽轮 机 在 启 动、停

34、机和运行 中，汽缸的温度变化很大。随着汽缸各部 件温度的变化，各部件将产生膨胀和收缩。 为了保证汽轮机自由地膨胀，并保持汽缸 和转子中心一致，汽轮机均装有一套滑销 系统，其作用如下: (1)保持汽缸和转子的中心一致，避免因机 体 膨 胀 造成中心变化，引起机组振动或动 静之间的摩擦。 (2)保证 汽 缸 能 自由膨胀，以避免发生过 大应力引起变形。 (3)使转子和静止部分轴向和径向间隙符合要求。 滑销系统由下述各种滑销组成，根据其构造、安 装 位 置 和 不同的作用，可分为: (1)横销：横销一般装在低压缸排汽室的横向中 心线上或排汽室的尾部，左右 各 装 一个。其作 用是引导汽缸在横向自由膨

35、胀。 (2)纵销：纵销安装在轴承座的底部 与 台 板 的 结合面之间，所有纵销均在汽轮机的纵向中心线 上。纵销允许汽缸沿纵向中心线自由膨胀，限制 汽缸纵向中心线的横向移动。纵销中心线与横销 中心线的交点称为死点，汽缸膨胀时，此点始终 保持不动。死点一般布置在低压缸排汽口的中心 或其附近，这样汽轮机在受热膨胀时对庞大笨重 的凝汽器影响较小。 (3)立销：立销安装在低压缸排汽室尾部与台板 之间，高压缸前端与前轴承座之 间 以 及双缸汽 轮机的高压缸后端、低压缸前端与中间轴承座之 间。所有立销均在机组的纵向中心的的直线 上，它的作用是保证汽缸在的直方向自由膨胀。 (4)猫爪横销：猫爪横销装在猫爪与轴

36、承之间， 保证 汽 缸 能 横向自由膨胀，同时随着汽缸在轴 向的膨胀和收缩，推动轴承座向前或向后移动， 以保征转子与汽缸的轴向相对位置。 (5)角销：角销装在前轴承座及双缸汽轮机中间 轴承座底部的左、右两侧，以代替连接轴承座的 螺栓，并允许轴承座纵向移动和防止热膨胀时轴 承座与台板脱离。 六、汽缸在运行中应注意的问题 汽缸的变形和裂纹是汽缸运行中可 能 发 生 的主要问题。虽然这种问题不常见，但若 发生将会造成严重后果，因此不可轻视。 为预防上述情况发生，现将其发生的原因 及运行中的注意事项分析如下。 1.在运行中发 现 汽 缸 变形 (1)汽缸变形时可能造成汽 缸 水 平 或垂直 接合面不严

37、密而漏汽。这种漏汽多发生在 高、低压端轴封附近。有时因蒸汽漏入轴 承中而使润滑迅速受到破坏。 (2)低压缸变形可能造成空气漏入凝汽器， 使真空遭受破坏。 (3)汽缸变形严重时会造成轴封的磨损和汽 缸内动、静部分 的 碰撞 ， 并使机组的振 动加大。 2 .造 成 汽 缸变形的原因 (1)运行时，汽缸温度长 时 间 超 过材料的 允许温度。 (2)汽缸隔板与汽缸内壁的径向间隙过小， 使隔板膨 胀 时 顶 住汽缸。 (3)汽缸外部的保温材料不好或部分脱落， 造成汽缸各部温度偏差过 大 ， 或在 冬季 汽轮机车间打开了一面窗户，使冷风吹到 汽缸一侧。 3.发现汽缸裂纹 汽缸出现裂纹后， 往 往 首

38、先使汽缸保温材 料局部潮湿、渗水，然后逐渐漏汽。低压汽 缸出现裂纹时会漏入空气，使真空下降。汽 缸产生裂纹的原因有: (1)汽缸材料质量不好，尤其是老、旧汽轮机 的铸铁材料因 蠕 胀 而 裂开。 (2)汽轮机运行方式不合理，如在暖机不良的 情况下开机;负荷经常剧烈 变 动 ; 汽轮机常受 水冲击;排汽温度过高时，汽缸突然受冷(如循 环水泵停止工作导致真空过低，当排汽温度 较高时，突然又投入循环水泵)。 (3)汽轮机长期剧烈地振动。 (4)转动部件损伤后，强力地 冲 击 汽缸 。 鉴于以上种种造成汽缸损伤的原因，所以 在 汽 轮 机运行中应注意以下几点: (1)按汽缸材料和结构特点，科学地规定其

39、 最高工作温度界限，运行时严格 注 意 ，不 允许长时间超过此温度。 (2)定期监视汽缸 各 处 的 热膨胀值。 (3)尽量防止汽轮机运行方式的剧烈 变 化 。 (4)保持滑销的清洁，不允许有油污卡涩 (5)经常监视汽缸接合面有无漏汽、渗水现 象。 (6)保持汽缸保温良好和尽量防止严冬时冷 风吹至汽缸一侧。 (7)经常注意机组各处的振动和异声，发现 异常，及时分析处理。 第四节汽封 汽轮机高压端轴封称为高压轴封，在单缸 汽轮机中也称 前 轴 封 。低压端轴封称为 低压轴封，在单缸汽轮机中也称为后轴封。 装在隔板汽封槽中的汽封称为隔板汽封。 不论是轴封还是隔板汽封，其构造及外形 大同小异，阻汽原

40、理一致。轴封和隔板汽 封统称为汽封。 一、汽封的作用 在汽轮机大轴伸 出汽 缸 两 端处和轴穿过隔 板中心孔的地方，为了避免转动部件与静止 部件的摩擦、碰撞，应留有适当的间隙。但 由于压力差的存在，在这些间隙处必然要产 生漏汽，造成损失。为了减少这些漏汽损失， 在发生漏汽的部位都要装有汽封，轴端汽封 也叫轴封 高压端部轴封的作用是减少高压汽缸向外漏 汽; 低压端部轴封的作用是防止空气漏入低压缸， 破坏真空;隔板汽封的作用是减少级间漏汽， 维持隔板前后的压力差。 轴封漏汽 除 了 使 损失增大外，严重时还 会使汽轮机功率下降，此外，对汽轮机的 安全运行也有很大的威胁。 例如，高压端部轴封漏汽过大

41、，蒸汽会顺 着轴流入轴承中直接加热轴承，同时使润 滑油中混入水分，破坏轴承润滑，使轴承 乌金熔化造成严重事故。如隔板汽封损坏， 漏汽增大，会增大叶轮前后的压力差，增 加轴向推力。低压端部轴封漏汽过大，会 使汽轮机处在低真空下工作，经济性显著 下降，排汽温度升高，汽轮机振动加大和 轴向推力增加。因此，对轴封漏汽现象应 予以重视。 二、轴封系统 (一)可调式汽 封 ( 布 莱登汽封) 近年来，汽轮机汽封设计多采用 可 调 式 汽 封，即随着机组启动运行工况的变化，汽封 间隙是自动进行调整的，始终保持在最佳间 隙状态，因而可明显提高汽轮机在启动时的 安全可靠和正常运行下的经济性。汽轮机运 行过程中，

42、由于汽封齿尖磨损，致使汽封间 隙增大，造成通过端部轴封、隔板汽封、叶 顶汽 封的 蒸汽泄漏量增大。国外有关专家通 过研究发现，通常汽封损失增大值是汽轮机 总损失的80%，可见汽封磨损是导致汽轮机 运行中效率下降的一个主要原因。 1.传统汽封存在的问题 为了保证汽轮机在较高的 效 率 下 运行， 应尽量减小汽封漏汽损失。径向汽封设计 间隙一般取为0. 5-1. 0mm，而在机组安装 和大修中，为了启动安全，有时实际的汽 封间隙比设计值要大。传统汽封结构是在 汽封弧块的外径侧放置平板弹簧片，将汽 封弧块顶向转子。运行中如果发生动静之 间碰磨，汽封可以退让，不致造成过度的 刚性摩擦。 汽轮机启动中转

43、子发生振动，特别是过临 界转速时振动加大，从 而 可能 造 成动、 静摩擦。有的机组，其汽封退让间隙设计 偏小，造成汽封严重磨损。 汽封弧块外径侧的平板弹簧片运行一段时 间后，性能恶化，起不到应有的作用。发 生局部摩擦时，热不均匀性将造成转子暂 时性弯曲，这样势必使振动进一步加大， 从而造成大部的动、静摩擦。静子部件(内 缸、隔板及汽封体)受热不均匀会造成变形， 使汽封弧块安装槽不圆度增大，导致局部 间隙减小，引起摩擦。因此，汽轮机在启 动和停机过程中，由于振动和变形等原因， 致使传统结构汽封摩擦使动、静部分间隙 增大，从而导致汽轮机效率下降。 2.可调式汽封的特点 可调式汽封的结构如 图 2

44、- 65 所示。可调 式汽封弧段结构与传统汽封弧段基本相同， 只是进汽面上铣出一道引汽槽，其目的是 使汽封弧段背面压力(汽封体沟槽内部压力) 等于进汽侧压力。在必要汽封弧段的端面 上钻孔装入螺旋圆柱弹簧，其上下汽封环 中间各有两只螺旋圆柱弹簧，共四只。弹 簧的推力使得汽封弧段在没有蒸汽压力时 呈开启状;汽封弧段与汽封体之间一般设计 有3mm的退让距离，故汽封齿与轴之间就 有3mm以上的间隙。 因此，布莱登可调式汽封设计不同于原有的 传统汽封的设计，主要区别在于用四只螺旋 圆柱弹簧取代了十二片平板弹簧片。其工作 原理为:汽轮机启动时，汽封环前后压差不大， 在周向螺旋弹簧力作用下，汽封环块张开，

45、使动、静部分达到最大间隙，避免了启动过 程中由于振动及变形而导致的碰磨。随着机 组升速加负荷，汽封环前后压差逐步增大， 汽封环块外径处受进汽侧(高压侧)压力作用， 与内径处的压力差亦逐步增大，最后这一压 差足以克服弹簧力，造成所有汽封环块分别 在二阶临界转速之上到运行负荷之下的范围 内逐个闭合，达到设计的汽封间隙。 在高、中压缸隔板和轴端可以使用可调式 汽封， 这 是 因 为汽封环前后的设计压差 要足够大才能应用可调式汽封。但轴端汽 封最外三环不能使用可调式汽封，这主要 是考虑防止汽封漏汽到轴承箱中，导致油 中带水。采用可调式汽封，避免了启动过 程中轴端汽封和隔板汽封的摩擦，使得机 组振动非常

46、小，基于此，叶片顶部的汽封 间隙也可以做得比制造厂设计间隙小一些， 即可做到目前0. 8mm左右。 3.可调式汽封对机组经济性的影 响 (1)可调式汽封提高了汽轮机的效率 ， 降 低 了机组热耗。据有关资料介绍，该项技 术可使机组效率提高2%-3%，热耗降低 1%-2%。 (2)可以缩短汽封间隙的调整时间。 (3)振动减小。 (4)高、中压轴端漏汽量明显减少，油中带 水减 少 ， 保 证了汽轮机油的品质，提高 了调节系统和润滑系统运行的稳定性。 (二)蜂窝式汽封 轴端密封漏气是许 多 汽 轮 机存在的共性 问题。传统的梳齿密封在安装时具有较小 间隙，但在过临界转速等工况下，密封齿 很容易被磨损

47、或倒伏，密封间隙在短时间 内迅速扩大，致使轴端泄漏严重，润滑油 中大量含水。 蜂窝式汽封的结构与密封原理如图 2 -66 所 示，由于主轴与叶轮高速旋转，带动蒸汽 的切向运动，而汽封两侧的压差会使蒸汽 沿轴向运动。 蒸汽在通过蜂窝表面时会遇到纵向和横向 两个方向的阻力。这样，在每个蜂窝孔表 面形成强烈的气旋，转速越高，压差越大， 气反映越强烈。从宏观上看，宛如形成一 个个很强张力的“汽泡”。这些“汽泡” 单个的运动都很复杂，但整个蜂窝汽封带 表面形成一层汽膜，汽膜具有很强的张力 及弹性，会产生很大的阻力，阻止后面的 蒸汽进一步前进，起到良好密封的效果。 因为单个“汽泡”的直径非常小，对于主 轴

48、来说，不会产生很大的合力，对于主轴 在运动中保持平稳运行起到很好的作用。 而且蜂窝密封从切向及轴向都有阻尼，有 效阻止了蒸汽在周向的运动。因此，蜂窝 式汽封不仅具有较好的密封效果，而且有 更好的稳定性及安全性。此外，蜂窝密封 的结构强度很好，不会被轻易磨损而增大 密封间隙，也不会倒伏，用作轴端密封可 以长期保持安装时的较小密封间隙。由于 蜂窝密封的漏气量大大少于梳齿密封，提 高了轴端的封严能力，显著减少轴端漏气， 可以从源头上解决轴端泄漏严重及润滑油 中大量含水的问题。 五、汽封在运行中应注意的问题 轴封的间隙很小，除因检修、安装 和 结 构 方面造成的故障外，运行上的问题也可能 使轴封损坏，

49、影响汽轮机正常工作。 1.轴封损伤的外部征状 轴封信号管冒汽量异常增 多 ， 轴 承润滑 油中进水，轴封内部有碰触声响，严重时 会使汽轮机振动加大。 2.造成轴封 损 伤 的 具体原因 (1)转子受热弯曲或永久变形 ， 引 起 轴封 磨损。情况多数是由于在停机不久转子热 弯曲最大时再次启动所造成的。有时也可 能是由于汽轮机的振动较大，使汽轮机轴 的局部地方与轴封摩擦所引起的。 (2)汽缸变形， 轴 封 的某 一侧磨损。 (3)汽缸保温不好，汽缸热膨胀不均 匀 ， 引 起轴封的碰触、磨损。 (4)汽轮机长时间空转，排汽温度高，突然 又很快地升高负荷， 使 温度 发 生很大的 变化，汽缸很快地被冷

50、却，而下汽缸的支 撑部分仍维持着较高的温度，这时轴封下 半部将发生碰触、磨损并引起汽轮机的振 动 (5)由于结垢使轴封环卡死失去弹性，在轴 封发生碰触时轴封片没有退让。 (6)由于操作不遵守汽轮机运行规程而引起 转子和汽缸的不均匀热膨胀，使 轴 封 磨 损。 3.防止轴封损伤的办法 (1)汽轮机在转子弯曲或 振 动 超 过允许值的情 况下汽轮机不准运行。 (2)经常检查给水及蒸汽的品质，以防止汽轮机 内部结垢 (3)不允许汽轮机运行工况经常发生剧烈的变化 (4)经常注意汽缸的保温完整。 (5)不允许汽轮机长时间空转和 在 排 汽 温度过 高、排汽温度剧烈变化的情况下长时间运转。 ( 6) 防

51、止 转子发生较大的轴向位移，当轴向位 移超过允许值时，必须迅速停机。在运行中发现 轴封有严重碰触和损坏的象征时，应采取果断措 施，迅速停机检查 。 第六节 轴承 轴承大致分两类: 一类为支持转子重量的轴承，称为径 向 轴 承 ; 另一类为支持转子轴向推力的轴承，称为推力轴 承。 支撑轴承的作用是支撑转子的重量及承受由于转 子质量不平衡引起的离心力，并确定转子的径向 位置，使其中心与汽缸中心保持一致。 推力轴承的作用是承受作用在转子上的轴向推力， 并确定转子的轴向位置，使转子和静止部分保持 一定的轴向间隙。所以推力轴承被看成是转子的 定位点，或称汽轮机转子对静子的相对死点。 一、滑动轴承的 基

52、本 工 作原理 轴 瓦 直径总是略大于轴颈直径，在静止状态 下，轴颈和轴瓦的下部接触，这样在轴颈和轴 瓦间构成了楔形间隙。当连续向轴承供给具有 一定压力和温度的润滑油时，轴颈旋转时粘附 在轴颈上的油层随轴颈一起转动，并带动各油 层转动，将润滑油从楔形间隙的宽口带向窄口， 使润滑油积聚在狭小的间隙中而产生油压形成 油膜。 当油压超过载荷时，轴颈将被抬起，油膜油压 又降低。只有油膜油压作用力与载荷相一平衡 时，轴颈中心便在一定的偏心稳定位置，使轴 颈和轴瓦完全被油膜隔开，液体摩擦随之建立， 保证了轴承的稳定工作。 综上所述，建立液体摩擦 维 持 轴 承稳定 工作必须具备下述三个条件:两个滑动面 之

53、间构成楔形间隙;两个滑动面之间充满 具有一定粘性的润滑油;两个滑动面之间 应有足够的相对速度，而且润滑油是从楔 形间隙的宽口流向窄口的。 显然，润滑油粘性越大，轴颈转速越高， 油膜压力越大 ， 轴 颈 被抬得越高，轴颈 中心就处在较高的偏心位置。当转速达到 无穷大时，理论上轴颈中心便与轴瓦中心 重合，也就是说，随着转速的升高，轴颈 中心的偏心位置亦不相同，其轨迹近似为 一半圆曲线。 油楔中 的 压 力 分布:在径向楔形间隙进口 处压力最低，然后逐渐增大，经过最大值以 后，又逐渐减小，在油楔出口处为零。因在 轴向轴承有一定的宽度，润滑油要从两端流 出，所以油压在宽度方向上从中间往两端逐 渐降低，

54、到端部为零。由此看来，轴承宽度 亦影响它的承载能力。对于同一轴承，在其 他条件相同时，轴承越宽，产生的油压越高， 承载能力越大，轴颈被抬得越高，偏心距越 小。但轴承太宽时将不利于轴承的冷却，并 且影响其油膜的稳定性，还会增加转子长度， 因此必须合理选择轴承的尺寸。 二、润滑油膜 轴承油膜形成的条件及影响油膜压力变化 的因素 : (1)轴颈必须保持一定的线速度才能形成油 膜 。主轴转速越高，轴颈线速度越大，油 膜的承载力越大。 (2)润滑油必须有一定的粘度才能形成油膜。 润滑油粘度越大，油膜的承载力越大。但 油的粘度太大，会使油的分布不均匀，增 加摩擦损失，且不能得到良好的润滑效果。 一般情况下

55、，油温越低，油的粘度越大。 (3)轴颈与轴瓦 间 必 须 形成楔形间隙才能 形成油膜。但轴瓦与轴颈间隙要适当，间 隙过大会增大润滑油的消耗量;间隙过小又 会使油量不足，不能达到冷却的目的。 (4)轴瓦内表面应严格修刮，保持光滑，并 保证轴颈与轴瓦的接触角不小于60一 70 。当轴静止时，在6070 的接触 角区域内保持完全接触，轴瓦表面不得有 任何沟槽。 (5)轴 承 上 负 荷越大，油膜形成越困难。 轴承上的负荷不能超过油膜所能承受的压 力，否则油膜无法建立，轴瓦将被烧毁。 三、支持轴承的结构及运行 汽轮机轴承分为两大类。其中一类是支持 轴承或称为径向轴承、主轴承;另一 类 是 推力轴承。支

56、持轴承按支撑方式可分为固 定式和自位式两种;按轴瓦形状可分为圆筒 形轴承、椭圆形轴承、多油楔轴承和可倾 瓦轴承。 (一)支持 轴 承 结 构 径向支持轴承的型式 很 多 ， 按轴承的支 撑方式可分为固定式和自位式两种;按轴瓦 可分为圆筒形轴承、椭圆形轴承、多油楔 轴承及可倾瓦轴承等。 圆筒形轴承主要适用于低 速 重 载 转子。常用 的圆轴承在下瓦中心面附近位置(轴颈旋转方 向的上游)处有进油口，轴颈旋转时只能形成 一个油楔，这种轴承称为单油楔圆轴承，可能 发生油膜振荡现象。 三油楔支持轴承适 用 于 较 高转速的轻、中载 转子，在其下瓦偏离垂直位置两侧都有进油口， 在上瓦还有一个进油口，轴颈旋

57、转时能形成三 个油楔，故称三油楔轴承。 椭圆形支持轴承适用于较高转速中、重载转子。 其垂直方向上的长径略大 于 水 平 方向上的短 径，在其下瓦中分面附近的位置(轴颈旋转方 向的上游)处有进油口，轴颈旋转时只能形成 一个油楔，这种轴承也有可能发生油膜振荡。 可倾瓦支持轴承则适用于高转速的轻载和 重载 转 子 。 其轴瓦由若干可绕其支点转 动的轴瓦弧段组成，每一个轴瓦弧段之间 的间隙作为轴瓦定额进油口，轴颈旋转时， 每一个轴瓦形成一个油楔。这种轴承自动 对中性能好，不会发生油膜振荡现象。 在中小型汽轮机中，支持轴承最常用的是 圆筒形轴承和椭圆形 轴 承 。 两者的外观 没什么大的区别，只是轴承的

58、顶部间隙和 两侧间隙不同。 (二)支持轴承运行中注意的事项 1.启动 (1)启动 之 前 应 该确定每个轴承供油通畅。 (2)在盘车时，轴承润滑油入口的温度范围 如 下 : 对于没有顶轴油泵的机组，为10 32;对于有顶轴油泵的机组，为27 30 。 (3)在启动过程中，润滑油的温度接近但 不 能 超 过32 。当汽轮机的转速达到 3000r/min时，润滑油的温度应该为38 , (4)汽轮机升速过程中，应该严 密 监 视轴 瓦的金属温度。这些温度的测试信号是判 断轴承是否工作正常的判据。 (5)当油的入口温度 达 到 43 或者上升很 快时，就要向冷油器中加水来维持润滑油 的温度在43-49

59、 , (6)顶轴油泵 一 直要 工 作到汽轮机转子的 转速达到额定转速的一半以上。 (2)定期检查轴瓦的金属温度。首先在轴承 的轴瓦上正确地安装上热电偶，这是最重 要的。通过热电偶，我们可以诊断出油量 不足、转子对中不好、轴瓦上是否有划痕 等问题。在额定负荷下，轴瓦的温度一般 很稳定，温度突然变化10就是异常现象。 记录轴瓦报警温度如下: 椭圆式轴承107 短椭圆式轴承107 可倾瓦式轴承116 椭圆式轴承和可倾瓦式轴承的 最高 允 许 温度分别为121和127 , 不同形式的轴承，正常运行的轴瓦温度范 围如下: 可倾瓦式轴承82-110 椭圆式轴承77-88 短椭圆式轴承88-99 (3)定

60、期检查润滑油的温度。 轴承 的 入 口 油温应该在43 -49 ，最高 不能超过77在额定转速的情况下，轴承 的入口油温应该保持在一个比较稳定的数 值。 任何的温度突变大于3时，就可以认为是 异常现象，尽管油温可能在上述范围之内。 3.停止 在停机的 过 程 中 ，应该加大冷油器的供水量， 这样在投盘车的时候保证油温在32以下。但是， 在热天里，油温很难达到32以下，在这种情况 下，两台冷油器都要投用，并且供水阀门全开。 润滑油的粘度 以 及 油 膜的厚度和润滑油的温度 成正比。 在低速的情况下，如果油温居高不 下 的 话 ，可 能导致轴瓦磨损。在停机过程中，这种情况会越 来越糟，以至于转子不