桩基首件施工方案

1、南通世纪大道东延工程SJDDQL-1标桩基首件工程施工方案编制：审核：批准：无锡市交通工程有限公司南通世纪大道东延工程SJDDQL-1标项目经理部2013年12月5日新江海大桥桩基首件工程施工方案第一节 工程概况一、工程简介南通世纪大道东延工程（东快速路金浩大道）SJDDQL-1标起自石江公路（桩号K9+321.067），路线向东跨新江海河（规划IV级航道）后，至通州区金浩大道（桩号K11+112.791），全长1.801公里。新江海河大桥中心桩号K10+128.80，分为5联，全长490.4m，规划IV级航道，主桥结构采用变截面预应力混凝土连续箱梁，挂篮悬浇施工；引桥结构采用预应力混凝土空心

2、板，预制吊装施工。主桥部分桩基直径1.5m，共60根，引桥部分桩基直径1.2m，共144根。二、方案编制依据南通世纪大道东延工程SJDDQL-1标招标文件南通世纪大道东延工程SJDDQL-1标施工图设计公路工程技术标准（JTG B01-2003）及有关技术规范、规程公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）公路桥涵施工技术规范（JTG F50-2011）我单位的综合施工能力，目前可投入的施工机械，技术实力以及近年参加高等级公路工程施工经验。三、桩基首件工程施工组织机构和施工部署1、施工组织机构本着“精干、高效、快速、有序”的原则，我公司组建了“南通世纪大道东延工程SJDDQL-1

3、标项目经理部”。项目经理部设项目经理1名，项目副经理1名，项目总工程师1名，结构工程师1名、道路工程师1名、安全工程师2名、测量工程师1名、试验工程师2名。项目经理部下设“五部两室”。项目部下辖5个专业施工队，即1个路基施工队，3个桥梁施工队，1个附属工程施工队。本次新江海河大桥桩基首件工程主要管理人员如下： 项目经理：李嵘 项目副经理：吴斌 项目总工：顾钧工程部长兼结构工程师：邓港 测量工程师：赵正林试验室主任：王发强 试验室副主任：董俊桥梁桩基施工队负责人：季天昊 质检员：颜世渝2、施工计划新江海河大桥桩基施工计划为5个月，开工日期为2013年12月15日，竣工日期为2012年5月15日。

4、3、机械到位情况目前桥梁桩基施工队机械已进场钻机（150型）2台，挖掘机2台，装载机1台，拌和楼JS750型2台，地泵1台，混凝土运输车3台，吊车（20t）1台。满足桩基础施工机械要求。后续施工机械根据工程展开逐步进场。4、材料供应情况桩基施工主要原材料为钢筋、水泥、石子、黄砂、外加剂等。钢筋使用沙钢生产的光圆钢筋和带肋钢筋，水泥使用南通华新水泥厂生产的P.0 42.5普通硅酸盐水泥，石子采用浙江舟山525mm连续级配碎石，黄砂采用长江中砂，外加剂采用南通金陵4-缓凝高效减水剂。混凝土拌和用水采用自来水。电从地方高压供电线路提供，并备有120kw发电机，防止线路停电。5、施工便道新江海河大桥1

5、0#墩-19#台位置的施工便道已贯通。便道结构层为40cm4%灰土和20cm泥灰结碎石面层，能满足运输车辆通行要求。第二节 桩基首件工程施工方案一、首件工程施工段落的选择目前项目部可进行新江海河大桥桩基施工的桥位为12#墩、13#墩的16根桩基。首件工程选择12#墩1#桩桩基进行，3#桩桩基做为备选。12#墩1#桩基桩径1.2m，桩长41.8m（桩顶标高3.8m，桩底标高-38m）；12#墩3#桩基桩径1.2m，桩长54.8m（桩顶标高3.8m，桩底标高-51m）。二、首件段施工的目的通过首件工程的施工，确定桩基钻孔浇筑桩施工工艺，为工程施工的经济性、合理性、可行性提供可靠的依据。具体说，即通

6、过桩基施工首件工程确定以下施工工艺，即混凝土拌和后的和易性、坍落度、凝结时间、强度，首灌混凝土量，钢筋保护层，确定土质是否符合要求，确定钻机工作性能是否满足需求，以及完善泥浆制备方法等。三、首件段施工前准备1、测量准备工作1.1测量仪器的校准进场前，已将水准仪和全站仪交有资质的单位进行校核，并出具校准合格报告。1.2导线水准点的测量依据根据已批复的导线、水准点复测结果，对首件桩基桩位进行施工测量，根据实际工程施工需要加密导线、水准点。2、工地试验室准备工作2.1对进场前的钢筋、水泥、石子、黄砂、外加剂进行原材料检测，满足设计、规范要求后才能进行后续加工使用。2.2目前进场的水泥、石子、黄砂、外

7、加剂等原材料检测已合格，水下C30混凝土的试配28天强度也满足设计要求，目前已报至总监办验证。并最终按照批复的配合比进行混凝土拌制。3、施工准备3.1根据本标段施工作业区特点，设置1个拌和站，工程施工所有砼均在拌和站集中生产，砼运输车将砼运送至现场。拌和站的详细布置位置如下：拌和站设置在主线K10+210左侧。主要供应新江海河大桥桥梁施工混凝土。配备JS750型拌和机2台，占地面积3500m2（东西70m，南北50m）。3.2钢筋笼加工场地设置在K10+300左侧，桥梁施工范围外，长度35m，宽度15m，原地面整平后，浇筑20cm混凝土地坪。钢筋的外观检查合格后，应按钢筋品种、等级、牌号、规格

8、及生产厂家分类堆放，不得混杂，且应设立识别标志。应将同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹排料；一般先断长料。后断短料，减少短头和损耗。避免用短尺量长料，防止产生累计误差，应在工作台上标出尺寸、刻度，并设置控制断料尺寸用的挡板。切断过程中如发现劈裂、缩头或严重的弯头等，必须切除，切断后钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋长度偏差不得小于10mm。首件段设计桩长40.8米，钢筋笼分3节制作，其中第一节底笼和第二节钢筋笼为12米长，第三节钢筋笼在考虑双面焊焊接长度与伸出桩顶长度情况下为9.3m长， 底笼为11根22主筋均分排布，第二、三节钢筋笼为22根钢筋笼22主筋均分排布，钢筋笼混凝土保护层净7.7

9、mm，8螺旋箍筋下部25米按20cm一层分布，上部7m按10cm一层分布，22加强筋按桩长向上2m一道布置，12#1桩共16道加强筋。制作严格按照图纸执行并遵守钢筋制作规范，严格控制焊接长度及焊缝质量，不得出现漏焊、焊渣存留等现象，声测管由相关固定筋焊接于钢筋笼外圈内侧，保证不脱落晃动。为1.2m直径桩制作钢筋探孔器，探孔器长度为5m，直径为钢筋笼外径+100mm，即1.16m。3.3在新江海河大桥12#桥墩处进行清表，然后用素土将桩位处填筑至高出桩顶标高约50cm，并碾压密实。3.4在新江海河大桥12#桥墩右侧（南侧）开挖泥浆池，南北长约20m，东西宽约12m，高度约为3m，泥浆池边坡为1:

10、0.5。3.5开钻前还应做好导管水密性试验。导管的选择采用丝扣连接的导管，其内径250，底管长度为4m，中间每节长度一般为2.5m。在导管使用前，必须对导管进行外观检查、对接检查和压水试验。3.5.1外观检查：检查导管有无变形、坑凹、弯曲，以及有无破损或裂缝等，并应检查其内壁是否平滑，对于新导管应检查其内壁是否光滑及有无焊渣，对于旧导管应检查其内壁是否有混凝土粘附固结。3.5.2对接检查：导管接头丝扣应保持良好。连接后应平直，同心度要好。3.5.3压水试验：在连接后导管内先加70%的清水，然后一端密封，另一端通过空压机加压到0.50.6MPa， 维持压力不变，滚动导管看是否漏水，时间约为15m

11、in 。经以上检验合格后方可投入使用，对于不合格导管应严禁使用。此外，在施工场地钻机旁挂牌施工，标牌内容包括桩位、桩径、桩长、施工状态、施工负责人、技术负责人，同时制作钢筋笼标志牌，在下钢筋笼时拍照留做影像资料。现场准备两台发电机以应对紧急用电情况。3.6 相关特种操作人员，如焊工、电工等，持证上岗，一人一证，并由现场技术员与结构监理工程师随时抽查证件与专人。四、桩基首件施工方案桩基施工工艺流程如下：测量放线配制泥浆埋设钢护筒钻机就位及钻进成孔检查清孔吊放钢筋笼安装导管浇筑水下砼桩成品检测、验收新江海河大桥12#桥墩处地质主要以淤泥质粉质黏土夹粉砂、粉砂、粉土、粘土等为主，综合地质情况及施工机

12、械各方面情况考虑，首件桩基础决定采用正循环钻机进行施工。1、施工方案1.1测量放线根据设计图纸用全站仪在新江海河大桥12#桥墩处精确放出1#桩基桩位，在桩中心位置钉上木桩，并设四个十字交叉护桩，使对角护桩连线中心线与桩位坐标点重合，放线后由测量工程师、结构工程师、现场监理进行复核，做好标记并固定好。经监理工程师核查、批准后方可开钻。1.2配制泥浆对于松散易坍塌地层（淤泥质粉质黏土夹粉砂层等），孔壁不稳定，必须采用泥浆护壁钻进工艺，粘土运自苏州，施工时需向孔内注入泥浆进行护壁。配制泥浆前要根据钻孔的体积确定所需泥浆的数量，泥浆量必须大于钻孔的容积。配制泥浆应选取水化性能较好，造浆率高，成浆快，含

13、砂量少的黄土。钻孔过程中要经常测定泥浆技术指标，根据工程钻进需要，随时调整泥浆比重，保持各项指标符合要求，不因泥浆过浓影响进度，过稀导致塌孔等。泥浆池中的多余泥浆由项目部组织专门的泥浆输运车运输至环保部门指定场所处理。1.3埋设钢护筒首件桩基桩径为1.2m，钢护筒采用1.4m内径。由于首件桩基处表层土质较好，钢护筒采用人工挖埋。护筒制作长度为2m，埋深1.5m，钢护筒埋设至较坚硬密实的土层中0.5m以上，埋设后护筒顶面高出回填土表面3050cm。埋设后钢护筒外侧用素土回填夯实，钢护筒顶面圆心位置与设计桩基中心偏差不大于50mm，且钢护筒斜度不能大于1。埋设钢护筒时应通过十字护桩放样，把钻机钻孔

14、的位置标于孔底。再把钢护筒吊放进孔内，找出钢护筒的圆心位置，用十字线在钢护筒顶部或底部，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻机钻孔中心位置重合。同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒坚直。此后即在钢护筒周围和底脚对称地、均匀地回填素土。以保证其垂直度、防止泥浆流失以及发生位移、掉落等。1.4钻机就位及钻进钻机采用正循环回旋钻机，钻头采用三叶刮刀钻头。钻机就位时钻机的转盘中心与设计桩基中心误差不应大于10mm。用水准仪测量钻机底盘顶面四角的高差，再用油顶对钻机进行调平，然后固定好钻机。正式钻进前应先进行试机检查。向护筒内注入泥浆，启动钻机并开启泥浆循环系统开始循环。观察钻杆、供浆、排浆管路等是否有漏气、漏

15、水现象，持续5分钟左右，如无故障开始钻进。在开始钻进时，先采取低转速、低钻压、低进尺的钻进方式，进尺超过2米后，方可正常钻进。在土层中钻进时，严密观察孔内泥浆水头及出浆口泥浆是否有异常变化，防止塌孔。在钻进过程中,应随时补充泥浆, 调整泥浆比重。在粘土和亚粘土层中钻进时,可用水泵喷射清水,使清水和孔中钻头切削下来的土颗粒混成泥浆,自造泥浆护壁，排渣泥浆的比重应控制在1.1-1.2。在易坍孔的砂土、淤泥质土层中钻进时,应设置循环泥浆池和泥浆泵,再用比重为1.1-1.3的泥浆护壁。如钻机发生摇晃、跳动或钻进困难, 可能遇到硬层或一边软一边硬土层碰撞摇动所致,此时要放慢进尺, 待穿过硬层或不均匀土层

16、后方可正常钻进。应严格控制钻进速度,钻进速度要与制浆、排渣能力相适应,一般钻进速度要低于供泥浆和排渣速度。当钻孔距设计标高1.0m时，注意控制钻进速度和深度，防止超钻。桩基首件12#1桩底标高-38m，桩顶标高2.8m。1.5成孔检查在钻孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁、垂直度、沉淀厚度等进行检查，不合格时采取措施处理。用测绳测量孔深并记录（钻孔施工人员应严格控制孔深，不得用超钻代替钻渣沉淀）；用钻杆垂线法检查倾斜度；合格后方可清孔。检测标准：孔深、孔径不小于设计规定；钻孔倾斜度误差不大于1；桩位误差不大于50mm。1.6第一次清孔第一次清孔应及时进行，以免间隔时间过长，沉渣沉淀，造成清孔

17、困难。清孔采用反循环法进行换浆清孔。清孔时应将钻具提离孔底0.30.5m，缓慢旋转钻具，补充优质泥浆，进行反循环清孔。泥浆比重应控制在1.151.25，以防止塌孔。清孔后应使孔底沉渣全部置换出,以免影响桩的承载力。清孔后应用探孔器检测孔径；1.7吊放钢筋笼钢筋笼应在加工场地按设计要求加工、运输到现场，为防止钢筋笼变形，必须加焊加强筋。在钢筋笼主筋上每隔2m左右设置一圈4个圆形的水泥砂浆垫块，确保桩身砼的钢筋保护层满足设计要求。用吊车将钢筋笼安装下放，吊装时钢筋笼要对准孔位、扶稳，缓慢下放，避免碰撞孔壁，必须使钢筋笼中心和钻孔的中心一致。当钢筋笼需接长时，先将第一节钢筋笼利用架立筋临时固定在护筒

18、部位，然后吊起第二节钢筋笼，对准位置焊接，接头数必须按50%错开焊接，如此接长到预定深度。钢筋笼到达设计位置时，应立即固定。就位过程中要尽量缩短焊接时间，可以使用多台电焊机同时焊接。焊接时保证上下钢筋笼的中心在同一垂直范围内，焊接长度和焊缝的质量必须符合规范要求；焊接完成钢筋笼就位后，其底部标高和顶部中心位置必须符合设计要求。最后将钢筋笼固定，可以采用在钢筋笼最上层的架力筋四周焊定位钢筋的方法，确保钢筋笼在砼浇注全过程不会移动。1.8安装导管导管安装前，应先经过水密性试验。安装导管时应对导管的节段组合做详细记录，以便于在水下混凝土浇筑时参考。导管安装完毕后，由现场施工员、结构工程师和监理工程师

19、进行检查，主要检查钢筋平面位置是否正确，固定是否牢固，孔底沉淀是否超过规范要求。如果孔底沉淀厚度超过规范要求，必须进行第二次清孔。第二次清孔，根据规范要求，沉淀厚度300mm，检查符合要求后，经监理工程师认可后，及时浇筑砼。1.9浇筑水下砼混凝土采用砼运输车运至工地，砼运至浇筑现场时不得有离析或初凝现象，混凝土到施工现场坍落度控制在180-220mm。开导管时下料斗内须初存的混凝土量要准确,保证首批浇筑混凝土的方量能满足导管首次埋置深度（1.0m）和填充导管底部的需要。尽量保证砼浇筑的连续性，并在每次砼浇筑完成后，检测砼的上升高度和导管的埋置深度，并及时做好记录。在浇筑过程中，导管的埋置深度宜

20、控制在26m。在浇筑过程中，砼放入导管的速度不能太快，以防止将导管上口全部封严，导管中部和下部气体无法排出，在导管内形成高压气体，阻止砼下落。在浇筑砼时加强对坍落度的控制坚决不使用不合格的砼。浇筑桩顶高程应超出设计高程约1m，以确保桩头的质量。桩基浇筑15天后，破除桩头以下0.5m1m范围内的砼，并清理干净，以备进行桩的成品检测。浇筑同时做好砼试件，并进行养护，到期试压。首批混凝土浇筑量计算：VD2/4*（0.4+1）+d2/4*HWw/c=3.14*1.2*1.2/4*1.4+3.14*0.25*0.25/4*（41.8-0.4-1）*1.1/2.4=2.5m31.10桩成品检测、验收破桩头

21、完成后，复测桩轴线中心和桩顶标高。在砼强度达到设计要求后请第三方检测机构进行桩身的砼均匀性、承载力等指标的检测。五、钻孔灌注桩关键工序及相应责任人 关键工序现场责任人责任项目部责任人钢筋笼加工制作王志楠后场钢筋笼加工制作邓港钻机钻进、清孔李锦华钻机的运行及泥浆的循环邓港泥浆检测季天昊泥浆三大指标检测及调整董俊下钢筋笼及焊接王志楠前场钢筋笼焊接邓港混凝土拌制季银梁拌和楼运行，混凝土拌制江韦混凝土运输卢德林混凝土运输江韦混凝土浇筑李锦华现场混凝土浇筑指挥邓港六、钻孔灌注桩关键工序检验评定标准1、钻孔灌注桩成孔质量标准项目规定值或允许偏差钻（挖）孔桩孔的中心位置（mm）群桩：100 ；单排桩：50孔

22、径（mm）不小于设计桩径倾斜度（%）钻孔：1；挖孔：1.5m或桩长40m或土质较差的桩，300支承桩：不大于设计规定；设计未规定时50清孔后泥浆指标相对密度：1.031.10；粘度1720Pas;含砂率：98%2、钻孔灌注桩实测项目项次检测项目规定值或偏差值检查方法和频率权值1混凝土强度（MPa）在合格标准之内按附录D检查32桩位(mm)群桩100按全站仪或经纬仪：每桩检查2排架桩允许50极值1003孔深（m）不小于设计测绳量：每桩测量34孔径（mm）不小于设计探孔器：每桩测量35钻孔倾斜度（mm）1%桩长，且不大于500用测壁（斜）仪或钻杆垂线法：每桩检查16沉淀厚度（mm）摩擦桩符合设计规

23、定，设计未规定时按设计规范要求沉淀盒或标准测锤：每桩检查2支承桩不大于设计规定7钢筋骨架地面高程（mm）50水准仪：测每桩骨架顶面高程后反算13、钢筋安装实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1受力钢筋间距（mm）两排以上排距5尺量：每构件检查2个断面3同排梁、板、拱肋10基础、锚碇、墩台、柱20灌注桩202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）10尺量：每构件检查510个间距23钢筋骨架尺寸（mm）长10尺量：按骨架总数30%抽查1宽、高或直径54弯起钢筋位置（mm）20尺量：每骨架抽查30%25保护层厚度（mm）柱、梁、拱肋5尺量：每构件沿模板周边检查8处3基础、锚碇、墩台

24、10板3第三节 桩基首件工程质量管理体系及保证措施一、工程质量管理体系工程质量管理体系是否建立健全是工程质量能否得以保证和各项法律、法规能否贯彻执行的关键，因此首件段制定了如下质量目标，以及确定了质量保证责任人及相关职责。1、质量目标本项目的质量目标是“工程项目质量优良率达100%，单位工程质量优良率达100%，分项工程合格率达100%，一次抽检合格率达95%。首件段的质量目标是“一次抽检合格率达95%，关键项目一次抽检合格率达100%。”2、首件段质量保证责任人项目经理：李嵘 对工程施工质量负全部责任项目副经理：吴斌 对工程施工负主要领导责任项目总工：顾钧 对工程施工负技术责任工程部长兼结构

25、工程师：邓港 对现场施工质量负责测量工程师：赵正林 对现场测量工作负责试验工程师：王发强 董俊 对现场试验工作负责桥梁桩基施工队负责人：季天昊 对现场施工质量负责二、工程质量保证措施1、为保证首件段施工质量，项目部制定了如下制度：1.1图纸会审制首件段施工相关人员应对设计文件，特别是首件段相关设计文件进行全面校核。1.2技术交底制项目总工应对各技术职能部门和施工队进行首件段施工前技术交底，各施工队的负责人应对施工班组进行技术交底，项目经理部相关专业工程师参加。技术交底应按会议的形式进行，并形成会议记录.1.3测量复核制测量工程师应在首件段施工前组织相关人员，对该段附近的导线、水准点进行复测，确

26、保测量依据准确。施工队应对路基中线和标高进行测量，项目部测量工程师进行复测。1.4工程试验制项目部的配合比试验应由试验工程师负责进行。钢筋、混凝土的原材料检测应按规定的频率进行。1.5质量检测制混凝土浇注前，项目部现场技术人员应对钢筋数量、规格、长度、保护层厚度、模板和支撑情况等进行检查，合格后方可进行施工。桩基钢筋笼吊装前，项目部现场技术人员应对钢筋数量、规格、长度、保护层、钢筋笼直径和孔径、孔深等进行检查，合格后方可吊装钢筋笼。1.6施工日志制各类技术人员应做好施工日志，施工日志本项目经理部统一发放，由项目经理部存档备案。项目部和施工队的测量人员应将技术复核数据、测量作业的起始时间、仪器使

27、用情况、原始数据记录在施工日志中。项目部和施工队的试验人员应将试验、检测起始时间、所有原始数据和试验结果记录在施工日志中。项目部技术人员应按质量检测的要求对相关项目进行检查并在施工日志中作好记录。三、桩基首件施工质量注意事项1、钻机就位后，必须对钻机的钻杆进行竖直度检测和调整，调整好后应将钻杆的调整系统锁住，防止钻杆在钻进过程中发生变化。2、在钻进过程中，要根据地质情况调整钻机的钻进速度。在粉土、粘土层内，钻机的进尺可快些，在砂土层中，钻机的进尺要控制，以防坍孔。3、在钻孔过程中，绘制孔位处的地质剖面图，挂在钻台上，以供对不同土层选择适当的钻头、钻压、钻速和泥浆比重等参考。并且经常注意土层变化

28、，在土层变化处捞取渣样，以判断土层，并记录表中，与设计地层作核对。四、钻孔灌注桩施工事故预案桩基施工质量直接代表桥梁的施工质量，为确保I类桩比例，对施工中可能出现的问题分析原因并做出如下问题处理预案。一）塌孔1、塌孔的原因分析：塌孔是一种最常见的事故，在钻孔过程中或在成孔后都有可能发生，究其原因如下。（1）泥浆稠度小、相对密度过小，护壁效果差，出现漏水；或护筒埋置较浅，周围封堵不密实而出现漏水；或护筒底部土层厚度不足，护筒底部出现漏水，造成泥浆水头高度不足，对孔壁压力小。（2）在松软的砂层中进尺过快，泥浆护壁形成较慢，孔壁渗水。（3）钻进时中途停钻时间较长，孔内水头未能保持在孔外水位或地下水位

29、线以上2.0m，降低了水头对孔壁的压力。（4）提升钻头或掉放钢筋笼时碰撞孔壁。（5）钻孔附近有大型设备或车辆振动。（6）孔内水流失造成水头高度不够。（7）清孔后未能及时灌注混凝土，放置时间过长。2、塌孔的预防措施：（1）根据设计部门提供的地质勘探资料，对于不同的地质情况，选用适宜的泥浆比重，泥浆粘度和不同的钻进速度。如在砂层中，应选用较好的造浆材料，加大泥浆稠度提高泥浆粘度以加强护壁，并适当降低进尺速度。（2）在陆地上埋置护筒时，底部应夯填密实，护筒周围也要回填密实。（3）水中振动沉入护筒时，根据地质资料，将护筒穿过淤泥及透水层，护筒衔接严密不漏水。（4）由于汛期或潮汐水位变化大时，采取升高护

30、筒，增加水头保证水头压力相对稳定。（5）钻孔无特殊原因应尽量连续作业。（6）提升钻头或掉放钢筋笼尽量保持垂直，不要碰撞孔壁。（7）钻孔时尽量避免大型设备作业或车辆通过。（8）灌注工作不具备时暂时不要清孔，降低泥浆比重。3、塌孔的处理措施：如因导管进水导致塌孔，当为首批混凝土封底不成功时，应立即将导管提出，将孔底的混凝土用抓斗清除，然后下导管重新灌注。若导管拔出混凝土面，应立即组织施工人员依次将导管拆除并清洗干净，迅速将装有底塞的导管压重插入原混凝土表面以下2.5m的深处，然后再继续灌注，将导管提升0.5m，按照首灌混凝土的要求继续灌注。由于导管接头原因进水，视具体情况，拔换原管重新下管后，将进

31、入导管内的泥浆用泥浆泵抽出，再浇灌混凝土。二）偏孔1、偏孔的原因分析：（1) 在倾斜软硬地层交界处钻孔时钻头受到的阻力不均匀。（2）钻架底座安置不平稳、不牢固。2、偏孔的预防措施：（1）钻进速度应适宜，不应太快，同时在钻至软硬土层交界处时应注意观察钻进情况。（2）开钻前应检查钻机安置情况，如在钻机位置重新填土稳固后安置钻机。3、偏孔的处理措施：（1）在钻进至倾斜软硬地层交界处时要放慢进尺, 待穿过硬层或不均匀土层后方可正常钻进。（2）因钻机倾斜造成的偏孔应先移开钻机，检查钻孔壁情况，如果钻孔壁比较稳定，则应加固施工范围内的地基或加大钻机的支撑面积，然后重新安装钻机恢复施工；钻孔壁随时有坍塌可能

32、的，应将钻孔回填至地面，待地层静置稳定后，重新开始钻孔。三）护筒脱落1、护筒脱落的原因分析：护筒脱落是由于护筒背后回填质量不好。受地面流水的浸泡等因素引起的护筒失去稳定、脱落。2、护筒脱落的处理措施：出现护筒脱落应立即停止钻孔，将钻机移开，在原地面上填一层黏土，使地面干燥、不渗漏，尔后，重新安装护筒（作好护筒背后填筑）恢复钻孔。四）堵管1、堵管的原因分析：（1）灌注过程中因灌注时间过长，表面混凝土已初凝。（2）导管内进入异物，导致混凝土在导管内停留过久，或因混凝土离析而发生堵管。（3）塌落度过小，流动性差，或夹杂大块石头等异物。2、堵管的预防措施：（1）灌注前，应对机械设备仔细检修，并准备备用

33、机械，如混凝土运输车、拌和楼等。发生故障立即更换备用机械，同时采取措施加速混凝土灌注速度。（2）拌和站原材料加强管理，不得混入大块砖石。（3）严把混凝土质量关，对塌落度小，流动性差，或离析的砼不得灌入，经处理合格后再灌入。3、堵管处理措施：（1）堵管后视具体情况，若首批混凝土已初凝，将导管拔出，用吸泥机将孔内表层混凝土和泥浆、渣土等吸出，重新下导管灌注。但灌注结束后，这根桩宜作断桩再予以补强。另一种处理方法是将已灌注的混凝土作废弃处理，孔内回填片石粘土后重新成孔。（2）若孔内混凝土尚未初凝，且流动性很好，迅速将导管连同堵塞物拔起，重新下导管配重压入已灌注混凝土内2m，用潜水泵将导管内泥浆抽出，

34、然后继续灌注；另一种是重新下导管二次拔球重新灌注，做法是导管插入原混凝土面以下50cm，料斗内放入足够的首批混凝土量进行二次拔球灌注，当混凝土灌入足以置换完导管内泥浆时，配重再把导管压入原混凝土内1m左右。但该种处理方法桩基质量难以保证。根据检测结果需做补强处理。五）埋管1、埋管原因分析：（1）导管埋入混凝土过深，导管内外混凝土初凝使导管与混凝土间摩阻过大。(2)提升导管时过猛，将导管拉断。2、埋管预防措施（1）加速灌注速度，严格控制导管埋深，灌注过程中每隔数分钟上下抽动导管数次。（2）导管接头事先检查是否稳妥，感觉导管已很难拔出，适当小幅度活动，不可猛拔。3、埋管处理措施若埋管后，混凝土已初

35、凝，导管插不下去，按断桩处理。六）掉钻1、掉钻的原因分析掉钻是由于机械故障、钢丝绳断裂、孔壁坍塌等因素造成钻头落入孔底。2、掉钻的处理措施（1）钻孔壁稳定的情况，直接用钻机起吊“打捞器”入孔进行打捞。打捞前，先用“探针”探明钻头在孔中的位置。打捞设备和打捞操作方法必须保证在抓住钻头后尽量一次成功，避免起吊至空中再度落入孔中的现象发生。（2）钻孔壁出现局部坍塌，将钻头埋没且大部分钻孔壁处于稳定时，应先加大孔内泥浆的浓度，将旋转钻头放入安全的深度范围，搅动泥浆以加强钻孔壁，而后，采取“气举法”清除钻头上方的沉积土和淤泥，确认钻头已露出后在实施钻头的打捞工作。钻孔壁随时有继续坍塌可能时，先在孔内安装长钢护筒、搅拌桩围护、帷幕法等方法加固钻孔壁，尔后打捞钻头。七）钢筋笼上浮1、钢筋笼上浮原因分析：（1）提升导管时钩挂钢筋笼致使其上浮。（2）混凝土表面接近钢筋笼底口，