华科大2011数控技术--_第3章_数控机床的程序编制

1、3.1.1 数控编程的基本概念 l程序编制程序编制：从零件图纸分析到获得数控机床所 需控制介质的全部过程。 即把待加工零件的工 艺过程及参数、刀具轨迹、切削参数等，按照 规定的代码及格式编写程序单，并通过控制介 质输入到的数控装置里用于控制数控机床。 3.1.2 编程的内容和步骤 l零件的零件的：材料 选择选择：合适的数控机床 l 形状 合适的刀具 l 尺寸 合适的夹具 l 精度要求 合适的装夹方法 l 热处理硬度 l确定以下参数： 1）选择对刀点和换刀点。 2）确定走刀路线。 3）确定切削参数。 l编程中需知道工件每段轮廓的 其中一些参数是不能从零件的设计图 纸直接得出的，需要计算，如某些角

2、度的直 线到圆弧的切点。 l数控机床一般只能加工直线或圆弧。若工件 表面的轮廓是其它线形，例如渐开线等，则 应该用直线和圆弧去拟合之。 l更加复杂的轮廓面需要用计算机才能进行拟 合并进而并进而进行数学处理。（求起点、终点、 线形等） l根据所用机床和刀具以及指令格式，按照 轮廓段逐段编写程序，一段轮廓一句程序 l制作程序的载体。 l检验内容：刀具路径是否错误，是否发生 干涉，加工出来的工件是否符合要求。 l检验方法：空走刀，或加工模拟。 1.手工编程 l当零件比较简单时可以用手工编程（零件 轮廓仅由直线和圆弧组成）。 2.APT 语言编程 l早期的自动编程语言。 3.交互式图形编程 l有的软件

3、能在三维造型的基础上通过交互 式对话自动生成数控程序。常用的软件有 Mastercam、制造工程师（CAXA）、开 目CAD等。 1.机床坐标系 l机床使用笛卡尔直角坐标系。 lX、Y、Z为移动坐标，A、B、C为旋转坐标。实 行右手定则 （1）Z轴 l将传递切削力的主轴轴线定为Z坐标轴。 l对于刀具旋转的机床，如铣、钻、镗床，旋转刀具 的轴线定为Z轴。 l对于工件旋转的机床，如车、外圆磨床，工件的轴 线定为Z轴。 l当机床有几个主轴时，选择一个垂直于工件装夹面 的主轴定为Z轴。 l对于工件和刀具都不旋转的机床，如刨、插床，Z 轴垂直于工件装夹面。 lZ轴的正方向以刀具远离工件的方向为准。 lX

4、轴一般是水平的、平行于工件的装夹面且与Z轴垂 直。 l对于工件旋转的机床，X轴在工件的径向上，且平行 于横滑座，以刀具离开工件旋转中心方向为正方向。 l对于刀具旋转的机床： 当Z轴是水平方向时，从刀具主轴向工件看，X运 动方向指向右方； 当Z轴为垂直方向时，对于单立柱机床，从刀具主 轴向立柱看，X运动方向指向右方。 l对于龙门式机床，从主轴向左侧看，X运动方向指 向右方。 （3）Y坐标轴 lY轴的方向由X轴和Z轴按右手定则来确定。 lX、Y、Z坐标系是按刀具相对于工件运动的原则命 名的，而带撇（“ ”）的坐标X、Y、Z 则表示工件相对于刀具运动的坐标系。 （4）回转轴 l绕X轴旋转的刀具（工件

5、）称为A轴，绕Y轴旋转 的刀具（工件）称为B轴，绕Z轴旋转的刀具（工 件）称为C轴。 lX、Y、+Z方向：大拇指所指方向。 （5）其它附加轴：X、Y、Z为主坐标系通常称为第 一坐标系，还有平行于主坐标系轴的第二直线运 动时为第二坐标系，对应命名为U、V、W轴；若还 有第三直线运动，则对应命名为P、Q、R轴，称为 第三坐标系。 立式铣床 卧式铣镗床 数控车床 数控车床 立式升降工作台 数控铣床 l机床坐标系机床坐标系：机床本身固有的坐标系。（具有固定的原点和坐标轴 方向） l机床原点机床原点：机床坐标系的原点。(出厂已确定） l机床参考点机床参考点：用于对机床工作台、滑板以及刀具相对运动的测量系

6、 统进行定标和控制的点。 l工件坐标系工件坐标系：用于确定工件几何图形上各几何要素的位置而建立的 坐标系。(G92) l工件原点工件原点：工件坐标系的原点。 l编程坐标系编程坐标系：编程人员为方便编制数控程序所设定的坐标系。一般 情况下，编程坐标系与工件坐标系一致。 l绝对坐标系绝对坐标系：刀具（或工件）运动位置的坐标值均是相对于某一固 定坐标原点计算的坐标系。（G90) l相对坐标系相对坐标系：刀具（或工件）运动位置的终点坐标值均是相对于起 点坐标计算的坐标系。(G91) lG90：按绝对坐标编程。 lG91：按相对坐标编程。 lG90和G91均用第一坐标系X、Y、Z表示，在没有设 定相对坐

7、标系前，常用第二坐标系U、V、W表示。 X Y B（20，30） A（10，20） O 如图中所示，B点的绝对 坐标为（20，30），是相 对于坐标系XOY；B点相 对于A点的相对坐标为（ 10，10）。 l模态代码：模态代码：指一经在一个程序段中使用，便 保持有效到以后的程序段中出现同组的另一 代码时才失效，也称为续效代码。 l非模态代码：非模态代码：指一旦在一个程序段中使用， 不能保持在以后的程序段中有效。 l参看教材P326附表1。 （1）加工程序的组成 例：%1234 标题，程序名，00019999 N10 G92 X25.0 Y45.0 Z15.0；对刀点（25，45，15） N20

8、 G00 Z2.0；快进刀至Z=2mm处 N30 M30；程序结束。程序段结束号；* 顺序号顺序号 准备功能准备功能进刀速度进刀速度主轴转速主轴转速刀具编号刀具编号坐标值坐标值 N0100 G01 X50 Y50 Z50 F100 S200 T01 M05 ； 辅助功能辅助功能 （2） 程序段：为了完成某一动作要求所需功能“字” 的组合。每一个字是一个控制机床的具体指令，它由一 个英文字母开头，其后是几个数字构成。 1. 准备功能指令G指令 指令代码模态功能说明指令代码模态功能说明 G001快速定位运动G441刀具长度负补偿 G011直线插补G54-591选定工件坐标系16 G021顺时针圆弧

9、插补G73-851固定循环用指令 G031逆时针圆弧插补G901用绝对坐标编程 G04#暂停G911用相对坐标编程 G17-191XY/XZ/YZ平面选择G92#设定工件临时坐标系 G201英制G981固定循环后返初点 G211公制G991固定循环后返R点 G401取消刀补G1001取消镜像 G411刀具左补偿G1011镜像 G421刀具右补偿G110-1291选定工件坐标系730 G431刀具长度正补偿 lG92 -设置工件坐标系 编程格式：G92 X Y Z G92指令是将工件坐标系原点设定在相对于刀具起始 点的某一空间点上。 例：G92 X20 Y10 Z10 其确立的工件坐标系原点在距

10、离刀具起始点X=-20， Y=10，Z=10的位置上。 l工件坐标系选择指令G54-G59 格式：G54 G90 G00 (G01) X Y Z ； 该指令执行后，所有坐标值指定的坐标尺寸都是选 定的工件加工坐标系中的位置。通过CRT/MDI方式 设置的。 G54: X-66.79 Y35.84 G55: X36.09 Y54.25 l与G92的比较 （1）G92 X10 Y10 G92指令程序段只是设定工件 坐标系，并不产生任何动作，这时刀具已在加工坐 标系中的 X10 Y10点上。 （2）G54-G59指令程序段可以和G00、G01指令组 合，如G54 G90 G01 X10 Y10时，运

11、动部件在选定 的工件坐标系中进行移动。程序段运行后，无论刀 具当前点在哪里，它都会移动到加工坐标系中的 X10 Y10点上。 （3）机床断电后G92设定工件坐标系的值将不存 在，而G54-G59设定工件坐标系的值是存在的。 lG00：快速点定位指令，刀具分别按照各 轴快速进给速度从当前位置移动到给定的 坐标点。 格式：G00 X Y Z ； lG01：直线插补指令。 格式：G01 X Y Z ； 相对坐标编程： N0010 G91 G00 X20 Y20 M03 N0020 G01 Y30 F100 N0030 X30 N0040 Y-30 N0050 X-30 N0060 G00 X-20

12、Y-20 M05 N0070 M02 绝对坐标编程： N0010 G90 G00 X20 Y20 M03 N0020 G01 Y50 F100 N0030 X50 N0040 Y20 N0050 X20 N0060 G00 X0 Y0 M05 N0070 M02 lG02、G03：圆弧插补指令。 （1）其中G02顺时针圆弧插补， G03逆时针圆弧插补。 （2）顺、逆判断： 向垂直于运动平面的坐标轴的负方向观察。 l格式一：G02（G03） X Y Z I J K l格式二：G02（G03） X Y Z R lX Y Z ：绝对坐标和增量坐标均可。 lI J K ：圆心相对于起点的增量坐标。 l

13、半径R：当R=0时，加工0180的圆弧； 当R0时，加工180360的圆弧。 l编制整圆时，可以省略终点坐标值（X Y Z ）。 lG04：暂停指令。 （1）当圆弧A的起点为P1，终点为P2，圆弧插补程序段为： G02 X321.65 Y280 I40 J140 F50 或：G02 X321.65 Y280 R-145.6 F50 （2）当圆弧A的起点为P2，终点为P1时，圆弧插补程序段 为：G03 X160 Y60 I-121.65 J-80 F50 或：G03 X160 Y60 R-145.6 F50 l刀具组合完成后刀尖的长度（刀尖到主轴端面距离） 不可能一致，显然用长度补偿的方法去修正

14、这种误 差较为方便。 l刀具Z方向移动的距离是：指令值+刀具偏置值。 l刀具偏置值存放在“刀具偏置值寄存器中”。 偏置值为偏置值为+ 偏置值负值偏置值负值 l刀具半径补偿：刀具半径补偿：刀具中心轨 迹偏离理论轨迹一个刀具半 径，由计算机自动完成。 lG41-左刀补：刀具的进给方 向在工件轮廓的左边 lG42-右刀补：刀具的进给方 向在工件轮廓的右边 lG40-取消刀补 lG17-XY平面（刀补平面） lG18-ZX平面 lG19-YZ平面 lD00,D01,D32-刀具偏置 号（D代码） l刀具补偿的建立：以G41（或G42）与G01（或G00）配 合实现。格式： G41 G01（G00） （

15、G42）X Y Z l刀具补偿的执行 l刀具补偿的撤销：以G40与G01（或G00）配合实现 格式： G40 G01（G00） X Y Z 建立刀补 执行刀补 撤销刀补 建立刀补 执行刀补 撤销刀补 左刀补（G41）的实现过程右刀补（G42）的实现过程 加工轮廓面 加工轮廓面 l直线：刀补后刀具中心轨迹仍然与原直线平行，计 算刀具中心轨迹的起点和终点的坐标值。 l圆弧：刀补后刀具中心轨迹仍然是一个与原圆弧同 心的圆弧，计算刀补后圆弧的起、终点坐标值和刀 补后的圆弧半径。 X Y OOX Y A（x，y） A（x，y） A（x，y） r r A（x，y） lB B刀补：刀补：一般的刀补只能计算出

16、直线或圆弧终 点的刀具中心值，而对于两个程序段之间在 刀补以后可能出现的一些特殊情况没有给予 考虑，这种刀补方法称为B刀补。 lC C刀补：刀补：能实现程度段间的尖角过渡，能自动 进行拐点处刀具中心轨迹交点计算的刀补方 法称为C刀补。 l铣削外轮廓时， 两个程序段之间 会出现间断DC 和EC；对于铣 削内轮廓，两个 程序段之间会出 现交叉重合（交 叉点C）。 lB刀补无法在自 动实现对间断或 交叉重合情况的 处理，只能事先 予以考虑，给出 一定的处理方法。 A C B A C D E B C 刀具 内轮廓 外轮廓 有时以圆弧代替有时以圆弧代替 直线插入直线插入 圆弧与圆弧、圆弧与直线的转接情况

17、均可以采用类似于直线与圆弧与圆弧、圆弧与直线的转接情况均可以采用类似于直线与 直线转接的处理方法。如圆弧与圆弧之间的转接，可以采用上直线转接的处理方法。如圆弧与圆弧之间的转接，可以采用上 一段圆弧（加入刀补半径后）终点处的切线与下一段圆弧（加一段圆弧（加入刀补半径后）终点处的切线与下一段圆弧（加 入刀补半径后）起点处的切线进行转接处理。入刀补半径后）起点处的切线进行转接处理。 刀具中心并非始终偏离工刀具中心并非始终偏离工 件轨迹一个刀具半径距离件轨迹一个刀具半径距离 缩短型伸长型插入型 r r r r 零件加工面 刀具中心轨迹 转接点 %2113 N05 G92 X0.0Y0.0 Z50.0；

18、对刀点(0，0，50) N10 G91 G17 G41 T01 G00 X75.0Y75.0Z-48.0； N15 G01 X100.0 Y170.0 Z-12.0 F150； N20 X200.0； N25 X60.0 Y-70.0； N30 Y-40.0； N35 G02 X-60.0 Y-60.0 I-60.0； N40 G01 X-300.0； N42 G00 Z60.0 N45 G40 X-75.0 Y-75.0 M03； N50 M30 l%0002 lG92X-80Y-50Z50 lN1 G91 G42 G00 X80 Y50 Z-48 lN2 G01 Z-12 F120 lX5

19、0 lN3 Y40 lN4 X40 lN5 Y-40 lN6 X30 lN7 G03 X30 Y30 J30 lN8 G01 Y20 lN10 G02 X-30 Y30 J30 lN11 G01 lN12 X-120 lN13 Y-80 lN14 G40 G00 X-80 Y-50 Z60 lN20 M02 N100 G92 X0 Y0 Z10 N110 G01 G42 X40 Y-40 F300 S300 M03 N120 Z-5 N130 Y80 N140 X20 N150 G02 X-40 Y20 I-60 N160 G03 X-80 Y-20 J-40 N170 G01 Y-40 N1

20、80 X40 N190 Z-10 N200 G40 X0 Y0 N210 M02 N220 M05 N5 G92 X0 Y0 Z10 N10 G00 X50 Y50 F300 N20 G01 Z-2 N30 G01 G42 X0 Y50 N40 G03 X0 Y-50 I0 J-50 N50 G03 X18.86 Y-36.67 I0 J20 N60 G01 X28.28 Y-10 N70 G03 X28.28 Y10 I-28.28 J10 N80 G01 X18.86 Y36.67 N90 G03 X0 Y50 I-18.86 J-6.67 N100 G01 Z10 N110 G01 G4

21、0 X50 Y50 N120 M30 lM99作为子程序的结束指令，M98调用 M99定义的子程序。 l格式：M98 PXXXX LXXXX l%XXXX 子程序 lN10 XXXX 1234 l. . lM98 P1234 M99 子程序编号调用次数，省略时调用一次 lG24 X0对称于Y轴镜像； lG24 Y0对称于X轴镜像； lG24 X0 Y0对称于坐标原点镜像； lG25取消镜像。 l格式： lG24 X Y lG98 PXXXX lG25 X Y l%100 (子程序) %1(主程序)G92X0Y0Z5 lN100 G41 X10 Y10 N1 G91 lN110 G01 Z-10

22、 F100 N2 M98 P100 lN120 Y20 N3 G24 X0 lN130 X10 N4 M98 P100 lN140 G03 X10 Y-10 I10 N5 G25 X0 lN150 G01 Y-10 N6 G24 X0 Y0 lN160 X-20 N7 M98 P100 lN170 G40 X-10 Y-10 N8 G25 X0 YO lN180 Z10 N9 G24 Y0 lN190 M99 N10 M98 P100 l N11 G25 YO l N12 M02 指令格式：G68 X Y P ；X Y ：旋转中心坐标值； P ：旋转角度，逆时针为正方向，顺时针为负方向。 l%

23、1 主程序 lN10 G91 M03 lN20 M98 P100 lN30 G68 X0 YO P45 lN40 M98 P100 lN50 G69 lN60 G68 X0 Y0 P90 lN70 M98 P100 lN80 G69 M05 M02 %100 子程序 N100 G01 X20 Y0 F100 N110 G02 X10 Y0 I5 N120 G03 X10 Y0 I5 N130 X-20 Y0 I-10 N140 G01 X-20 Y0 N150 M99 %100 子程序 %1234 主程序 N100 G01 X50 F100 N10 G91 M03 N105 Z-5 N20 M

24、98 P100 N110 G02 X100 Y0 I50 N30 G68 X0 Y0 P180 N120 G03 X100 Y0 I50 N40 M98 P100 N130 X-200 I-100 N50 G69 M05 M02 N135 G01 Z10 N140 G01 X-50 N150 M99 50 100 50 lX轴和Y轴定位 l快进到参考平面（R平面） l以切削进给方式执行孔加工 l孔底刀具动作 l返回参考平面 l快速返回初始点 1. 固定循环的动作 l在点位直线控制功能数控机床加工的工序：钻孔、 锪孔、镗孔、铰孔、攻丝。 l可以由固定循环功能完成，用一个G代码程序完成多个 工步才

25、能完成的动作。 l初始平面：为安全下刀而设置的平面。用G98返回。 lR点平面：R参考平面，刀具下刀由快进转为工作进给 而设置的平面。用G99返回。 l孔底平面 l G91 G98 l G X_Y_Z_R_Q_P_F_L_ l G90 G99 lG ：包括G73，G74，G76以及G81 G89。 lX_Y_：孔的位置（与G90,G91有关）。 lZ ：孔底位置（G90：孔底位置：G91：R点到孔底的 距离）。 lR ：R点平面位置（G90：R点的坐标值；G91：初始 点到R的距离）。 lP ：在孔底的暂停时间（毫秒）。 lQ ：每次加工的深度，使用增量值(与G90,G91无 关) 。G73或

26、G83每次的加工深度，G76或G87位 移量。 lF ：加工切削进给时的速度。L ：循环次数。 l G98 l G73 X_Y_Z_R_Q_P_I_J_K_L_F_ l G99 l用于Z轴的间歇进给，深孔加工时有利于排屑。 lQ为每次进刀深度。 lI为第一次切削深度。 lJ为每次切削深度的递减数量。 lK为切削的最小深度。 ld为退刀量。 （1）高速深孔加工G73 l G98 攻反(左旋)螺纹主轴反转。 l G74 X_Y_Z_R_P_F_ 到孔底主轴正转，并退回。 l G99 l精镗指令：G76 X Y Z R Q ； l钻孔和镗孔指令：G81 X Y Z R P ； l钻、扩和镗阶梯孔指令

27、：G82 X Y Z R P F ； l深孔加工指令：G83 X Y Z R Q P F ； G85与G84指令相同， 只是在孔底主轴不 反转。 G86与G81指令相同， 只是在孔底主轴停 止，然后快速退回。 lG89: 与G86指令相同，但在孔底有暂停。 lG80：取消所有固定循环指令，同时R点和Z点 也被取消。 设Z轴开始点距工作表面 100mm，切削深度20mm 40.0 X-160.0 Y-90.0 Z93.0 M05 %0009 G92 X0.0 Y0.0 Z50.0 S800 M03 M08 G90 F70.0 G99 G81 X-50.0 Y0.0 Z-52.0 R-15.0 G

28、98 Y-30.0 （钻钻2） G99 G73 X0.0 Y30.0 Z-52.0 R5.0 Q-10 K3.0 （钻钻3） G98 Y-30.0 （钻钻4） G99 G82 X50.0 Y30.0 Z-30.0 R-15.0 P2 （钻钻5） G98 Y0.0 （钻钻6） M05 M09 M30 钻钻6-10的孔的孔 编制右所示的孔加工程编制右所示的孔加工程 序（设序（设Z轴开始点距工作轴开始点距工作 表面表面50mm处，切削深处，切削深 度为度为10mm）。）。 R面面 50 初始面初始面 3 l%0009 lG92 X-100. Y-50. Z50. lG90 G00 X0. Y0. l

29、M03 S800 lG91 G99 G81 X40. Y40 .Z-13. R- 47. F100 lX40.Y0. L3 lX0. Y50. lX-40. Y0. L3 lG90 G80 X-100. Y-50. Z50. lM05 M30 lM00：程序停止指令 lM02：程序结束指令 lM03: 主轴正转指令 lM04： 主轴反转指令 lM05：主轴停止指令 lM30：返回原位指令 l主轴转速功能指令：S12001200r/min l进给功能指令 F300300mm/min l加工坐标系设置加工坐标系设置G50 编程格式 G50 X Z X、Z的值是起刀点相对于加工原点的位置。G50使

30、用方法与G92类似。 在数控车床编程时，所有X坐标值均使用直径值。 例 G50 X128.7 Z375.1 l快速定位指令快速定位指令G00 G00指令命令机床以最快速度运动到下一个目标位置，运动过 程中有加速和减速，该指令对运动轨迹没有要求。其指令格式： G00 X(U)_ Z(W)_； 当用绝对值编程时，X、Z后面的数值是目标位置在工件坐标系 的坐标。当用相对值编程时，U、W后面的数值则是现在点与 目标点之间的距离与方向。 设定工件坐标系 G50 X200.0 Z263.0; 绝对值指令编程AC G00 X40.0 Z212.0； 相对值指令编程AC 或G00 U-160.0 W-51.0

31、； l直线插补指令直线插补指令G01 G01指令命令机床刀具以一定的进给速度从当前所在位置沿直 线移动到指令给出的目标位置。 指令格式：G01 X(U)_Z(W)_F ； 使用G01指令时可以采用绝对坐标编程，也可采用相对坐标编 程。当采用绝对坐编程时，数控系统在接受G01指令后，刀具 将移至坐标值为X、Z的点上；当采用相对坐编程时，刀具移至 距当前点的距离为U、W值的点上。 绝对值指令编程 G01 X40.0 Z20.1 F0.2; 相对值指令编程 G01 U20.0 W-25.9 F0.2; l圆弧插补指令圆弧插补指令G02、G03 格式：G02 X(U)_Z(W)_I_K_F_；或 G0

32、2 X(U)_Z(W)_R_ F_； G03 X(U)_Z(W)_I_K_F_；或 G03 X(U)_Z(W)_R_F_； 使用圆弧插补指令，可以用绝对坐标编程，也可以用相对坐标编 程。绝对坐标编程时，X、Z是圆弧终点坐标值；增量编程时，U、 W是终点相对始点的距离。圆心位置的指定可以用R，也可以用I、 K，R为圆弧半径值；I、K为圆心在X轴和Z轴上相对于圆弧起点 的坐标增量; 绝对坐标，直径编程 G02 X50.0 Z30.0 I25.0 F0.3； 相对坐标，直径编程 G02 U20.0 W-20.0 I25.0 F0.3； 绝对坐标，直径编程 G02 X 50. 0 Z30.0 R25.

33、0 F0.3； 相对坐标，直径编程 G02 U20.0 W-20.0 R25.0 F0.3； 10 l圆柱面切削循环圆柱面切削循环G90 格式：G90 X(U) Z(W) F 式中：X、Z圆柱面切削的终点坐标值； U、W圆柱面切削的终点相对于循环起点坐 标分量。 N10 G50 X200 Z200 T0101 N20 M03 S1000 N30 G00 X55 Z4 M08 N40 G01 G96 Z2 F2.5 S150（G96，恒表面切削速度控制） N50 G90 X45 Z-25 F0.2 N60 X40 N70 X35 N80 G00 X200 Z200 N90 M30 l圆锥面切削循

34、环圆锥面切削循环G90G90 格式：G90 X(U) Z(W) I F 式中：X、Z- 圆锥面切削的终点坐标值； U、W-圆柱面切削的终点相对于循环起点的坐标； I- 圆锥面切削的起点相对于终点的半径差。如果切削起 点的X向坐标小于终点的X向坐标，I值为负，反之为正。 G01 X65 Z2 G90 X60 Z-25 I-5 F0.2 X50 G00 X100 Z200 l平面端面切削循环平面端面切削循环G94G94 格式：G94 X(U) Z(W) F 式中：X、Z- 端面切削的终点坐标值； U、W-端面切削的终点相对于循环起点的坐标。 l锥面端面切削循环锥面端面切削循环G94G94 格式：G

35、94 X(U) Z(W) K F 式中：X、Z- 端面切削的终点坐标值； U、W-端面切削的终点相对于循环起点的坐标； K- 端面切削的起点相对于终点在Z轴方向的坐标分量。 当起点Z向坐标小于终点Z向坐标时K为负，反之为正。 l螺纹切削循环指令螺纹切削循环指令G92 螺纹切削循环指令把“切入-螺纹切削-退刀-返回”四个动作作 为一个循环，用一个程序段来指令。 格式格式：G92 X(U) Z(W) I F 式中：X(U)、 Z(W) - 螺纹切削的终点坐标值； I - 螺纹部分半径之差，即螺纹切削起始点与切削终点的半径差。 加工圆柱螺纹时，I=0。加工圆锥螺纹时，当X向切削起始点坐 标小于切削终点坐标时，I为负，反之为正。 圆柱螺纹加工 G00 X35 Z1