吊扇电机外壳设计

1、 吊扇电机外壳冲压成型模具设计1绪论1.1课题背景及目的吊扇电机外壳是应用于部分家电上的零部件，产量大，应用广泛。选取吊扇机电外壳冲压成型作为本次毕业设计是对大学四年所学知识的一次实际检验。通过本次毕业设计，将大学四年所到的专业理论知识和各种实习中学到的实用经验运用于设计过程中的查阅资料、交流、分析、计算、绘图、检查、出图等，正确的解决复合模模具工艺分析以及工艺方案的确定，基于零件实际合理设计模具结构，了解最新的模具设计知识和模具制造的前沿进展，掌握排样的正确方法、材料领利用率计算、冲压工艺力的计算、压力中心计算、刃口尺寸计算、橡胶和弹簧的选用计算及其校核、凸、凹模结构的合理设计以及其他零部件

2、的选用、计算和校核等。绘制复合模的装配图及其零件图（总面积相当于2.5张A0图纸），并编写一份详尽的设计说明书，填写冲压工艺卡，制定两份主要零件的机加工工艺卡。1.2国内外模具材料发展现状模具在现代工业占据了非常重要的角色，其中模具制造的基础就是模具材料。模具的承载能力、精度、使用寿命、生产成本、制造周期以及产品质量在很大程度取决干材料的合理选择和热处理工艺1。在设计模具时，很重要的一个环节就是模具材料的选择。合理选材不仅要考虑到不同材料自身的性能、使用寿命和其适宜的工作环境，还要考虑到被加工零件的特性、生产批量等等。（一）、模具材料按照传统的方法，从模具服役方面可以把模具材料划分为冷作模具钢

3、、热作模具钢和塑料模具钢。下面分别介绍这三个材料：I、冷作模具钢冷作模具钢主要用于制造在室温条件下进行压制成形的模具，比如冷冲压模具（落料冲孔模、修边摸、冲头）、冷拉伸模具、冷墩模具和冷挤压模、压弯模等。冷作模具正常失效形式主要是磨损、脆断、折弯、咬合、塌陷、啃伤、软化等，因此要求冷作模具用钢在相变热处理后，具有高的变形抗力、断裂抗力、耐磨损、抗疲劳、抗咬合等能力，以保证模具具有一定的耐用度2。常用的模具材料有以下几种：碳素工具钢碳素工具钢应用非常广泛，如T8A、T10A等。它的优点是可锻性好、价格便宜。但淬透性差、热处理变形大、易开裂。只能制作尺寸不大、形状简单、要求不是很高的模具。高碳高铬

4、工具钢常用的高碳高铬工具钢有Cr12和Cr12MoV、Cr12Mo1V1（代号D2）。它们不仅热处理变形很小，而且具有较好的淬透性、淬硬性和耐磨性，承载能力仅次于高速钢。但碳化物偏析严重，必须通过镦拔改锻降低碳化物的不均匀性。高速钢高速钢具有模具钢中最高的硬度、耐磨性和抗压强度，其中钼系高速钢(W6M05C r4V2)比钨而钼系高速钢(W6M05C r4V2)与钨系高速钢(W18Cr4V)相比，具有碳化物细小、分布均匀、热塑性高和强韧性更高等优点。超硬工具钢它的优点耐磨性和可磨削性较好，缺点是抗弯强度低、韧性差。基体钢具有高速钢的特点，抗疲劳强度和韧性高于高速钢，且成本低。常用的基体钢有7Cr

5、7Mo2V2Si（代号LD）、5Cr4Mo3SiMnVAL（代号012AL）等。硬质合金和钢结硬质合金 硬质合金的硬度和耐磨性在模具钢里是最强的，但抗弯强度和韧性差。钢结硬质合金的基体是钢，用作模具的硬质合金是钨钴类。II、热作模具钢热作模具钢主要用于制造使金属在高温下塑性成形的模具，比如热锻模、热挤压模、压铸模以及等温锻造模具等。热作模具的主要失效方式有变形磨损、氧化浸蚀、产生热疲劳裂纹和熔蚀粘焊等。所以要求热作模具材料有良好的抗氧化性，能忍受高温条件下的工作环境，具有低的线膨胀系数和高导热性，还要抗腐蚀和浸蚀。按工作温度可将热作模具钢分为3类：第一类：韧性模具钢，如5CrMnMo、5CrN

6、iMo、4Cr5MoSiV，以4Cr5MoSiV(H1 1)；第二类：强韧性模具钢，如H1 3、4Cr3M02V、4Cr5W2VSi、ER8，以H1 3为代表；第三类：高强度钢，如3Cr2W8V、HM3、GR，以3Cr2W8V为代表3。III、塑料模具钢塑料模具的工作条件与冷冲模不同，一般需在150200下进行工作。除了受到一定压力作用外，还要承受温度影响。塑料模具的主要失效形式有磨损和腐蚀、塑料变形失效和断裂。所以要求塑料模具钢具有耐热性、耐磨性、耐腐蚀性、优良的切削加工性、镜面加工性能、良好的热稳定性和热处理性能。新型模具钢包括渗氮型塑料模具钢、预硬型塑料模具钢、时效硬化型塑料模具钢和耐蚀

7、塑料模具钢等。（二）、激光表面强化技术提高模具材料性能近几年随着工业产业的发展，对模具形状、质量、寿命和工作环境等要求也越来越高。采用表面强化技术可以提高模具表面性能。用一定功率密度的激光束扫描被处理模具的表面。光束离开时模具表面冷却形成表面强化层，从而提高了工件的耐磨性和耐蚀等性能。I、激光表面淬火在激光表面强化领域中，激光表面淬火技术应用最早也最成熟。用激光照射铁基合金，其表面会急速升温形成奥氏体，然后金属自身活跃的热传导性产生“自淬火”，形成马氏体。这项技术有以下特点：材料的加热速度与冷却速度高，提高了扫描速度及生产效率。激光表面淬火件的硬度变高，比常规淬火硬件高出至少5。其热影响区面积

8、小，基本不会使原物变形。激光表面淬火仅在局部进行，细小的激光束可以加工小件的特殊部位及局部部位。激光表面淬火不用对介质进行冷却处理，环保无污染。如果工艺合理， 其表面一般不存在无氧化脱碳现象，粗糙程度不变，因此质量高。II、激光表面熔覆激光表面熔覆是利用激光扫描将合金粉末或陶瓷粉末与基体表面迅速加热并熔化，在基体表面形成与基体金属冶金结合良好的表面覆层的加工过程4。一个良好的熔覆层应不仅使用时没有脱落现象，而且不会开裂，没有气孔和夹渣。熔覆层与基体冶金结合，也可以提高耐磨性、耐蚀性和抗高温氧化性等。激光表面合金化激光表面合金化是利用激光把基体表层加热熔化，并且添加定量的合金元素，使其与基体成分

9、共熔，在基体表层形成一层含有合金成分的合金层。激光表面合金化技术最大的优点就是可以在表面性能差、价格低廉的基体金属表面制出耐磨、耐高温的合金表面。这将大大的节省昂贵的的金属材料，提高了基体材料的使用量，也就大幅减少了生产成本。不仅如此，其工件变形量小、易于实现自动化等特点也使得这项技术有非常广阔的发展前景。III、激光熔凝激光熔凝是利用高能激光束在金属表面进行连续的扫描，使表面薄层迅速熔化，并在很高的温度梯度下快速冷却、凝同，从而使材料表面产生特殊的微观组织结构的过程。它可以提高工件抗疲劳性能，增加强化层的总深度。现在激光表面处理已经应用于模具材料表面强化中。不止金属材料，今后可能还会运用于非

10、金属表面处理中。激光表面改性技术今后一定会朝着自动化、大批量的方向发展！（三）、模具材料的应用与发展近几年我国模具工业一直以每年15%左右的增长速度发展，在世界模具产值中所占比例显著提高5。经过几次钢种整顿的标准修订，在GB/T1299-2000合金工具钢标准中包含了37个钢种，基本上形成了我国特色的模具钢系列6。随着模具工业的发展，我国模具钢无论是从生产技术还是从品种质量上来说都取得了不小的发展。下面简要介绍这三种主要的模具钢发展情况7。I、冷作模具钢的应用与发展我国在原有的冷作模具钢基础上又开发出了一些新的冷作模具钢。低合金冷作模具钢在碳素工具钢的基础上加入铬、镍、硅、锰等合金元素，提高钢

11、的淬透性，常用模具钢比如CrWMn、9SiCr、GCrl5等。它们不仅具有有较高的强韧性而且使用寿命也比加合金前延长许多。缺点是在热加工控制好冷却速度，不然容易形成网状碳化物。高碳高合金耐磨冷作模具钢高碳高合金冷作模具钢是莱氏体钢，内部残留大量奥氏体。常用的模具钢有Cr12、Cr12MoV等。因其耐磨性好，承载力大，所以多用于大、中型冷作模具中。关于此类钢韧性差的问题，我国冶金工作者开发出了一些新型钢种，例如LD钢、GM钢等。此类钢有更好的韧性，更适合于高速冲床和多工位冲床8。基体钢基体钢常用的有65Nb钢、012Al钢等。这类钢主要用于制造冷挤压、厚板冷冲、冷镦等模具，尤其适于制造难变形材料

12、用的大型复杂模具、热挤压模具，是一种冷热兼用的较好的模具钢。钢结硬质合金此类钢最大的特点是耐磨性好，而且锻造、焊接、热处理，韧性和综合力学性能较好，主要用于制造冷镦模、挤压模、热镦等，常用的有T35、R5、GW50、GJW50等。II、热作模具钢的应用与发展锤锻模具钢5CrNiMo和5CrMnMo是常用的锤锻模钢，前者以用于大型或型腔复杂的热锻模；而5CrMnMo适宜于制造中、小型锻模9。新型性热锻模具钢如3Cr2MoWVNi钢、45Cr2NiMoVSi钢、5Cr2NiMoVSi钢提高了钢的透性，可用于大截面锤锻模。热挤压模具钢此类钢需要在高温条件下工作，所以要求其有良好的抗氧化性能、抗热疲劳

13、性能。国内较长时期使用的是3Cr2W8V钢。塑料模具钢 现在不少国家的塑料模具产值占模具产值比例最高。塑料模具钢也发展迅速。以前塑料模具由正火的45钢或40Cr钢调质后制造，存在许多问题。近几年我国自主开发出一批新型塑料模具钢，可分为四类：预硬型塑料模具钢、易切削预硬钢、时效硬化型塑料模具钢和挤压成型塑料模具钢10。 我国模具钢目前还存在一些问题，比如模具钢品种规格少，模具钢冶金质量不高，模具处理新工艺和表面强化新工艺应用偏少等。因此，我国模具钢工业需要不断开拓创新，扩大模具钢的品种规格、积极推广应用性能较好的通用型模具钢如Cr5M01V、Crl2M01V1、4Cr5MoSiVl等钢，并推广一

14、些性能较好的新型模具钢，如CH-1、LD、HD等11。在国家的支持和经济迅速发展的大背景下，国内模具钢技术必将更上一层楼！1.3 课题的研究方法 （1）仔细研究零件制作的工艺性，结合生产实际和机械设计标准合理设计模具结构。力求结构简单合理、用材经济耐用。 （2）排样涉及板料的利用率，结合设计原则，合理排样，提高材料利用率和废料在利用率。 （3）在选取相关零件时，尽量采用符合国家标准的标准零件，节省生产成本。 （4）多多参考、查阅书籍和图集，发挥创造性思维，大胆假设，谨慎论证，从所有生产方案中，选取最优方案，正确计算，力求详尽，有根有据。 （5）认真学习机械制图原则和CAD绘图软件，提高绘图能力

15、。2工艺方案的确定2.1 零件图、尺寸标注及其三维造型零件名称：吊扇电机外壳 材料：08F钢 厚度：t=2 生产批量：大批量图2.1 零件图及其尺寸标注图2.2 零件三维造型图2.2 零件特点与工艺分析2.2.1 零件特点材料：零件材料为08F钢，其力学性能参考文献材料高卫国 钟利萍 机械工程材料 ：主要性能如下表：表2-1 08F钢力学性能参数材料名称牌号状态抗拉强度剪切强度伸长率屈服强度优质碳素结构钢08F正火295MPa175MPa35%60MPa由文献和表格可得：08F钢的强度、硬度低，塑性韧性极高，具有良好的冷变形性能，但是，在成型过程后有一定的回弹。零件结构形状：该制件的壁部是一个

16、阶梯锥形与带凸缘圆筒形的制件，且上部锥台中心有翻孔，制件总体“矮胖”，形状较复杂 。因此，不能够一次成型，应由多道工序多套模具共同完成零件。尺寸精度：零件图上的尺寸均未标尺寸公差，均为自由公差，可按IT14级决定工件的尺寸公差。查公差表0 ， 中南大学出版社 ： 湖南 M 冷冲模设计指导教程与简明手册 周理等 得各尺寸公差如下：零件内形尺寸：890+0.87 830+0.87 700+0.74 200+0.52 30+0.25零件外形尺寸：120 10 20 26 尺寸不变：50.06 1060.435 320.31 生产批量：该零件广泛用于日常生活的家电上，产量较大，是大批量生产 。因此，应

17、合理选择板材利用剪板机进行剪板，获得符合生产要求的板料。同时，在设计模具时要充分考虑模具的使用寿命，只有提高模具的使用寿命，才能创造更大的经济回报。 2.2.2 工艺分析零件有台阶，相邻台阶直径差小、高度差小，且高度较小，3个阶梯的拉伸成型，经计算可一次拉深成型（见！）。零件是带凸缘圆筒形及两个锥形和锥面中心翻孔的组合体，其中心部分的材料不但要承受拉伸时的径向拉力而且要承受翻孔时的变形，为了克服金属板料因双向流动产生的内应力造成制件回弹量大，在成型过程中，必须将阶梯拉伸与锥台翻孔两道工序分开，即锥台拉伸后，在另一道工序上冲翻边孔和切边。为了防止拉伸过程中凸缘起皱宜有压边装置，同时，在毛坯进入凹

18、模拉伸时，为防止坯料移动错位应采用弹力定位装置，保证板材不会因扰动而移动或错位，从而提高零件质量。由于零件形状复杂使得拉深变形程度较大，亦使材料流动阻力较大，因此在设计凸、凹模间隙时应取较大值，且在凸凹模选材时要选择耐磨性好的材料。由于材料成型后有回弹，因此，在拉伸完毕后（冲小孔之前）加一道整修工序（一次拉深整修）保证冲孔的位置精度。另外，全部工序完成后也要加一道整修工序（二次拉深整修），保证最后成品零件的精度要求。同时，为避免整修时使零件出现划痕，应提高整修模具与零件接触的凸、凹模表面粗糙度。2.3 工艺方案确定 此零件形状复杂，其成型工艺有落料、冲孔、拉深、翻孔以及辅助的整修工序。合理的的

19、模具结构和正确的工序编排对零件的精度、模具的复杂程度、模具制造成本以及生产效率影响十分大。因此，合理的设计方案显得十分重要。以下有三个完全不同的方案可供对比和参考：方案一： 多工序级进模：依次完成拉伸冲孔（中心孔+4-d1孔+8-d1孔）翻孔落料工序，适当的修整后，得到较高度的成品零件。方案二： 复合模：落料拉深复合模一次整修冲孔（中心孔）翻孔复合模冲孔（4-d1孔+8-d1孔）切边复合模二次整修复合模，得到成品零件。方案三： 单工序模：落料模拉深模冲孔模（中心孔）翻孔模冲孔模（4-d1孔+8-d1孔）切边模，得到成品零件。2.4 工艺方案的比较及选取对于方案一：多工序级进模，其工序较多，结构

20、较复杂；其成品件精度远大于零件本身要求，生产效率高，便于自动化生产，人力资本投入较小，但模具成本较高，维修护理复杂，模具寿命一般。对于方案二：复合模，结构相对简单；其成品件精度符合零件本身要求，生产效率高；模具制作成本相对较低，维修护理简单，人力资本投入小，模具寿命长。此外，在零件加工时设置一次整修工序是因为在第一幅模具生产的零件会有一定的回弹，若此次回弹不经整修进入下一道工序（冲孔切边），将使冲孔位置偏移，造成巨大的误差，精度下降，甚至报废，蒙受经济损失，因此，在此使该模具具有整修工序显得尤为必要。而在冲孔切边模具中设置二次整修工序是为了矫正因回弹造成的变形，优化零件形状，提高产品质量。对于

21、方案三：单工序模，模具工序多决定其模具较多，结构简单；成品零件精度低于零件本身要求，生产效率较低，人力资本投入较大，模具制造成本小，维修护理简单，寿命较长。综上所述：在考虑到经济和效率的基础上方案二较好，故选择方案二。3模具设计计算3.1 确定切边余量凸缘相对直径dt/d=116/96=1.211.5 dt=116 (100116150)自P2-228 表9-7根据参考文献（！）符合要求。查表得：切边余量R=3mm式中 dt：表示凸缘直径(D)， d：表示第一个台阶直径（D1），3.2 毛坯尺寸计算 在不变薄拉伸中（材料厚度变化忽略不计），拉伸件毛坯尺寸可按等面积法计算：制件与毛坯的表面积相等

22、。制件的表面积： *（D/2)2 -（D1+2)*h1+ *（D1/2)-*（(D1-8)/2)2+0.25*（D32+2*L*(D3+D2)）P2-229=4646胚料的面积：*（DP/2）2 得：DP=136.3mm 因此胚料直径 DP=DP +2*R= 136.3+2*3=142.3mm式中 D:零件的最大直径， D1：零件第一个台阶直径， D2：零件第二个台阶直径， h1：第一个台阶的高度， D3：零件第三个台阶直径， L:锥台侧面长度， DP ：毛坯尺寸（不包括切边余料）， DP ：毛坯尺寸，3.3 排样图设计排样是冲裁模设计中的一项重要的工作，排样方法对材料的利用率、冲裁件的质量、

23、生产率、模具结构和寿命有重要的影响。合理的排样设计可以提高材料的利用率。本零件的毛坯是圆形，形状规则简单，尺寸适中。为避免过于复杂的模具结构，采用直排的排样方法。 3.3.1搭边值的确定搭边对冲压生产有重要的影响。通常来说，合理的搭边值能改善板料送进时的误差，使条料保持一定的刚性，便于送进和冲裁，从而提高生产效率。另外，合理的搭边值可以避免因冲裁而产生的毛刺被带入模具间隙，从而避免模具划伤损坏。由于08F钢，塑性好，强度、硬度低，在保证材料利用率的前提下适当提高搭边值有利于零件的精度和冲裁生产。零件毛坯为圆形，材料厚度t=2，根据参考文献（冲压工艺与模具设计 课本！）可得:搭边值a=2.5，毛

24、坯间距a1=2。3.3.2排样步距的计算 步距：s=DP+a1=142.3+2=144.33.3.3 料宽的确定调料宽度：B=DP+2*a=142.3+2*2.5=147.33.3.4 画排样图图3.1 落料冲裁排样图3.4 材料利用率的计算及比较在标准板材里没有147.3mm的板材，由于此零件是大批量生产，故可选用较大尺寸的板材利用剪板机进行切割，以供生产所需。查参考文献（！），根据文献中表2-4P1-11可选用1000*2000的08F板材,经剪扳机剪切后，可得6（横切）或13（竖切）块生产所需的板材。一个毛坯的面积：15895.702一步距的面积：21255.402在一个步距里的利用率：

25、（DP/2 )2 /(B*S)=*（142.3/2)2 /(147*144.3)*100%=74.9%横切（沿长度方向切割）：横切所得条料个数：6一块条料可生产零件数：13板料横切可生产工件数：13*6=78个在一块已剪切板材中的利用率：N(DP/2)2/(B*L)*100%=13*（142.3/2)2 /(147.3*2000)*100%= 72.5% N:在一个条料中可得到的完整步距大小材料的个数L:条料的长度，整体板材的利用率：78*15895.70/(1000*2000)*100%=62.00%竖切（沿宽度方向切割）：横切所得条料个数：13一块条料可生产零件数：6板料横切可生产工件数：

26、13*6=78个在一块已剪切板材中的利用率：N(DP/2)2/(B*L)*100%=6*（142.3/2)2/(147.3*1000)*100%=69.8%整体板材的利用率：78*15895.70/(1000*2000)*100%=62.00%比较可得：竖切整体的材料利用率与横切整体材料利用率相同，但是横切条料的利用率相对较高。故选择1000*2000的板材，利用剪板机横切。3.5 冲压工艺力的计算3.5.1 落料拉深模落料力的计算冲裁力F=KLt0 LtbP50 课本 =*142.3*2*295=263.62 kN式中 L：冲裁件周长,mm t：板料厚度,mm b：材料的抗拉强度，MPa图3

27、.2落料尺寸图3.5.2 落料拉深模伸力的计算注：零件是多阶梯圆筒锥台式结构，虽然一次拉伸成型，但是在计算中将分3部分分别计算拉伸力。3部分分别为：第一阶梯（I）、第二阶梯（II）、第三阶梯（III）。分别计算各部分的拉伸力如下：部分I：最大拉伸力：F1max=3(b+s)(D-d-r凸)tP2-244(9-24公式) （3-1） =3*(195+175)(142.3-94-1.5)*2=103.89 kN式中 D：胚料直径，mm s ：材料的屈服极限，MPa r凸：凹模圆角半径，mm d：拉伸凹模的直径，mm部分II: 拉伸力：F2=dk t b k31 P2-244 表9-21 （3-2）

28、 =*70*2*295*0.5=64.84 k式中 dk：锥形件的小直径，mm k31 ：第一次的拉伸系数k31的确定P2-246 表9-24：查参考文献（！）根据文献表9-24， 计算：100t/D=2*100/142= 1.4 且0.61.42 在应用范围之内， 故取 k31=0.5锥形件的拉伸系数P99 冷冲模应知应会：查参考文献（！） 用平均直径求得（大端直径与小端直径之和的一半） 拉伸系数：m= dn/dn-1= （(84+74)2）/114=0.680.7 凸缘相对直径：d凸/d=114/(84+70)21.5 查表9-24得k31为0.5部分III：拉伸力：F3=dk t b k

29、32 （3-3） =*60*2*295*0.8=88.90 kNk32的确定：查参考文献（！）根据文献表9-24， 100t/D=2*100/142= 1.4 0.61.4 FZ，由于该工序是浅拉伸，因此有： Fg（1.61.8）FZ P2-247 公式9-27 （3-5） 即： 421.79Fg474.52（kN）3.6.2.2滑块行程选取根据参考文献（！)滑块行程大于2倍工件高度，即2*26=52。已知：工件高度：26 故，滑块行程需大于25综上所述：根据参考文献（！），初步选择压力机为：J23系列开式可倾高速曲柄压力机。其相关参数如下表：表3-1 23系列开式可倾高速曲柄压力机相关参数公

30、称压力KN公称压力行程 滑块行程滑块行程次数spm最大装模高度装模高度调节量mm主电机功率kW630411060250705.53.7 压力机功率校核 电机功率的校核需要计算拉伸功。在拉伸过程中，拉伸力不是固定不变的常数，而是随凸模的工作行程的变化而变化。为了计算实际拉伸功，不能用最大的拉伸力（FZ），而要用平均拉伸力F平。故各阶梯的拉伸功（Ai）为： I ： A1=F平1h1*10-3=c1FZ h1*10-3P2-247 公式9-29 （3-6） =0.74*103.89*103*10*10-3=768.78J II ： A2=F平2h2*10-3=c2FZ h2*10-3 （3-7） =

31、 0.74*64.84*103*10*10-3=479.82J III： A3=F平3h3*10-3=c3FZ h3*10-3 （3-8） =0.8*88.90*103*6*10-3=426.7J 则：拉深总功：AZ=A1+A2+A3=1675.3J式中 h:拉伸深度， hn:各阶梯的拉伸深度， c:系数，根据参考文献（查文献表9-28）P2-247得： c1=0.74； c2=0.74； c3=0.8电机功率校核： 电机功率N=（KAZn）（60*750*1*2*1.36） （3-9） =(1.3*1675.3*60)(60*750*0.7*0.9*1.36) 3.38 kW5.5 kW式中

32、 K:不平衡系数，K=1.21.4 A:拉伸功，J 1:压力机效率 1=0.60.8 2:电动机效率 2=0.9.95 n:压力机每分钟形程次数； 根据参考文献，压力机的电机功率合格，满足生产要求。3.8 压力中心计算因毛坯是规则的圆形，故压力中心（x0,y0）选择为圆心（0,0）3.9 落料拉深模凸、凹模工作部分的尺寸计算3.9.1落料刃口尺寸计算 外形142.3是落料且为标注公差尺寸，一般按IT14级确定公差。差公差表得其公差值为-1，因为外形尺寸，故按入体原则写 为142.30-1 图3.3 落料 Dd=(D-x)0+d （3-10） DP=(D-Zmin)0-p=(D-x-Zmin)0

33、-pP38 P39 课本（3-11）查参考文献（课本）查表3-3、3-4得： Zmin=0.246 Zmax=0.360 d=0.040 p=0.030 取x=0.5校核条件： p + d=0.030+0.040=0.070 （3-12） Zmax Zmin=0.360-0.246=0.114 （3-13） 满足：（p + d）（ZmaxZmin）经计算，落料刃口尺寸分解为： 凹模：Dd=141.80+0.040 凸模：DP=141.550-0.030 式中 Dd ：凹模直径，mm DP：凸模直径，mm x：考虑到的系数，按零件的公差等级确定。查参考文献（课本）得：零件精度为IT1时，x=0.5。 ：制件公差，mm Zmin：凸凹模最小初始双面间距，mm Zmax：凹模最大初始双面间