塑料模具期末复习题(正)答案

1、塑料模具期末复习题1 什么是合成树脂？什么是塑料？合成树脂：是由人工合成的一类高分子聚合物。在外力作用下可呈塑性流动状态，某些性质与天然树脂相似，即人工合成的树脂。 塑料：1。通常所称的塑料是指在室温下处于玻璃态的一类高聚物。 2。是指利用单体原料以合成或缩合反应聚合而成的材料，由合成树脂及填料、增塑剂、稳定剂、润滑剂、色料等添加剂组成。玻璃化温度或结晶聚合物熔点在室温以上，添加辅料后能在成型中塑制成一定形状的高分子材料。即合成的高分子化合物。2 什么是结晶？结晶聚合物与非结晶聚合物性能有什么区别？结晶是指聚合物从熔融状态到冷凝时，分子由独立移动的、完全处于无序状态变成分子停止自由移动，取得一

2、个略微固定的位置，并有一个使它们自己排列成为正规模型倾向的一种现象。区别：结晶聚合物和非结晶聚合物的物理及注射性能有很大差别，结晶高聚物一般具有耐热性、非透明性和较高的力学性能，而非结晶型高聚物则相反。3 什么是玻璃化温度、流动温度、分解温度？玻璃化温度（tg）是指非结晶型或半结晶型的高聚物从粘流态或高弹态（橡胶态）向玻璃态转变（或相反转变）的温度，它是塑料产品的最高使用温度。 流动温度（tf或tm）是指从高弹态向粘流态转变（或相反转变）的温度，它是塑料的最低成型温度。 分解温度：指处于粘流态的聚合物当温度进一步升高时，便会使分子链的降解加剧，升至使聚合物分子链明显降解时的温度为分解温度，通常

3、用td表示。热分解温度（td）是指聚合物在高温下开始发生分解的温度，是塑料最高成型温度。4 塑料有哪些部分组成？各组分的作用是什么？塑料组成及作用: 树脂（约占塑料总重量的40%-100%。其作用是使塑料具有可塑性和流动性，将各种助剂粘结在一起，并决定塑料的类型和主要性能）、填充剂（改善塑料性能，扩大它的使用范围，减少树脂用量，降低成本。）、增塑剂（降低树脂的熔融粘度和熔融温度，改善其成型加工性能。加入增塑剂后，加大了聚合物分子间的距离，削弱了大分子之间作用力，使树脂分子变得容易滑移，从而使塑料能在较低温度下具有良好的可塑性和柔顺性。）、着色剂（赋予塑料以色彩，起美观和装饰作用，有些着色剂还具

4、有改善塑件耐候性、耐老性及延长塑件使用寿命和使塑料具有特殊光学性能的作用。）、稳定剂（提高树脂在光、热、氧及霉菌等外界因素作用时的稳定性，阻缓塑料变质。）、润滑剂（改善塑料熔体的流动性，减少或避免对模具或设备的磨损和粘附，以及改进塑件表面质量。）5 塑料是如何分类的？热塑性塑料与热固性塑料有什么区别？分类：按塑料的使用特性分为通用塑料、工程塑料、和功能塑料；按塑料受热后呈现的基本特性分热塑性塑料和热固性塑料。区别：（如下图）pf, uf, mf, er, up等等热固性塑料项目加工特性受热软化、熔融、塑制成一定形状，冷却后固化定型热塑性塑料未成型前受热软化、熔融，可塑制成一定形状，在热或固化剂

5、作用下，一次性硬化定型再次受热，仍可软化、熔融、反复多次加工受热不熔融，达到一定温度分解破坏，不能反复加工 可溶 不溶化学结构 线型高分子由线型分子变为体型分子举例pe, pp, pvc, abs, pmma, pa, pc, pom, pet, pbt等等重复加工性溶剂中情况6 什么是塑料的收缩性？收缩的形式有几种？塑件从温度较高的模具中取出冷却到室温后，其尺寸或体积发生收缩的现象，称为收缩性。收缩形式有3种：线尺寸收缩后收缩后处理收缩。7 什么是塑料的流动性？影响流动性好坏的因素有哪些？塑料的流动性：塑料在一定的温度及压力作用下，充满模具型腔各部分的能力。因素：压力模具结构温度。8 写出常

6、用热塑性塑料和热固性塑料的缩写代号。常用热塑性塑料：聚乙烯（pe）、聚丙烯（pp）、聚氯乙烯（pvc）、聚苯乙烯（ps）、聚酰胺（pa）、聚甲醛（pom）、聚碳酸酯（pc）、abs、聚砜（psu）、聚苯醚（ppo）、聚四氟乙烯（ptfe）、热塑性聚酯（pbt和pet）、聚甲基丙烯酸甲酯（pmma）；热固性塑料：酚醛塑料（pf）、氨基塑料、环氧树脂（ep）、不饱和聚酯（up）等。 9 注塑机的注射成型原理。加热塑化加压注射冷却定型10.注射成型工艺参数的选择主要包括哪些参数？温度、压力、时间11.简述压缩成型原理。加料合模加压脱模12.塑件和模具成型表面为什么要留脱模斜度？脱模斜度的取值范围如何

7、？其取向原则是？留脱模斜度理由：1.协助脱模：塑件在型腔中成型后，由于塑料的成型收缩，使塑件紧紧包住型芯或型腔中的凸起部分而难以脱模，而有了脱模斜度，就能使塑件易于脱离模具型腔。 2. 保证塑件表面质量：塑件成型后会紧紧粘附在型腔表面，如果由顶出机构强力脱模，这种强大的外力难免将塑件表面拉毛或擦伤，以至降低塑件的表面质量。脱模斜度的取值范围：1） 精度越高的塑件，脱模斜度应取小值，才能得到精度高的塑件；尺寸越 大的塑件，由于脱模较容易，脱模斜度可取小值。2） 对于含有玻纤的增强塑料制作的塑件，由于摩擦因素较大，宜用较大脱模斜度。3） 如果塑料配方含有润滑剂，这种塑件的脱模较容易，宜选用较小脱模

8、斜度。 4） 对于形状复杂的塑件，脱模难度往往较大，应选用较大的脱模斜度。5） 对于收缩率较大的塑料，与模腔的粘附性较强，须选用较大的脱模斜度。6） 一般情况下，脱模斜度a可不受塑件公差带的限制，但高精度塑件的脱模斜度则应在公差带内。7） 型芯表面的粗糙度较小，抛光方向与脱模方向一致，塑件与模具材料的摩擦因素较低，塑料成型收缩率较小，塑件刚度足够时，脱模较为容易，脱模斜度可取小值。反之取大值。取向原则：是内孔以小端为准，符合图纸要求，斜度由扩大方向得到；外形以大端为准，符合图纸要求，斜度由缩小方向得到。脱模斜度值一般不包括在塑件尺寸的公差范围内，但对塑件精度要求高的，脱模斜度应包括在公差范围内

9、。一般情况下脱模斜度可不受制品公差带的限制，高精度塑料制品的脱模斜度则应当在公差带内。 13.塑件的壁厚、支撑面、结构形状、圆角、文字及标记等有何设计要求？ 壁厚 ： 应具有足够的强度和刚度，脱模时能经受推出机构的推出力而不变形，能承受装配时的紧固力。塑件最小壁厚值随塑料品种和塑件大小不同而异。 壁厚过大，不但造成原料的浪费，而且对热塑性塑料增加了冷却时间，降低了生产效率，另外也影响产品质量，如容易产生气泡、缩孔、凹陷等缺陷；对热固性塑料成型来说则增加了模压成型时间，并易造成固化不完全。所以，塑件的壁厚应有一个合理的范围。结构形状 ：塑件的内外表面形状应在满足使用要求的情况下尽可能易于成型。由

10、于侧抽芯和瓣合模不但使模具结构复杂，制造成本提高，而且还会在分型面上留下飞边，增加塑件的修整量，因此，塑件设计时可适当改变塑件的结构，尽可能避免侧向凸凹与侧孔，以简化模具结构。圆角 ：为了避免应力集中，提高塑件的强度，改善熔体的流动情况和便于脱模，在塑件各内外表面的连接处均应采用过渡圆弧 。此外，圆弧还使塑件变得美观，并且模具型腔在淬火或使用时也不致因应力集中而开裂。标记符号 ：标记符号应放在分型面的平行方向上，并有适当的斜度以便脱模。若标志符号为凸形，在模具上即为凹形，加工较容易，但标志符号容易被磨损。若标志符号为凹形，在模具上即为凸起，用一般机械加工难以满足，需要用特殊加工工艺，但凹入标记

11、符号可涂印各种装饰颜色，增添美观感。塑件上成型的标记符号，凸出的高度不小于0.2mm，线条宽度不小于0.3mm，通常以0.8mm 为宜。两条线之间的距离应不小于0.4mm，边框可比图案花纹高出0.3mm以上。标记符号的脱模斜度应大于10。 14.分型面的类型及表示方法如何？分型面的选择原则有哪些？类型：平直分型面、倾斜分型面、阶梯分型面、曲面分型面。 在模具装配图中，分型面如下标注：“”一竖表示此处为分型面，箭头指向模具某部分移动的方向，而另一方表示不动。对于多个分型面，应按先后开模顺序，标出a、b、c或、等。选择原则：分型面应选在型件外形最大轮廓外，即选在型件的截面积最大处，否则，制件不能从

12、型腔中取出。应尽可能使制件在开模后留在推出机构一侧，便于制件顺利脱模。保证制件精度要求。应考虑外观要求有利于模具的制造。有利于排气，分型面应尽量使塑料熔体的料流末端重合，从而有利于气体排出。15.塑料模的凹模结构形式有几种？分别应用于何种场合？整体式凹模：仅适用于形状简单的塑件。整体嵌入式凹模：用于塑件生产批量较大时，采用一模多腔的模具。局部镶嵌入式凹模：用于型腔的某一部分形状特殊或易损坏需要更换的模具。拼块式组合凹模：多用于尺寸较大的塑件生产。16影响塑件公差的因素有哪些？其主要因数是哪些？成型零件的制造误差、成型零件的磨损、成型收缩率的偏差和波动、模具的安装配合误差、水平飞边厚度的波动17

13、.计算塑料模型腔和型芯直径及高度的公式，牢记并会用。1、型腔尺寸的计算（考虑到使用磨损后尺寸变大公差取负值） 在计算型腔尺寸时，选取塑料收缩率时往往不易选的很准确，尺寸要选小一些，留有这么大的余地，否则做大了模具将报废。 a=(a1+a1q-0.75z)+k a型腔尺寸（大端）a1制件相应的上限尺寸q收缩率z制件公差 k成型零件 2、型芯尺寸的计算（考虑到使用磨损后尺寸变小，公差 取正值）在计算型芯尺寸时，尺寸要选的大一些，留有缩小的余地，以便修正。 b=(b1+b1q+0.75z)-k b型芯尺寸（小端） b1制件相应的下限尺寸 3、型腔深度尺寸的计算 在计算型腔深度尺寸时，尺寸要选的小一些

14、，留有加深的余地 ，以便调整模具的深度。、 c=(c1+c1q-0.5z)+k c型腔深度的实际尺寸 c1制件相应的上限尺寸 4、型芯高度的计算 在计算型芯高度时，尺寸要选的大一些，留有缩短的余地，以便调整型芯的长度。 d=(d1+d1q+0.75z)-k d型芯高度的实际尺寸 d1制件相应的下限尺寸18对塑料模型腔侧壁和底板厚度进行强度和刚度计算的目的是什么？确定型腔壁厚的方法有哪几种？从以下三方面考虑：1成型过程不发生飞边2保证塑件精度3保证塑件顺利脱模。确定型腔壁厚的方法：应通过强度和刚度计算来确定型腔壁厚,19.合模导向装置的种类和作用是什么？台阶式导柱、铆合式导柱和合模销三种。作用有

15、定位、导向、承受一定的侧向压力、支撑定模型腔板或动模推件板。20.按注射模各部分的功用，典型的注射模一般由哪部分组成？一、成型零部件：决定塑件内外表面几何形状和尺寸的零件。 二、结构零件： 合模导向零件 主要用来保证动、定模合模或模具中其它零部件之间的准确对合，以保证塑件形状和尺寸的精度，并避免损坏成型零部件。 浇注系统 将塑料熔体由注射机喷嘴引向模具型腔的通道，由主流道、分浇道、浇口及冷料穴所组成。 推出机构 将塑件及浇注系统凝料推出或拉出的装置。 侧向分型抽芯机构 塑件带有侧凹或侧凸时，在开模推出塑件之前，把成型侧凹和侧凸的活动型芯从塑件中抽拔出去。 温度调节系统 为了满足注射工艺对模具温

16、度的要求，需要在模具中设置冷却或加热装置对模具进行温度调节。 排气系统 在注射过程中将型腔内原有的空气和塑料本身发挥出来的气体排出，以免它们造成成型缺陷。 其它结构零件 是为了满足模具结构上的需要而设置的，如固定板、动、定模座板、支承板、连接螺钉等。 21. 按注射模的结构特征来分，注射模主要有哪几种类型？有：单分型面注射模、双分型面注射模具、带有活动成型零件的注射模、侧向分型抽芯注射模、定模设推出机构的注射模及自动卸螺纹的注射模。22.设计注射模时应考虑注塑机的哪些技术参数？选择注塑机时应进行哪些校核？一、工艺参数的校核：1、最大注塑量 2、最大注塑压力3、最大锁模力4、最大成型面积5、塑化

17、能力 二、安装尺寸的校核： 1、最大模厚与最小模厚2、模具外形尺寸的校核 3、模板安装模具的螺钉、钉孔（或t形槽）的位置和尺寸4、注塑机喷嘴孔直径和喷嘴球头半径值三、开模行程和塑件推出距离的校核 。此外，注塑机的顶出杆直径及双推杆中心距以及最大顶出距离也应与模具相配。23.注射模的普通浇注系统由哪儿部分组成？各部分的位置在哪里？普通浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料井等几部分组成。24.分流道的截面形状有哪些？常用的是哪几种？分浇道的截面形状有圆形、半圆形、矩形截面、梯形截面、u形截面。 常用的分流道断面形状为u形、梯形、正六边形断面。 25.浇口的形式有哪些？各有什么特点？分别适用于什

18、么场合？直接浇口：浇口尺寸较大，流程又短，流动阻力小，进料快，压力传递好，保压、补缩作用强，利于排气和消除熔接痕。遗留痕迹明显，浇口附近热量集中，冷凝速度慢，故内应力大，且易产生气泡缩孔等缺陷。适用于成型深腔的壳形或箱形塑件、热敏性塑料、高粘度塑料及大型塑件。不适用于用聚乙烯、聚丙烯成型浅而平的塑件。 盘形浇口：叫中心浇口，分流道成圆盘形浇口为圆环，不会产生熔接缝。此浇口流动平稳，排气良好，塑件质量好。冷料多，盘状浇口切除也较困难，需要专用工具冲切。适用于单型腔的圆筒形塑件或中间带孔的塑件。 轮辐式浇口：该浇口是盘形浇口的一种变异形式。将盘形浇口中的环形进料，改为从孔端内侧数点或端面孔周数点进

19、料，可以减少塑料消耗也容易切除。同时，型芯还可以在对面的模板上定位，但塑件上的熔接痕增多了，从而对塑件强度有影响。轮辐浇口的缺点是容易形成熔接缝，影响件的力学性能。适用于直径更大的筒形塑件或带更大中心孔的塑件，轮辐浇口也适用于框架形塑件。 爪形浇口：该浇口又是轮辐式浇口的一种变异形式。分浇道与浇口不在同一平面，而成一定夹角。采用爪形浇口，成型孔的型芯伸入定模可以得到支撑定位，增加了稳定性，有利于保证塑件壁厚均匀和同轴度。但也容易形成熔接缝，影响塑件外观质量，浇口开设较困难。主要应用于长筒形件或同轴度要求较高的塑件。 侧浇口：断面可以为半圆形，但更多的采用矩形，不仅容易加工，也容易调整尺寸达到合

20、理要求。浇口痕迹在分型面处，切除后对塑件外观影响小。可根据塑件的形状、特点灵活地选择塑件的某个边缘进料，一般开设在分型面上。它能方便地调整熔体充模时的剪切速率和浇口封闭时间。但侧浇口注射压力损失大，熔料流速较高，保压补缩作用小，成型壳类件时排气困难，因而易形成熔接痕、缺料、缩孔等。侧浇口能成型各种材料、各种形状的塑件，应用非常广泛。适用于一模多件，应用于各种塑料。 扇形浇口：它是侧浇口的变异形式，采用一般侧浇口时，由于扇形浇口宽度逐渐扩大，形状如扇形，使熔体进入型腔后在塑件整个宽度分布比较均衡，注射流痕很小，取向变形小。但浇口去除困难，且痕迹明显。适用于表面积较大的扁平塑件及细长形件，但对流程

21、短的效果好，注意选择浇口位置，防止料流导致塑件变形。 .点浇口：它是一种尺寸很小截面为圆形的直接浇口的特殊形式。开模时，浇口可自动拉断，有利于自动化操作，还可减少熔接痕。塑件内的残余应力小，特别是浇口附近；冻结快，可缩短成型周期；多型腔模具中，容易实现各型腔均衡进料。但缺点是压力损失大，要求采用较高的注射压力；收缩大，塑件易变形，而且模具还需另加一个分型面，以便浇口料脱模；不适用于高粘度塑料和粘度对剪切速率不敏感的塑料；不适用于厚壁塑件成型；对成型流动性差及热敏性差及热敏性塑料、平薄易变形及形状复杂的塑件不利，当排气不良时，也易造成浇口部位塑料烧焦，塑料制品上产生黑色条斑及黑点。适用于熔体粘度

22、随剪切速率变化而明显改变的塑料和粘度较低（流动性好好）的塑料，如聚乙烯、聚丙烯、尼龙类塑料、聚苯乙烯、abs等，要求采用较高的注射压力，主要用于壳体、盒、罩及大平面塑料制品。 潜伏式浇口或剪切浇口：它是由点浇口演变而来。其进料部分通过遂道可放在塑件的内表面、侧表面或表面看不见的肋、柱上，因而，它除具有点浇口的特点外，比点浇口的制件表面质量更好，可将三板式简化成两板式模具。这种浇口注射压力损失大，浇口加工困难。主要用于表面质量要求高，大批量生产的多型腔小零件的模具。由于推出时必须有较强的冲击力，故不宜用于脆性的塑料（如聚苯乙烯），以免浇道断裂，堵塞浇口。 护耳式浇口：可以克服小浇口易产生喷射及在

23、浇口附近有较大内应力等缺陷，防止浇口处有脆弱点和破裂，是一种典型的冲击型浇口。护耳部分视塑件的要求去除或保留，可以保证塑件外观。适用于聚碳酸酯、abs、有机玻璃、硬聚氯乙烯等流动性差，对应力敏感的塑料。26.浇口的位置选择一般应考虑哪些问题？浇口的尺寸及位置选择应避免料流产生喷射和蠕动（蛇形流）；浇口应开设在塑件断面较厚的部位，有利于熔体流动和补料；浇口位置的选择应使塑料流程最短，料流变向最少；浇口位置的选择应有利于型腔内气体的排出；浇口位置的选择应减少或避免塑件的熔接痕，增加熔接牢度；浇口位置的选择应防止料流将型芯或嵌件挤压变形；浇口位置的选择应考虑高分子定向对塑件的影响。 27.推出机构有哪些类型？设计原则有哪些？简单推出机构有哪几种？推出机构有：简单推出机构（包括推杆推出机构、推管推出机构、推件板推出机构、推块推出机构等）、二级推出机构（包括八字形摆杆机构、u形限