高速线材生产线工艺技术规程

1、文件编号：ts/zy 07-01 营口天盛重工有限责任公司作业文件 版本号：a/0 高速线材生产线工艺技术规程 编制审核批准2013510 修改 2013515 实施营口天盛重工装备有限公司轧钢厂前 言 为了适应轧钢的生产，指导轧钢厂高速线材生产线员工正常工艺操作的需要，营口天盛重工装备有限公司轧钢厂对轧钢厂双高线工艺技术规程进行重新修订，以适应目前高速线材生产线的生产及工艺需要。 轧钢厂有两条年产各100万吨的双高线生产线，一高线和二高线。两条高线的区别为： 一高线为热送热装，由炼钢连铸机直接经热送辊道进入轧钢热坯提升机后经入炉辊道进入步进式加热炉。 二高线没有采用热送热装技术，将冷坯放在冷

2、坯上料台架上经入炉辊道进入步进式加热炉进行加热，没有热送辊道及提升装置 轧线其他设备相同。本规程属于正式规程，适用于公司轧钢厂双高线车间各生产岗位。本规程编写格式符合gb/t1.1-2000标准化工作导则 第1部分：标准的结构与编写规则、gb/t1.2-2002标准化工作导则第2部分：标准中规范性技术要素内容的确定方法的规定。本规程在编写和修订中，凡涉及与gb/t19000-iso9000质量管理和质量保证系列标准中对基础性技术文件原则要求的有关部分，都尽可能与之保持一致，以尽快适应与国际惯例接轨的需要。本规程由营口天盛重工装备有限公司轧钢厂技术科提出。 本规程由营口天盛重工装备有限公司生产技

3、术部归口。本规程起草：张振华本规程审查：张富民本规程批准：赵平仓本规程首次发布日期：2012年4月1日。本规程修改时间日期：2013年5月10日本修订规程自2013年6月1日起执行。目 录1.总论1.1适用范围1.1.2执行标准11.3生产线简介12.原料3 加热3.1加热工艺103.2主要设备参数103.3加热炉参数控制124 轧制4.1轧制工艺154.2主要设备参数164.3操作规程195 控制冷却及吐丝机5.1控制冷却工艺255.2主要设备及参数255.3工艺技术操作要求266 精整6.1精整工艺276.2主要设备及参数27 1 总论1.1 适用范围本规程适用于营口天盛重工装备有限公司轧

4、钢厂高速线材生产线。1.2 执行标准产品执行以下标准：gb/t149812004 热轧盘条尺寸、外形、重量及允许偏差；gb/t43542008 优质碳素钢热轧盘条；gb/t64782001 冷镦和冷挤压用钢；gb/t7012008 低碳钢热轧圆盘条；gb1499.22007 钢筋混凝土用热轧带肋钢筋；gb/t34292002 焊接用钢盘条。所生产产品的尺寸精度符合gb/t14981-2004及gb1499.2-2007标准中的规定精度，产品可达到的尺寸精度见下表：产品尺寸偏差序号公称直径允许偏差mm不圆度mm15.510盘园0.250.40210.516盘园0.300.483812盘螺0.40

5、1.3高速线材生产线简介1.3.1生产规模生产规模为年产量100万吨合格高速线材。1.3.2生产线布置生产线设备除打包机外均为国产设备。1.3.3产品方案1.3.3.1生产钢种碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金钢、冷镦钢、弹簧钢、焊条钢。1.3.3.2产品规格及大纲直径5.5mm16mm的光园和螺纹盘卷。盘卷外径：1250mm； 盘卷内径：850mm；盘卷高度：5002000mm（压紧打捆后，下限为分卷时高度）；盘卷重量：约2000kg ；1.3.4工艺流程简介从连铸机出来的热坯通过辊道成组送至双高线车间坯料跨，经分钢机分钢后送到热坯输送辊道，被固定挡板挡停后，由带拨爪的链式提升机构将其提升到

6、+5m平台上的受料台上，然后通过取料机构将钢坯送到上料辊道上；上料辊道继续往前输送到侧进侧出蓄热步进梁式加热炉内加热。冷坯由电动平车从连铸车间运入本车间坯料跨，上料时磁盘吊车将成排（每排46根）的冷连铸钢坯从坯料跨坯料堆放处吊放至上料台架上，上料台架将钢坯步进送往加热炉上料辊道，然后由取料机构将钢坯单根送到上料辊道上，送入蓄热步进式加热炉内加热。钢坯由炉内入炉辊道运入加热炉内，对中停止在加热炉入炉辊道中央，然后由加热炉上料液压推钢机构将辊道上钢坯推到加热炉步进机械上，由步进机械向前移送，钢坯在炉内边向出料端步进移动边被加热。当钢坯被移送到加热炉出钢处时，已被均匀地加热到出炉温度，由加热炉的步进

7、梁将加热好的钢坯自固定梁送到炉内出炉辊道上，然后送往炉外出炉辊道。根据不同钢种的加热制度要求，钢坯在步进式加热炉内的加热温度及进入粗轧机组轧制温度见下表所示。 加热及粗轧机开轧温度表 序号钢 种均热段加热温度粗轧开轧温度温度偏差1碳素结构钢q195、q215 、q235110011201050108015热轧光圆钢筋hpb2355、hpb300110011201050108015热轧带肋钢筋hrb335、hrb335ehrb400、hrb400e1080104015出炉后的钢坯经高压水除鳞后，由出炉辊道送往粗轧机组。在运送过程中如发现不合格钢坯、或因后部工序故障未能轧制并过冷的钢坯，可通过剔出

8、装置收集，由车间吊车运走，通过过跨车送回坯料跨。钢坯在粗轧机组（一）中单线无扭转微张力连续轧制4个道次，轧成99mm断面，之后经分钢辊道由分钢装置依次分别导入粗轧机组（二）左侧、右侧轧槽中，进行连续双线微张扭转轧制4个道次，轧成57mm断面。轧件在粗轧机组（一）和粗轧机组（二）之间为脱头轧制。轧件自粗轧机组（二）轧出后，在1#飞剪（双线）中分别切去轧件头部（事故时亦可将轧件碎断），进入中轧机组连续双线扭转微张轧制6个道次，根据成品规格的不同轧成27.6mm的断面。在粗轧机组（二）入口设有卡断剪，若轧件在粗、中轧机组内发生事故，卡断剪启动将轧件切断防止后续轧件继续进入后续轧机机组。中轧机组轧出的

9、轧件经导槽分线后在2#飞剪（双线）中分别切去轧件头尾部（事故时亦可将轧件碎断），进入预精轧机组（双线）。经预精轧机组无扭转无张力地连续轧制4个道次，根据成品材的不同分别轧成16.9mm（断面面积224.3mm2）、18.5mm（断面面积246.6.3mm2）、19.5mm（断面面积268.8mm2）、20.3mm（断面面积.299mm2）、 21.1mm（断面面积317mm2）断面。预精轧机组轧出的轧件，经精轧前水冷装置冷却和均温，控制进精轧温度，避免因精轧高速变形所带来的剧烈温升所带来的轧件温度过高、轧件过软而导致穿孔困难和金属奥氏体晶粒过分长大恶化产品性能。轧件在进入精轧机组前，经3#飞剪

10、（双线）切头后，进入精轧机组轧制，根据成品规格不同分别轧制2、4、6、8、10个道次，轧成最终成品断面。在精轧过程中采用无扭微张轧制。在生产5.57.0mm线材时，精轧机组保证终轧速度为90m/s。中轧机组和预精轧机组之间、预精轧机组和精轧机组之间设有侧活套，保证机组之间实现无张力轧制。轧制采用椭圆-圆孔型系统。轧成成品断面的轧件自精轧机轧出后进行轧后控制冷却。首先进行穿水冷却，使轧件自精轧机出口温度快速冷却至吐丝成圈温度，轧件快速度过强烈氧化的高温阶段，大大减少金属二次氧化，同时避免金属组织在高温区的晶粒长大，为散卷冷却提供好的金相组织。不同钢种的吐丝温度见表3-7。 各种钢种吐丝温度 表3

11、-7序 号钢 种吐丝温度c1碳素结构钢（直接使用）q195、q215 、q2358009502碳素结构钢（拉拔用）8408608热轧光圆钢筋hpb235、hpb3008009509热轧带肋钢筋hrb335、hrb300ehrb400、hrb400e800980 经穿水冷却的轧件，借助吐丝机前夹送辊的夹送（夹送辊对小规格高速轧出的轧件只夹尾部以避免前冲成大圈），由吐丝机形成直径1050mm的螺旋线圈，并均匀铺放到散卷冷却辊道上。螺旋状的线材在风冷运输辊道上按需要的冷却速度完成组织转变后，在辊道运输机的“尾”部通过线圈分配器平稳地落入集卷筒，穿套于集卷芯轴上，并随集卷托板逐渐下降，形成外径为125

12、0mm，内径为850mm的盘卷。集卷时线材温度为200400。当一卷线材收集完毕后，“快门”托板托住“浮动芯轴”，集卷芯轴下降回转，将立卷翻转成卧卷状态，同时另一个芯轴(无盘卷的芯轴)由水平位置回转到集卷机中心的垂直位置，使集卷工作继续进行。在集卷芯轴旋转换位过程中，自散冷辊道落入集卷筒中的下一盘卷由快门托板承接和浮动芯轴定位。盘卷运输小车将套在水平状态芯轴上的松散卧卷移出，并挂到处于等待状态的悬挂式运输机(p&f线)的钩子上。盘卷挂好后，运卷小车返回，等待下一个盘卷。载有盘卷的钩子由运输机链条带动沿轨道运行。盘卷继续冷却，在检查站的位置由人工进行检查、取样和切头工作。钩子载着盘卷继续运行到打

13、捆站时，由自动打捆机打捆。捆好的盘卷在盘卷秤上称重、并挂标记。钩式运输机最后把盘卷送到卸卷站，小车将盘卷从钩子上取下，把盘卷放到盘卷收集站中。p&f线的空钩继续运行，返回到集卷站处循环使用。成品库的吊车将卸卷站处的盘卷吊运至成品堆存区存储、等待发货。在轧制过程中如出现轧制事故，事故点所在轧线上游的所有卡断剪闭合，切断轧件并阻止后续轧件轧入；同时事故点所在轧线上游所有的飞剪启动连续剪切将后续轧件碎断，避免事故扩大和便于事故处理。粗、中轧机采用机架换辊小车换辊，机架横移换孔；预精轧机和精轧机用专用液压拆装工具更换辊环换辊和辊环换向或加热方式换孔。轧制过程中产生的切头及轧废料收集于飞剪下的切头箱，定

14、期由汽车运至厂房端处，再由汽车运出本车间。工艺流程图如图1-1所示热送连铸坯分钢机分钢辊道提升热坯提升1.3.5主要生产设备1. 轧机设备 1）粗、中轧机组本车间粗、中轧机组选择新型的闭口式轧机，这种轧机的特点为：（1）机架牌坊用厚钢板切割、焊接而成，具有结构简单、备件少、强度高、刚性好、操作维护方便；（2）采用液压横移机架，小车换辊，液压锁紧操作使用方便；（3）选用先进的弹性胶体平衡装置，代替常规的液压缸平衡或机械弹簧平衡，工作可靠又减轻了设备重量，节省能源，减少流体泄漏点，避免环境污染。2）预精轧机组预精轧机组选择辊环悬臂式，其特点为：（1）机组布置紧凑，设备结构简单、重量轻、换辊周期短、

15、维护工作量小；（2）立式轧机传动通过一对螺旋伞齿轮由下传动变为侧传动，水平拉出，与水平轧机相似。这样基础标高距轧制线距离小，基础工作量小，方便安装检修维护；（3）轧辊箱为锻造面板插入式结构，辊箱装卸方便，减轻设备重量，提高安装精度，减少面板上的配管，便于处理事故；（4）采用新式的轧辊辊颈密封，在密封处加一偏心板，使密封圈中心始终与轧辊轴中心相重合，减少密封圈的磨损，延长密封圈的寿命；（5）辊缝调整采用偏心套式调整机构，通过丝杠及螺母转动偏心套而对称地移动轧辊轴，达到调整辊缝的目的，而保持轧制中心线不变。3）精轧机组精轧机为45顶交型无扭轧机,由5架8和5架6轧机组成。轧辊轴线与水平面呈45，相

16、邻两架间轧辊轴线互成90交替布置；由偏心套对称调整辊缝；辊环端为油膜轴承，传动端为滚动轴承。辊环为碳化钨辊环。精轧机最高设计速度115m/s，保证速度为90m/s。(轧制5.5、6.5mm、7.0mm产品)。1.3.6孔型系统和轧制表所有规格均采用成熟的椭圆圆孔型系统轧制，可保证最终的产品精度。150*150*12000mm图1.2图1.32 原料车间生产所用原料为天盛重工装备有限公司炼钢厂连铸车间提供的合格连铸坯。连铸坯规格：断面：150mmh150mm； 长度：12000mm；坯料长度由集卷筒及“c”型钩决定。坯重：2050kg。连铸坯技术条件及尺寸应符合连续铸钢方坯和矩形坯(yb/t20

17、11-2004)标准要求。坯料外形、尺寸允许偏差：边长偏差：5.0mm； 扭转1/m,全长8。纵向弯曲20mm/m； 全长弯曲 980 5粗轧机组（一）(1h-4v)套4平/立布置，机架横移，液压压下，液压小车换辊6脱头分钢辊道及分钢装置套1输送粗轧机组轧出的热轧件，并由分钢器将轧件分配到粗轧机（二）组前的i、ii轧制线的辊道上，分别送入中轧机组轧制。辊道分为三组，脱头辊道（中间）、i线输送辊道、ii线输送辊道。辊道速度：(0.1-1.3) m/s，ac变频传动。 7卡断剪套1型式：无动力剪，气动压下。剪断面积：8659mm2。剪断温度：9808粗轧机组（二）(5h8h)套4全平布置，机架横移

18、，液压马达压下，液压小车换辊9no.1飞剪套2对粗轧后的轧件进行切头、切尾，在轧线故障时具有事故碎断功能。曲柄连杆式，启停工作制。剪切断面：58.4mm。轧件速度：(0.7-1.35) m/s。切头长度：(50-200) mm。碎断长度：-800 mm。剪切温度：900 。切头收集：平台下设置2个切头收集箱。10中轧机组(9h14h)套6全平布置，机架横移，液压马达压下，液压小车换辊11no.2飞剪套2对中轧后的轧件进行切头、切尾，在轧线故障时具有事故碎断功能。回转式飞剪，启停工作制。剪切断面：29 mm。 轧件速度： (3.5-6)m/s。切头、尾长度：250 mm。碎断长度：-1000 m

19、m。剪切温度：850 。切头收集：平台下设置（no.2飞剪i、ii各两个）4个切头收集箱。12预精轧机组前侧活套套2通过侧活套实现轧件在中轧机组与预精轧机组之间的无张力轧制。活套型式：水平侧活套 。 活套数量：2个（每线1个）。 活套工作高度：(200-700)mm。活套器最大容套高：800mm。 活套器设置防护装置，防止事故时轧件飞出。13预精轧机组(15h18v)a、b线套2悬臂式，平立交替布置。14预精轧机各架间立式活套套2实现轧件无张力轧制，满足控制成品精度的目的。活套型式：立式上活套。活套数量：6个（每线3个）。活套正常控制高度：轧线上+150mm 活套器最大容套高：400mm。活套

20、器设置防护装置，防止事故时轧件飞出。15预精轧机组后水箱组2进行预精轧后温度控制，确保加热精轧机组轧制的合理工艺温度水箱数量：22个；每个水箱长度：-6.1m 水箱压力：0.6mpa冷却轧件尺寸：1722mm冷却温降：100进精轧机组温度为9502016no.3飞剪套2对轧后的轧件进行切头、切尾功能。回转式飞剪，启停工作制。剪切断面： 21.3mm轧件最大速度： 8.416 m/s。 切头尾长度：(100-740) mm。剪切温度： 850 。切头收集：平台下设置4个切头收集箱（每套剪两个）。17碎断剪套2精轧机组设备出现事故时，该飞剪自动启动将轧件碎断。回转式飞剪，长期工作制。剪切断面：21

21、.3mm轧件最大速度：8.416 m/s碎断长度：-400 mm剪切温度：850 收集箱与no.3飞剪共用。18精轧机组前侧活套套2通过侧活套实现轧件在预精轧机组和精轧机组之间的无张力轧制。活套型式：水平式侧活套工作套量：(300-400)mm活套器设置防护装置，防止事故时轧件飞出。19精轧机组前卡断剪套2当精轧机组及其下游轧线上出现故障时，卡断剪卡断正在送入精轧机组的进料或阻止来料。进口设备结构型式：气动打开，弹簧卡断。轧件断面：max410 mm2；轧件温度：-850 ；轧件速度：(8.4-16) m/s。2010架无扭精轧机组(1928)a、b线套2顶交45悬臂碳化钨辊环。进口设备4.3

22、 操作规程4.3.1 粗、中轧操作要求表4-3 粗、中轧操作要求编号操作名称操作要求1飞剪1、 飞剪启动经10秒方可切钢2、 飞剪一次只允许切一根钢坯，不得切低于850的钢2孔型调整1、 通过液压系统来调节辊缝，辊缝大小根据孔型参数表确定。上下轧槽对正，上下辊中心线必须保持平行。检查辊缝大小以及轧辊两端的孔缝是否相等。2、 辊缝值设定：根据辊缝设计值减去轧制时轧辊弹跳值。粗轧机组弹跳值约为1mm，中轧机组弹跳值约为0.5mm。3、 如果轧辊孔型中心线与轧制线不对中或需要换槽时，操作工用机架夹紧缸的“松开”钮，将机架夹紧松开，然后用机架移动装置的“进”或“退”的按钮，将轧线槽对正后再将机架夹紧。

23、3导位装置安装1、 梁安装要保持水平、牢固，不得在倾斜松动下使用。2、 横梁的加工表面应保持清洁和光滑，不许损坏。3、 各机架的导卫板要平稳地固定在横梁下。4、 入口导板宽度，比进入该孔之轧件宽(48)mm。5、 安装卫板时，前端必须与轧槽充分接触，放置平稳，牢固固定，轧制过程中不许颤动。6、 导板前端不得与轧辊接触，避免磨损轧辊。滑动导板或夹板其前端与轧辊有(1040)mm的间隙。7、 入口导板和出口卫板在安装时要打紧楔子，轧钢时要每隔1小时检查，防止松动。8、 导板中心线应与轧制中心线重合。9、 滚动导板中心线应对准孔型中心，安装牢固。4导卫拆除1、 停止轧机主传动，待辊冷却后关闭冷却水。

24、2、 拆下导卫的润滑和冷却管线。3、 用人中扳手松开紧固螺母。4、 用天车吊住导卫重环，将导卫吊到适当位置。5轧钢操作1、 转车前应检查轧辊导卫装置的坚固和油水管接头，作业区地面要保持整洁卫生，工具及导卫备件按规定摆放。2、 开轧前放轧辊冷却水，停轧后闭冷却水。3、 转车必须与主控台联系，确保无误方可转车。4、 冷却水嘴对正轧槽，确保轧槽足够水量。5、 接班栓查导卫装置、轧槽、轧件断面尺寸，控制好各架铁型尺寸，保证轧件不出飞边、折叠、划伤、耳子及影响成品质量的其它缺陷。6、 当剪断机发生故障时，应立即停止送钢。7、 每隔两小时测量一次1#14#料型尺寸，并进行补偿调整，每隔4小时检查14#、1

25、8#料型尺寸，14料型公差范围0.5mm，18#料型公差范围0.3mm，如发现超差就调整。8、 润滑报警灯亮时，应停止出钢，并报告维护人员处理。9、 要检查掌握导板的润滑情况，保证润滑正常。10、轧钢过程中要经常检查轧槽、导卫的使用情况及磨损情况，并及时更换。11、处理堆钢时，严禁将气焊火焰对机架轧辊、轧槽、导卫等处。12、开车或事故处理结束后，确认危险区域无人时，方可要钢轧制。13、大换槽后必须磨槽后方可进行生产。14、轧制过程中应保证轧辊有充分的冷却水。15、当轧辊传动不正常，发出异常响声和颤动时，应停车检查。16、需要地面操作站操作时，必面和主控台联系好。14、严格执行按炉送钢制度。4.

26、3.2预精轧区技术操作表4-4 预精轧区技术操作序号操作名称操作要求1轧机调整1、轧辊辊缝调整由轧辊轴上的偏心套装置 进行，每对轧辊轴上的偏心套同步转动，对称于轧制中心线，对称调整轧辊辊缝。辊缝的调整尺寸根据孔型参数表的确定，辊缝用塞尺检验。2、快速更换机架：每个机架预先组装好，轧辊和进出口导卫预先组装好，并精确调整好，当组装件装入轧机中，水冷却部件立即与供水管网接通。2辊环的安装1、 必须按规定准备和检查待装辊环，确认无误方可使用。保证轧辊轴、辊环、锥形套和键的清洁，接触面处不得有油及灰尘，这些部件必须处于相同的温度。2、 首先把密封的装置装上。将键装入锥形套的键盘孔内，再将锥形套装入辊环，

27、使用键处于辊环刻槽内，携带着辊环的换辊工具将辊环组件装上轧辊轴。3、 将锥形套快速推进，用螺栓把键固定在轴上，用30nm的力拧紧2个m20的螺母，检验密封环是否已装上，然后拆下换辊工具，并合辊环靠紧迷宫环。4、 将垫片靠放在锥形套上，并将推进工具(带液压母)用螺栓固定在轴的末端。5、 接通瘁压泵，施加50mpa压力，保持10秒。6、 检验合格后将端盖用螺栓固定，端盖必须紧靠辊环，用400nm的力拧紧m273的螺栓，然后用200nm的力拧紧2个m24的固定螺钉，并用锁紧螺母锁住。7、 装好两个辊环之后，调整好孔型并检机架位置。8、 安装和对中进出品导卫，装好辊和导卫装置的冷却水管。3导卫的拆除1

28、、 停止轧机主传动待辊环冷却后关闭冷却水。2、 拆除导卫的润滑和冷却管线。3、 拧下导卫固定螺栓，取下等待更换的导卫。4试车和轧钢生产规定1、 开车前必须检查辊环，导卫安装是否正确，稳固，轧槽及辊缝是否正确，油、水管路是否畅通，确认无误后方可通知主控台准备开车。2、 开车前要先打开轧辊冷却水，轧机停车后再关闭冷却水。3、 检查各架冷却水的情况，保证轧槽有够的冷却水。4、 每次换辊和换槽后要进行试轧。至钢料合格后进行生产。5、 生产过程中，操作工要随时检查各道次的轧件和尺寸公差：保证轧件不得有耳子、折叠、划伤等缺陷，如有问题及时调整处理。6、 要经常检查和道次导卫装置的固定和使用情况，如有问题要

29、及时紧固和更换。4.3.3双高线精轧机组的操作规程4.3.3.1线材机组的装置组成：4.3.3.1.1传动装置/齿轮传动装置功率分配器4.3.3.1.2底座装置和导卫4.3.3.1.3辊辊卡盘轧辊箱4.3.3.1.4轧辊装置4.3.3.1.5辊环4.3.3.1.6用于轧制导卫设备的支架4.3.3.1.7轧制部分导卫设备4.3.3.1.8用于气动装置和迷宫式增压的气动系统4.3.3.1.9水冷系统4.3.3.1.10油脂润滑系统4.3.3.1.11稀油润滑系统4.3.3.1.12气-油润滑系统4.3.3.1.13安装装置4.3.3.1.14辅助设备4.3.3.2从线材机组上拆除/安装轧辊表4-5

30、 拆除/安装轧辊序号项目要操作要求1首要步骤：1) 切断水冷系统和气油润滑系统的流动2) 切断迷宫式密封和空气导槽上的气流3) 启动使保护盖安全提升的控制按钮4) 通过使安全线与固定钩的脱钩来拆除安全线装置2轧制辊环的拆除1) 将拆除辊环工具放置到处于松扣位置上的辊环螺母上2) 利用轮式液压泵起动松扣工具，使辊环螺母、工具留在相同位置上3) 再次起动松扣工具，转动辊环螺母直到锥形套脱离楔合4) 拆除松扣工具5) 手动旋出辊环螺母并拆除辊环锁定装置6) 手动拆除辊注意任何垫片7) 拆除花键法兰并检查压力式密封的磨损；如果必要，拆除压力法兰并更换密封件。8) 一旦辊环被更换，锥形轴、轴套、侧辊环表

31、面及垫片表面等与辊环相接触的零件均应彻底清洁。9) 进行清洁操作时，应使用刷子、适当的深剂和工业用纸。3轧制辊环的安装一 按照下述顺序组装轧制辊环锁定装置，在安装过程中必须保证所有部件完全清洁和完整。1) 首先检查辊环螺母上的or垫片是否磨损，如有必要应于更换；2) 用薄干油层润滑弹簧；3) 在辊环螺母上插入贝氏垫圈，其必须保持在反向位置 上，注意其接合以及其安装方向；4) 在辊环螺母上插入锥形轴套；5) 插入填隙片；6) 插入法兰并利用适当的螺丝钉将其锁定在辊环上，并以规定的力矩将其紧固；7) 将辊环锁定装置安装在轧辊辊环卡盘轴上；8) 利有适当的去脂液体彻底清洗轴和辊环辊线的螺纹；9) 检

32、查轴锥瑚表面，并在必要时用浸过适当溶剂的砂纸（精度100）将其抛光；然后用压缩空气清除所有溶剂残留物（不要在轴锥形部件和锥形轴套上施加干油）；10) 用喷雾crc336或类似的物质来清洁辊环卡盘轴的锥形部件；11) 用薄molikote层润滑轴车丝部分；12) 在辊环卡盘轴的底座上插入花键法兰13) 在辊环卡盘轴上插入轧制辊环，注意任何垫片（如要求）；14) 在轧辊轴上插入前面组装好的锁定装置，用手动旋紧辊环螺母直到手动操作的最大紧固点为止。（在此步骤结束时，要确保法兰和花键法兰之间的剩余间隙在卡片“s”指示的组装值之间。如果该间隙与规定的不同，应在辊环螺母与法兰之间加入或去除各种厚度的填隙片

33、，以使之在间隙要求的范围内）；4轧件导卫设备的拆卸分两组（奇数机架和偶数机架的入口和出口侧滑动导卫）1） 奇数机架入口侧导卫的拆卸：l 松开锁定螺钉；l 向外移动用于静态导卫夹紧的两个小机构；l 拆除滑动导卫。2）2 2）奇数机架出口侧导卫的拆卸：l 松开锁定螺钉；l 拆除静态导卫。3）偶数机架入口侧滚动导卫的拆卸：l 松开导向定位螺钉；l 松开锁定螺钉；l 拆除滚动导卫。4）出口侧滚动设备的拆卸：l 松开锁定螺钉并从支架上的锁定痤上拆除；l 拆除滑动导卫。5导卫设备的安装1） 按照“轧制程序”的要求，选择每个轧辊箱的适合轧件的导卫设备。2） 在插入导卫设备前，用清洁擦布将平面清理干净并在导卫设备的密封垫座（气油，冷却水）上涂敷一些干油，然后将密封件插入到适当的垫座中（决不要使用硅酮来代替干油，因为不可压缩的膜会形成，从而会危及设备对中。3） 奇数机架的入口侧导卫安装：l 使滑动导卫在相应的支架上定位；l 保证其凸缘抵靠着支架并且不与轧制辊环接触；l 向内移动用于滑动导卫夹紧的两个小机构；l 利用螺钉锁定滑动导卫。4） 奇数机架出口侧滑动导卫的安装