钢箱梁制造验收规则

1、钢箱梁制造验收规则 一、总则 1) 为满足钢箱梁制造及验收的技术要求， 确保钢箱梁制造质量， 做到技术先进、经济合理、安全可靠，特制定本规则。 2) 本规范适用于钢箱梁梁段的工厂制造、验收及焊接与涂装。 3) 钢箱梁制造及验收必须使用经计量检定合格的计量器具，并 应按有关规定进行操作。 4) 应对设计图进行工艺性审查。当需要修改设计时，必须取得 原设计单位同意并签署设计变更文件。 5) 应根据设计图绘制施工图并编制制造工艺，钢箱梁制造应根 据施工图和制造工艺进行。 二、引用标准 钢箱梁制造及验收除应符合本规则外， 尚应符合国家现行的有关 强制性标准的规定。主要引用标准如下： 碳素结构钢( GB

2、/T 700-2006 ) 低合金高强度结构钢( GB/T 1591-2008) 桥梁用结构钢( GB/T 714-2008 ) 钢结构用高强度大六角头螺栓、 大六角头螺母、 垫圈与技术条 件( GB/T 1231-2006 ) 电弧螺柱焊用圆柱头焊钉( GB/T 10433-2002 ) 铁路钢桥制造规范( TB 10212-2009 ) 公路桥涵施工技术规范( JTG/T F50-2011 ) 钢结构工程施工规范( GB 50755-2012) 钢结构工程施工质量验收规范( GB 50205-20015) 城市桥梁工程施工质量检验标准( DB11/1072-2004) 碳钢焊条( GB/T

3、 5117-1995 ) 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝( GB/T8110-1995) 埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂( GB/T12470-2003) 对接焊缝超声波探伤( TB/T 1558-84 ) 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级( GB/T 11345-1989) 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级( GB/T 3323-2005 ) 公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件( JT/T 722-2008 ) 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级( GB 8923-88) 三、材料及材料管理 3.1 、材料 1) 材料是指构成钢箱梁结构所发生的材料，包括钢材、高强度 螺栓、剪力钉、焊接材料

4、和涂料等。 2) 高强度螺栓连接副的材料应符合 GB/T 12281231-91的规 定，栓接面采用HES-2防滑防锈涂料或2号防锈铝。 3) 剪力钉的化学成份和力学性能应符合电弧螺柱焊用圆柱头 焊钉( GB/T 10433-2002)的规定。 4) 焊接材料牌号及规格应根据本桥钢塔的焊接工艺评定确定。 5) 防腐涂装材料应符合涂装设计方案的规定。 3.2、材料管理 1）钢箱梁制造所用材料应符合设计文件的要求和现行标准的规 定，除必须有材料质量证明书外，还应进行复验，复验合格方能使用。 2）钢材应按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每 10个炉（批）号抽验一组试件；焊接与涂装材料应按有

5、关规定抽样 复验。 3）高强度螺栓连接副在运输过程中应防雨、 防潮、防螺纹损伤; 进场后应按包装箱上注明的批号、规格分类保管，室内架空存放，堆 放不宜超过五层。保管期内不得任意开箱，防止生锈和沾染污物。 四、下料与加工 4.1、号料 1）号料应根据施工图和工艺文件进行，作样的允许偏差应符合 表4.1.1的规定。 表4.1.1作样允许偏差（mr） 项目 允许偏差 两相邻孔中心线距离 士 0.5 对角线、两极边孔中心距离 士 1.0 孑L中心与孔群中心线的横向距离 0.5 宽度、长度 +0.5 -1.0 2）钢料不平直、锈蚀、有油漆等污物影响号料或切割质量时, 应矫正、清理后再号料，号料尺寸允许偏

6、差为士1.0mm。 4.2、切割 1）所有零件优先采用精密（数控、自动、半自动）切割下料， 精密切割尺寸允许偏差为士 1.0mm切割面质量应符合表421的规 表421精密切割边缘表面质量要求 等级 项目 1 用于主要零 件 2 用于次要零件 附注 表面粗糙度 25 50 GB/T1031-1995 用样板检 查 崩坑 不允许 1m长度内允许有一 处1mm 超限修补处，须按本规范 附录A的规定处理 塌角 允许有半径不大于0.5mm的塌 角 切割面垂直 度 8000 每米范围 联结部位 其余部位 联结部位 其余部位 联结部位 其余部位 联结部位 其余部位 A 1.0 0.5 1.0 A 0.5 A

7、 1.0 A 0.5 1.0 4.4、零件边缘、端头加工 1）零件的边缘、端头可保留其轧制、锯切、剪切、焰切状态， 也可按照工艺要求进行机械加工，但经剪切或手工焰切后不再进行机 加工的零件边缘应打磨匀顺 2） 零件边缘的需进行机械加工时，加工深度应大于 2mm（当边 缘硬度不超过HV350时，加工深度不受此限），零件加工的表面粗糙 度应不低于表5.2.1的规定。 3）焊接坡口形状、尺寸及允许偏差由焊接工艺评定确定。 4.5、U形肋制作及弯曲加工 1）U形肋可采用辊轧或弯曲成形，其尺寸允许偏差应符合表 4.5.1的规定。 表4.5.1 U形肋尺寸允许偏差（mr） 零件 检杳项目 简图 说明 允许

8、偏差 U 形 肋 开口宽 B + 3, 1 顶宽 b 士 1.5 肢咼 B r1 /n h1、h2 士 2 两肢差 h1 h2 2 旁弯、竖弯 y-/L _ i _ 全长范围 （L为肋长） v L/1000 或 10,取较小 值 2）主要零件冷作弯曲加工时的环境温度应不低于- 5C,其内侧 弯曲半径不得小于板厚的3倍；小于者必须热煨，热煨温度应控制在 9001000C。 3）弯曲后的零件边缘不得产生裂纹。 4.6、制孔 1） 螺栓孔应成正圆柱形，孔壁表面粗糙度Ra不得大于25卩m 孔缘无损伤不平，无刺屑。 2）高强度螺栓孔加工允许偏差应符合表 4.6.1的规定。 表4.6.1高强度螺栓栓孔的加

9、工允许偏差 项目 直径及允许偏差（m） 螺栓公称尺寸 M22 M24 螺栓孔直径 24 26 螺栓孔允许偏差 + 0.7 圆度（最大值和最小值 1.5 垂直度 不大于板厚t的3%,且不得大于2mm 3）螺栓孔距允许偏差应符合表462的规定；有特殊要求的孔 距偏差应符合设计文件的规定。 表462 螺栓孔距允许偏差（mr） 项目 板单元允许偏差 相邻孔距 士 0.5 两端孔群中心 距 L 11m 士 2.0 五、组装 5.1、组装准备 1）采用埋弧焊、CO2气体（混合气体）保护焊及低氢型焊条手 工焊方法焊接的接头，组装前必须彻底清除待焊区域的铁锈、氧化铁 皮、油污、水分等有害物，使其表面显露出金属

10、光泽。清除范围应符 合图5.1.1的规定。 图 5.1.1 2）采用埋弧焊焊接的焊缝，应在焊缝的端部连接引、熄弧板（引 板）；引板的材质、厚度、坡口应与所焊件相同。 3）需作产品试板检验时，应在焊缝端部连接试板，试板材质、 厚度、轧制方向及坡口必须与所焊对接板材相同，其长度和宽度（每 侧）应分别不小于 400mn和150mm。 5.2、板单元组装 1）组装前必须熟悉图纸和工艺文件，按图纸核对零件编号、外形尺 寸和坡口方向，确认无误后方可组装。 2）所有板单元应在组装胎架上进行组装，每次组装前应对组装胎架 进行检查，确认合格后方可组装。 3）对于已钻孔的U形肋，组装板单元时应以孔定位。 4）组装

11、定位焊应符合本规范第6.2条的规定。 5）板单元组装尺寸允许偏差应符合表5.2.1的规定 表521板单元组装尺寸允许偏差 工艺文件要求检测胎架的线形和几何尺寸、O 序号 允许偏差(mrh 对接板高低差S 对接板间隙 顶板、底板、斜底板 对接错边量 25) w 0.5 (t w 25) 按工艺要求 w 0.5 5.3梁段组装 U形肋与顶板、底板 组装间隙a 端部及横隔板处 U形肋中心距B 其它部位 U形肋中心距B 横隔板间距L 纵隔板间距L 横隔板直线度f 纵向平面度 承压板组装位置L1、L2 纵锚板组装角度B 承压板组装角度(90 - B) 承压板与纵锚板组装间隙 w 0.5 局部允许1.0

12、1.0 2.0 v H/250; 5取小者 v 3/4.0m 范围 v 1 0.15 0.15 v 0.2 1)梁段组装应在具有桥梁线形的组装胎架上进行。拼装前应按 2）整体组装应在激光经纬仪和激光测距仪控制下完成。重点控 制梁段直线度和桥梁线形。 3）梁段组装允许偏差应符合表531的规定。 表5.3.1梁段组装允许偏差 项 目 允许偏差（mm） 条件 检测工具和方法 梁段高度 （H） 2 工地接头处 钢盘尺 水平尺 3 其余部分 2 梁段两吊点中心距 腹板中心距 3 钢盘尺 梁段顶板宽 3 横断面对角 线差 4 工地接头处的横断面 钢盘尺 旁弯 5 左右支点咼 度差（吊点） 5 左右高低差

13、平台、水准仪、 钢板尺 顶板、腹板 平面度 H/250，且 W 8 H加劲肋间距 或顶板与加劲肋间距 平尺、钢板尺 六、焊接 6.1、一般要求 1）各种焊工和无损检测人员必须通过考试并取得资格证书，且 只能从事资格证书中认定范围内的工作。 焊工如果停焊时间超过6个 月，应对其重新考核。 2）焊接工艺必须根据焊接工艺评定报告编制，施焊时应严格执 行焊接工艺，焊接工艺评定应符合本规则附录B的规定 3）露天焊接工作宜在防风防雨设施内进行。室内外的焊接环境 湿度均应小于80%;焊接低合金钢的环境温度不应低于 5C。当环境 温度低于5 C或湿度大于80%寸，应在采取必要的工艺措施后进行焊 接。 4）焊接

14、前必须彻底清除待焊区域内的有害物，焊接时不得随意 在母材的非焊接部位引弧， 焊接后应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞 溅。 5）焊剂、焊条必须按产品说明书烘干使用;焊剂中的脏物，焊 丝上的油锈等必须清除干净；CO2气体纯度应大于99.5%。 6）焊前预热温度应通过焊接性试验和焊接工艺评定确定;预热 范围一般为焊缝每侧100m以上，距焊缝3050mn范围内测温。 6.2、定位焊 1）定位焊缝应距设计焊缝端部30mn以上，其长度为50100mm 定位焊缝间距应为400600mm定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计 焊脚尺寸的 1/ 2 ； 2）定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，对于开裂的定位 焊缝，必须

15、先查明原因， 然后再清除开裂的焊缝并在保证杆件尺寸正 确的条件下补充定位焊。 6.3 、埋弧自动焊 1）埋弧自动焊必须在距设计焊缝端部 80mm以外的引板上起、熄 2）埋弧自动焊缝焊接过程中不应断弧，如有断弧则必须将停弧 处刨成1:5斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接处应修磨匀顺。 3）单面焊双面成型的焊缝按工艺要求在坡口背面粘贴陶质衬垫， 要求贴严贴牢。 6.4 、剪力钉的焊接 1 ）剪力钉焊接工艺编制前应首先进行剪力钉焊接工艺试验。剪 力钉焊接工艺试验除选择焊接电流、 焊接时间、 栓钉伸出长度和栓钉 提升高度外，还应进行接头宏观断面、接头硬度试验。上述试验通过 后，再焊 20个焊钉各

16、做 10 个拉伸试验和 10个弯曲试验，全部合格 后才能据此编制焊接工艺。 2）剪力钉焊接工艺试验通过后，应按选定的工艺在试板上焊接 20 个剪力钉。其中， 10 个做拉伸试验， 10 个做弯曲试验。拉伸试件 的断面不得在焊缝区， 弯曲试件的焊缝区不得有肉眼可见的裂纹。 20 个剪力钉的试验结果全部合格后才能据此编制焊接工艺。 3）剪力钉的焊接必须按焊接工艺进行。当环境温度低于 5C或 钢板表面潮湿时不得进行焊接。 4）剪力钉焊接前，应除去自身的锈蚀、油污、水份及其它不利 于焊接的物质。受潮的瓷环使用前应在 150C的烘箱中烘干2小时。 5）待焊剪力钉的钢板应处于水平位置，焊接部位应清除铁锈、

17、 氧化铁皮、油污、水分等有害物，使其表面显露出金属光泽，清理范 围大于 2 倍剪力钉直径。 6）每台班开始焊接剪力钉前或更换焊接条件时都必须按规定的 焊接工艺在焊接试板上试焊两个剪力钉，焊后应按本标准 10.1.2 条 规定进行检验，合格后方可在节段上焊接。 7）施焊剪力钉时，焊枪应与钢板表面垂直，在焊缝金属完全凝 固前不得移动焊枪。 6.5 、焊缝磨修和返修焊 1）焊接后，两端的引板或产品试板必须用气割切掉，并磨平切 口，不得损伤母材。 2）焊脚尺寸、焊波或余高等超出本规则表 4.81 规定上限值的 焊缝及小于1mn且超差的咬边必须修磨匀顺。 3）焊缝咬边超过1mn或焊脚尺寸不足时，可采用手

18、弧焊进行返 修焊。 4）应采用碳弧气刨或其他机械方法清除焊接缺陷，在清除缺陷 时应刨出利于返修焊的坡口， 并用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮， 露出 金属光泽。 5）焊接裂纹的清除长度应由裂纹端各外延 50nn 。 6） 用埋弧焊返修焊缝时，必须将焊缝清除部位的两端刨成1：5 的斜坡。 7）返修焊缝应按原焊缝质量要求检验；同一部位的返修焊不宜 超过两次。 七、焊接检验 7.1 、焊缝的外观检验 1）所有焊缝必须在全长范围内进行外观检查，不得有裂纹、未 熔合、焊瘤、夹渣、未填满及漏焊等缺陷，并应符合表7.1.1的的规 表7.1.1焊缝外观质量标准 编号 项目 1 咬边 质 量 要求（mrh 受拉部件纵

19、向及横向对接焊缝 不允许 U形容加劲肋角焊缝翼板侧受 拉区 受压部件横向对接焊缝 0.3 主要角焊缝 0.5 其他焊缝1 横向及纵向 对接焊缝 不允许 2 气孔 主要角焊缝直径小于1 直径小于 其他焊缝 1.5 每米不多于3 个，间距不小 于20。 焊脚 尺寸 埋弧焊k+ I，手弧焊K 土 ?, 手弧焊全长10%围内允许K 4 焊波 hv 2 （任意25mn范围内） 余高 5 （对接） bv 15 时，h3; 15v b25 时，h25 时，h 4b/25 余高 6 铲磨 （对接） w +0.5 2 10% 焊缝两端各250300mm（长度大于 1200mm的横向对接焊缝时，中部加探 250

20、300mm 工地横桥向对接焊缝 I级 超声波 100% 焊缝全长 X射线 100% 每3m拍一张片，顶板十字交叉处 100%底板十字交叉处 30% 锚箱及其与腹板间熔透角焊缝 I级 超声波 100% 角焊缝全长 见表485 锚箱处横隔板与腹板的熔透角焊 缝 I级 超声波 100% 角焊缝全长 横隔板与腹板角焊缝 n级 磁粉 100% 焊缝两端各500mm JB/T6010-92 行车道范围内闭口肋与桥顶板角 焊缝 n级 磁粉 100% 每条焊缝两端各 1000mm 横隔板与桥顶（底）板角焊缝 n级 磁粉 100% 总长的20% （重点行车道范围） 探 探伤比例指探伤接头数量与全部接头数量之比。

21、 3）焊缝超声波探伤的距离一波幅曲线灵敏度及缺陷等级评定应 符合本规则附录C的规定；其他要求应符合现行国家标准 钢焊缝手 工超声波探伤方法和探伤结果分级（GB 11345）的规定。 4）全熔透角焊缝内部质量应按表722的规定进行超声波探伤。 表7.2.2角焊缝超声波探伤质量要求 焊缝 类别 板厚（mrh 质量要求 单个缺陷 、【/日 当量 缺陷指示长度 缺陷最小间距 V 1 x 2mm V 1 x 2mr 1025 V 1 x 2mm 1 x 2mm-6dB 1 x 2mm-6dB I 25 40 1 x 2mm-3dB 1 x 2mm-3dB 20mm 注：.超声波探伤采用柱孔标准试块; .

22、如超声波探伤已可准确认定焊缝存在裂纹，则应判定焊缝质 量不合格； 5）对局部探伤的焊缝，当探伤发现裂纹或较多其它缺陷时，要 求延伸探伤长度，必要时可达焊缝全长。 6）焊缝的射线探伤应符合现行国家标准钢熔化对接接头射线 照相和质量分级（GB/T3323-1987）的规定，射线照相质量等级为 B级；焊缝内部质量为H级。用射线检验时，如缺陷超标，则应加倍 检验。 7）用射线、超声波、磁粉多种方法检验的焊缝，必须达到各自 的质量要求，该焊缝方可认为合格。 7.3、剪力钉焊接的检验 1）剪力钉焊接后应获得完整的360周边焊缝，缺陷焊缝长度不 得超过90 。剪力钉焊缝的宽度、高度等尺寸应满足：H.m 0.

23、2D; Hvmin 0.15D;1.25D。其中，HU HU分别代表焊缝沿剪力钉轴线 方向的平均高度和最小高度，D、D分别代表焊缝的平均直径和剪力 钉直径。 2）应随机抽取剪力钉总数的5%进行30弯曲检验（见图7.3.1）, 弯曲后的剪力钉，其焊缝和热影响区不得有肉眼可见的裂缝。若检验 的剪力钉未发现裂纹，则该钉可保留在弯曲位置。 3）剪力钉焊接后没有获得完整360周边焊的剪 力钉，可用小直径低氢焊条进行补焊。补焊时，应预 热5080 C,并应从缺焊焊缝端部10mn外引、熄弧， 焊脚尺寸不应小于6mm 4）缺陷焊缝长度超过90或因其它项点不合格的剪力钉应予更 换重新焊接。 7.4、产品试板 1

24、）在梁段制造中，每焊接5条受拉横向对接焊缝或每10条其它 对接焊缝焊接一块产品试板；在桥位焊接梁段间对接焊缝时，顶（或 底）板和腹板各做一块产品试板。经探伤后进行接头拉伸、侧弯和焊 缝金属低温冲击试验，试样数量和试验结果应符合焊接工艺评定的有 关规定。 2）若试验结果不合格，可在原试板上重新取样再试验，如试验 结果仍不合格，则应先查明原因，然后对该试板代表的焊缝进行处理。 八、矫正 1）矫正后的板单元和梁段表面不得有凹痕和其它损伤。 2）冷矫时应缓慢加力，环境温度不宜低于 5 C,冷矫总变形量 A 1 1 W为纵肋中心距 V2为横肋中心距 L为板件长度 宽度 1 对角线相对差 V 4 L JL

25、 h 纵肋间平面度 W300 横肋间平面度 W2/500 角变形 SV b/150 板边直线度 1 竖弯 L/1000 2 横隔板 h1、h2 1 B 2 平面度 V h1/250 或V h2/250 ad 板边直线度 1 1 注：板单元检测在平台上进行 5）梁段矫正后的允许偏差应符合表9.0.5的规定 表8.0.2梁段矫正允许偏差 项 目 允许偏差（mm） 条件 检测工具和方法 梁段高度 （H） 2 工地接头处 钢盘尺 水平尺 3 其余部分 2 梁段两吊点中心距 梁段长度 2 腹板中心距 3 钢盘尺 梁段顶板宽 1 工地接头处 3 其余部分 横断面对角 线差 4 工地接头处的横断面 钢盘尺

26、旁弯 5 单段箱梁 左右支点咼 度差（吊点） 5 左右高低差 平台、水准仪、 钢板尺 顶板、腹板 平面度 H/250，且 W 8 H加劲肋间距 或顶板与加劲肋间距 平尺、钢板尺 扭曲 每米不超过1, 且每段w 10 每段以两边隔板处为准 垂球、钢板尺 九、预拼装 1）每批梁段制造完成后，应进行连续预拼装，每批预拼装的梁 段数不应少于5段。预拼装应在测平的台架上进行，梁段应处于自由 状态。 2）预拼装时，必须使板层密贴。 3）预拼装过程中应检查拼接处有无相互抵触情况 4）预拼装的各部尺寸和线形经检查合格后，用试孔器检查所有 的螺栓孔，全部孔群必须100%能自由通过较设计孔径小0.75m m的试

27、孔器方可认为合格。 5）磨光顶紧处用0.2mm塞尺检查，插入深度不得超过要求顶紧 长度的1/4。 6）每批梁段预拼装应有详细检查记录，并经监理工程师认可后 方可解体，进行下一批梁段预拼装。 表9.1梁段预拼装允许偏差 项 目 允许偏差（mm） 条件 检测工具和方法 预拼装长 度（L） 6 试装时最外两锚箱中心距 钢盘尺 弹簧秤 2 分段时两吊点中心距 全长 20 预拼装梁段的累加总长 钢盘尺、弹簧秤。当 试装分段累计总长 超过土 20时，要在 下段试装时调整 梁段匹配 接口处顶 板宽 1 钢盘尺 旁弯 3+0.1Lm 任意20m测长内 6 桥面中心线的平面内偏差。 Lm为任意3个预拼装梁段长

28、度 紧线器、钢丝线、（经 纬仪）钢板尺 工地对接 板面咼低 差 1 安装匹配件后板面咼差 钢板尺 十、表面处理和涂装 10.1 、表面处理 1）所用钢板、型钢必须进行赶平、抛丸除锈、涂防锈底漆（漆膜 厚20卩m等处理，除锈等级为 Sa2.5 （GB/T892388）,表面粗糙 度 RZ=4CH 70 1 m。 2）钢板外露边缘应修磨成半径25mm勺圆弧。 10. 2 、涂层检验 1）底漆、中间漆要求平整均匀，漆膜无气泡、裂纹，无严重流 挂、脱落、漏涂等缺陷，面漆颜色与比色卡相一致。 2）每涂完一层后，必须检查干膜厚度，出厂前检查总厚度。漆 膜厚度勺测量可用电子涂层厚度仪或磁性测厚仪或横杆式测厚仪。 3）每 10m2 测 5 个点，每个点附近测 3 次，取平均值，每个点勺 测量值如小于图纸值应加涂一道涂料。 4）钢箱梁外部所测点勺值必须有 90%达到或超过规定漆膜厚度 值，未达到规定膜厚勺测点之值不得低于规定膜厚要求得90%；钢箱 梁内部所测点勺值必须有 85%达到或超过规定漆膜厚度值，未达到规 定膜厚勺测点之值不得低于规定膜厚要求得 85