油茶籽油生产实用工艺介绍

1、文档油茶籽油生产工艺介绍采收贮藏烘干清理除杂剥壳压扁轧胚蒸炒压榨制 油毛油除杂脱酸水洗脱色脱臭脱脂精滤充氮包装 产品贮存一、采收 油茶树是我国特有的重要木本油料之一，在南方各地均有种植。收摘油茶籽的季节性很强， 一般从充分成熟到油茶果开裂只有 10天左 右的时间， 必须抓紧这一时间收摘， 采收油茶籽应在油茶果成熟期的 前3天开始，到成熟后 7天采收完，即“霜降前三后七”原则。如收摘 过早茶籽未充分成熟，而且含水分高，含油低，影响出油率。如收摘 过晚，茶籽果开裂，果实散落，收时费工费时，还会霉烂造成浪费。 普通油茶中的霜降种群， 一般在10月20日前后成熟， 寒露种群则在 10 月上旬成熟。油茶

2、的采摘一般在生理成熟和种子成熟之间， 即种子已经成熟而 果实未开裂之前进行。生理成熟是 9月上旬至 10月上旬，种壳坚硬， 乌黑有光泽或呈深棕色，种仁呈乳黄色，胚已发育成熟，但种仁含油 率只有 30%-35%，此时油茶果基本成熟；种子成熟是 10月上旬以后， 种仁含油率达到最高峰， 即40%-60%，果实自然落地， 种子完全成熟。从油茶树上直接采摘的果实是油茶果。 油茶果由油茶蒲 （俗称茶 包）与油茶籽构成。油茶籽由茶籽壳与茶籽仁组成，油茶籽占油茶果 的 38-40%，茶籽仁占油茶籽的 66-72%。油茶籽全籽含油 25%-40%， 油分主要集中在茶籽仁中， 壳中含油量在 0.5%左右。通常说

3、的油茶籽文档便是除去了茶蒲这一外壳之后的带硬壳的籽粒。二、贮藏油茶果采收回来后，需要堆放 5-6天，以促进油茶果后熟和果壳 开裂，能提高油茶果的含油率。然后把油茶果摊到土晒坪上，经常翻 动，风晒脱粒，除净杂物。再将油茶籽晒到种仁和种壳分离后，油茶 籽晒后，用手抓起来摇晃， 能发出清脆的响声，说明油茶籽基本晒干 了，便可收藏室，以备榨油。油料的贮藏特性： 1、容易发热生霉，脂肪易氧化发热，蛋白质 易吸湿发霉变质； 2、不耐高温，易发生油料出现“走油”现象； 3、 安全水分低，油料安全水分（临界水分） =油料中非脂肪部分 15%， 油茶籽的安全水分为 8%； 4、组织柔软容易破损，脂肪密度小，占据

4、 容积大； 5、吸湿性强，容易软化； 6、孔隙度小，堆湿热不易散发。油茶籽的贮藏方法： 1、干燥降水，含水量为 8%及以下的油茶籽 可贮藏60-90天，含水量为 10%的油茶籽可存放 40天，含水量在 12%以 上的，必须干燥后贮存； 2、低温入库，堆垛温度控制在 25以下； 3、 合理堆放，散装不超过 1m高，袋装不超过 6包高度，且堆成通风垛； 4、及时通风，经常翻动垛表面，以散发湿热； 5、加强巡查。三、烘干收获后的商品油茶籽如果含水量过高， 籽壳疲软不易破碎， 塑性 大，压榨容易泻料。因此，应对含水量过高的油茶籽进行烘干，使其 水分不超过 5%，以便脱壳和轧胚。茶籽烘干在榨油加工中很重

5、要， 茶籽烘干的好坏， 对出油率有直接影响。 油茶籽的烘干过程分为三个文档阶段： 1、预热阶段，热空气供给油茶籽的热量用来提高油茶籽的温 度，少部分热量用于油茶籽的自由水分的汽化， 随着油茶籽温度的提 高，其表面的蒸汽分压也不断提高，水分汽化速度也迅速提高；2、恒速干燥阶段，油茶籽表面的水蒸气压处于与此时油茶籽温度相对应 的饱和状态， 干燥速度不变， 等于油茶籽表面水分向周围介质扩散的 速度，水分含量直线下降； 3、降速干燥阶段，为油茶籽部水分向表 面转移并被蒸发的过程（即湿热传导过程），直到油茶籽含有的水分 与热空气的湿度平衡为止，物料温度也上升到和介质温度一样。油茶籽的干燥一般采用低温烘焙

6、干燥法， 因为茶籽仁外部包有一 层组织比较密实的呈分离状态的茶籽壳， 对于茶籽仁的热量传递和水 分蒸发过程阻碍较大， 且油茶籽水分大部分集中于茶籽仁中。 常用设 施设备有烘焙房、平板烘干机、卧式旋转烘干机。烘焙后的油茶籽的 壳、仁呈分离状态，具有壳脆、仁软的特点。一般将油茶籽烘至 5%-8% 的水分含量，即可下焙床。四、清理除杂清理的目的有： 提高出油率；提高茶油质量和饼粕利用价值；提 高设备处理能力；减少设备磨损程度；增大设备的处理量。清理的方 法有：筛选、风选、磁选、去除并肩泥、干法比重分选等方法。油料清理的工艺要求为：净油茶籽最大含杂量小于 0.2%，使用 26-28孔 /25.4毫米筛

7、检验（孔径为 0.7mm左右）；边脚料中含油茶籽 量小于 0.5。烘干后的油茶籽要清理其中的空壳、泥土等杂物。五、剥壳文档剥壳及仁壳分离的要：破壳率高，不漏籽，粉末度小；仁中含壳 率在5%-10%之间，使用 10目/英寸检验筛检验（孔径为 2mm）；壳中 含仁率不超过 0.5%（手拣法检查），如有整籽，按剥壳后计入。剥壳方法有： 撞击法 （撞击式剥壳机） 、搓碾法（圆盘剥壳机） 、 剪切法（刀笼剥壳机）等。主要剥壳机有 BKY-45 型圆盘剥壳机， BKL-25 型卧式离心式剥壳机等，一般采用油茶籽剥壳机剥壳。要求 油茶籽的水分控制在 12%-18.5%之间，剥壳后的整仁率在 99%以上。 当

8、油茶籽料的水分含量为 10%-22%时，油茶仁能保持坚韧而富有弹 性，不容易破碎，壳与仁之间间隙为 1-3mm，便于破壳。在壳仁分离时， 要控制壳仁比例， 对于一次性压榨取油的油茶籽 原料，要求在榨料中含有 10%-15%的残余含壳量。 其原因是在轧胚或 碾粉时增加相互摩擦，避免成糊状，起到松散的作用；蒸炒时起透气 传热作用 ,使料容易蒸熟、蒸透；压榨取油时起毛细孔作用。油茶籽壳层薄而坚脆、 不易吸油。 壳厚 1mm左右， 每粒籽壳层重 约1克，壳仁比重差别大，易于分开。破壳后的油茶籽的仁和壳，可 采用风选或筛选除壳，亦可采用专用风选机去壳。六、压扁压扁的目的是： 使油料具有一定的粒度， 更易

9、于进入轧胚机轧棍 的缝隙；在进行后续油料蒸炒工序时，增加油籽仁加热时的接触面， 便于水分和料温的调节。压扁的要：油茶仁呈龟裂状， 多数料在经过斗式提升机输送或炒 锅中的搅叶翻动后，成为粒度不规则的颗粒。在实际生产中，要求将文档整粒油茶籽仁压扁为 6-8瓣，为保证压扁破碎的效果，要控制油茶籽 仁的水分要小于 8%。压扁破碎后的油茶仁经振动筛分级，将细仁粒 筛分出来，以方便下一步的分批炒料。七、轧胚轧胚的目的是： 1、尽量破坏油茶籽细胞的细胞壁，使油脂能容 易地从油茶籽细胞制取出来。 在轧胚时， 轧棍产生的强大挤压和剪切 作用，在轧薄片的同时，会将油茶籽细胞挤破； 2、增加料胚的表面 积，使油脂取

10、出的路径大大缩短； 3、油料从颗粒状变成片状，表面 积增加，使料胚在蒸炒工序中易于吸水、吸热，从而有利于细胞的热 破坏和蛋白质变性，以及油脂的制取并汇集起来。轧胚的要：轧片薄而均匀，少成粉，不露油，手握薄片发松，松 手发散。要严格控制轧胚后的粉末度指标， 测定时用筛孔 1mm的筛检 验，筛下物为 10%-15%为宜。为了控制粉末度，可适当增加轧胚料的 水分，并控制胚片的厚度。轧胚机主要有弹簧紧辊式对辊轧胚机，液压紧辊式对辊轧胚机， 三辊轧胚机等。八、蒸炒 将轧胚所制得的油料生胚，经过加水湿润、加热、蒸胚、炒胚等 处理，使料胚由生胚转变成为熟胚的过程，称为蒸炒。蒸炒的作用主要是： 让油脂较充分地

11、制取出来； 降低取油的动力 消耗；调整料胚结构适应入榨要求；便于制取品质更好的油脂。蒸炒的方法有： 1、湿润蒸炒法，主要用于大中型动力螺旋榨油文档机作一次压榨制油； 2、加热蒸炒法； 3、直接火炒籽法（焙炒），主 要设备是平底炒锅和圆筒蒸炒锅。湿润蒸炒法共分两个阶段， 即蒸胚与炒胚。 第一阶段加水湿润与 蒸胚的作用主要是让蛋白质吸水膨胀， 使细胞破坏， 油脂凝聚和料胚 变软等。常用高水分蒸炒工艺，即湿润水分达到 16%-20%，此法可以 提高出油率。第二阶段加热炒胚，其主要目的是升温去水，使料胚达 到入榨之前合适的低水分及足够高的温度， 以满足适宜的榨料结构性 能。现代生产一般将操作分成在两台

12、设备中进行， 前端湿润蒸胚在立 式蒸炒锅中，后段炒胚主要在附装在榨油机上的调整蒸炒锅中进行。油茶籽一般采用直接火炒籽法（俗称焙炒）。可并用两台平底炒 锅，每锅投料 35-50千克，共炒 40分钟。炒料中要满灶平火，火力均 匀，炒至终点时冒青烟，炒出的料胚，颗粒表面呈谷黄色，外生熟均 匀。出锅时温度高至 130 -，油茶仁的粉末料可于锅料快炒好前酌 量加入，以免其被炒焦。九、压榨制油压榨取油的必要条件： 1、榨料里面的通道中油脂的液压愈大愈 好； 2、压榨过程中流油毛细管直径愈大、数量愈多愈好（即多孔性 愈大愈好）； 3、流油毛细管的长度愈短愈好； 4、压榨时间在一定限 度要尽量长些； 5、受压

13、油脂的粘度愈低愈好。油茶籽中蛋白质含量低（ 9%），油路畅通，在较小的压力下即 可压榨出油，且压榨后的茶饼中残油较低，但油茶籽中富含淀粉 （ 25%）、皂素（ 8%-16%）等胶黏性物质，在用螺旋榨油机进行压文档榨时，易出现出油段靠前、不吃料、榨膛抱死等问题。在油茶籽榨油 生产中，主要使用的是 ZX-10型（原95型）和ZX-18型（原 200A-3型） 螺旋榨油机。ZX-10型榨油机的工艺参数为：压榨时，要求熟料入榨温度为 120左右，入榨水分在 2%以下，榨机转速为 28转 /分，出饼厚度为 1.5-1.8mm。如果熟料入榨水分过低，料温又过高（即料炒老了）， 则表现为出饼处“冒烟”，榨机

14、吃料少，出油也少。如果入榨熟料水 分过高（即料炒嫩了），则条排（即直榨条）部分出油不旺，有油从 放料口流出，榨机因吃料少而难以下料。ZX-18 型榨油机的工艺参数为：出饼厚度为 5-8mm，工作电流为 25-28A，榨机转速为 8转/分。装笼板的第二、第三档处大量出油，第 四、第五档处大量出渣，第六、第七档处少量出渣。 十、毛油除杂对油茶籽毛油进行预处理， 即尽量分离出毛油中的不溶性机械杂 质。有沉降、过滤和离心分离三种方法，设备有刮板澄油箱、板框压 滤机、叶片过滤机、管式压滤机等。板框压滤机的一个操作周期是由 装合、过滤、卸载和清洗滤布四个阶段组成。操作中，当过滤油相的 压力达到 0.35兆

15、帕时，即停止过滤。再通入压缩空气，将滤渣的残留 油脂尽量吹压出来，然后放松滤板压紧器，清除滤板上的滤渣，洗净 滤布，最后重新装合，继续生产。油茶籽油过滤的最佳温度为 35 40，滤出的油泥可掺入油料中进行复榨，以回收油脂。如果油茶籽 原油的品质较好，一般仅需作简单的过滤处理除去其中的饼屑即可，文档可采用两个并联的滤网型管道过滤器过滤。十一、脱酸1、由于油茶籽原油中胶质含量较少，酸价也不高，可将脱胶与 脱酸合并成一道工序，仅需进行碱炼，一般采用低温碱炼法。2、首先打开碱炼锅放毛油阀门，在开启碱炼毛油泵，将毛油泵 入碱炼锅中，待锅中毛油放至预定位置时（淹没加热盘管时约2.5吨左右），关闭碱炼毛油泵

16、，待毛油管不再放油时，关闭放毛油阀门。3、打开碱炼锅搅拌电动机开始搅拌， 搅拌速度控制在 60-70r/min （以不使毛油翻动为宜） ，使毛油混匀便于准确测定酸价， 30分钟后， 取半杯毛油测定其酸价值， 再根据毛油的实际酸价值计算出加碱量和 加水量。如果毛油的酸价较高（ 3.5）或杂质较多时，需加入占毛 油重量 0.15%的超量碱（一般为 0.05%-0.25%），质量劣变严重的毛油 超量碱控制在 0.5%以，计算实际用碱量要考虑片碱的纯度。 碱液浓度 控制在 12.59%-14.24%（18B-20B），一般选用的碱液浓度为 12.67%。碱炼前应进行小样试验， 使用不同的碱液浓度和超量

17、碱做比 较实验，优选出最适宜的碱液浓度和超量碱。总用碱量（ kg）=理论碱量（ kg） +超量碱（ kg） 理论碱量（ kg）=0.000713毛油质量 （kg）毛油酸价 （mgKOH/g油） 超量碱（ kg） =0.0015毛油质量（ kg） 实际用碱量（ kg） =总用碱量（ kg）/0.96烧碱溶液质量（ kg）=总用碱量（ kg） /0.1267 实际加水量（ kg） =总用碱量（ kg）/0.1267-总用碱量（ kg）文档4、打开导热油加热阀门，将碱炼毛油的初温调至 25后关闭加 热阀门，在高位碱罐中放入实际加水量的水， 再称取实际用碱量的片 碱加入高位碱罐，并用木棒搅拌溶解。打开

18、放碱液阀门，将碱液放出 并均匀地喷晒在油中，要求碱液在 10min加完。继续快速搅拌，使毛 油与碱液充分混合反应。5、用不锈钢勺子在锅取样观察，当出现皂粒凝聚并与油呈分离 状态时（此时为中和阶段） ，调节调速器改用 30r/min 的慢速搅拌（使 反应生成的皂膜尽快地脱离碱滴， 提高反应的速率， 但也要防止皂膜 过度分散而引起乳化现象和已经分散的碱液重新聚集） ，同时打开导 热油加热阀门对碱炼油进行加热，升温速度控制在 1-1.5 /min。6、再取样观察，当皂粒凝聚变大且结实并与油分离较快时（此 时为中和反应之后） ，调节调速器将速度降为 15-20r/min（避免凝聚或 絮凝生成的皂团因搅

19、拌而破裂， 促进皂膜凝聚成皂团， 提高皂脚对色 素等杂质的吸附效果） 。关闭导热油加热阀门，停止升温，控制油的 终温为 55-60。7、在高位水罐中放入占油质量 3%的水， 并溶入占油质量 0.2%的 食盐（中和反应结束后添加电解质溶液称为压水， 水的添加量为油质 量的 3%-5%，若以提高皂脚沉降速度为目的则偏低添加， 若为了稀释 皂脚则偏高添加），开启直接蒸汽发生器的蒸汽阀门对高位水罐中的 盐水加热，沸腾后关闭。打开放盐水阀门进行喷晒，喷晒时可用勺子 将油表面漂浮的皂脚移到喷晒处， 喷晒完毕后，关闭电动机停止搅拌。 进行静置沉淀，由于油酸与烧碱生成的皂脚细密，沉淀较慢，故沉淀文档时间要求在

20、 10-12小时以上。十二、水洗1、炼油锅中的油经过静置沉淀后，需将上层清油泵入水洗锅中 水洗以除净油中残存的皂粒等杂质。 先将炼油锅中漂浮的皂脚用漏勺 舀起来，注意要轻轻操作， 不要使油面翻动以免造成乳化。打开水洗 锅的放油阀门，再开启齿轮泵放油。当放到离皂脚层较近的油层时， 要控制好摇头管， 使其管口刚好没于液面下， 以免吸入空气而降低流 速或将皂脚吸入。2、放完上层清油后，关闭齿轮泵，再关闭放油阀门。打开炼油 锅放皂脚阀门并开启皂脚泵， 将皂脚泵入油脚池中， 当炼油锅还剩一 点皂脚时，关闭皂脚泵， 打开放毛油阀门并开启毛油泵放入一些毛油 后关闭毛油泵和放毛油阀门， 再次开启皂脚泵， 将皂

21、脚放干净后关闭 皂脚泵和放皂脚阀门（避免皂脚堵塞管道） 。低温碱炼法所得的皂脚 的中性油含量较高，需经多次升温、静置及撇取浮油处理，食盐的添 加量一般为皂脚的 4%-5%，操作温度由 60递增至 80。3、打开水洗锅加热阀门并开启电动机进行搅拌， 待油升温至 80 时，关闭加热阀门停止加热。在高位水罐中放入占油重 10%的水，并 溶入占油重 0.2%-0.3%的食盐（第一次取上限，第二次取下限，第三 次视情况而定）。开启直接蒸汽发生器的蒸汽阀门对高位水罐中的盐 水加热，沸腾后关闭，盐水温度应比油温高 5-10。打开放盐水阀门 进行喷晒，完毕后，关闭搅拌电动机和放盐水阀门。静置沉淀1h后，再打开

22、加热阀门进行升温至 80，并打开电动机进行搅拌， 开始第二文档次水洗。盐水放完后静置 45min后，再开始第三次水洗。十三、脱色1、打开水洗锅下部的放废水阀门，排出的水无滑腻感则表明水 洗完全，将水排完。开启水喷射真空泵，再打开脱色锅的真空阀门。 当脱色锅的真空度达到 0.-0.060MPa时，再次检查水洗锅的废水是否 放干净，打开水洗锅下部的放油阀门，再打开脱色锅的吸油阀门，油 从水洗锅中借助真空被吸入脱色锅中。2、打开导热油加热阀门，在真空条件下加热至 95左右脱水， 真空度控制在绝对压力为 3.5-6.3kPa（表压为 0.095-0.098MPa），脱水 时间为 30分钟。观察视镜，油

23、面无白色泡沫、罐无水汽、视野清晰时 脱水完全。油温达到 95后立即关闭导热油加热阀门停止升温。3、打开白土吸管阀门，利用真空将白土罐中的白土吸入，注意 吸管要没入白土中，不要吸入空气，吸完后关闭吸管阀门。白土的使 用量为油重的 5%-7%（一般为三袋 150kg）。4、脱色过程中要不断搅拌， 白土与油接触时间达到 20min后，打 开冷凝水阀门将油脂冷却至 70左右，关闭冷凝水阀门，开始过滤。 过滤时，要将脱色锅下部的放油阀门一点点打开，开启齿轮泵，将油 与白土混合物泵入压滤机中。5、压滤机刚开始过滤时，由于适宜的过液孔道尚未形成，滤出 的油是浑浊的，必须放入污油罐中收集，再混入下一批次脱色油

24、中。 当滤渣层达到一定厚度，滤出的油澄清了，才能放入净油罐中。当压 力表显示过滤阻力达到 0.34MPa左右时，即关闭齿轮泵和压滤机进油文档阀门，停止过滤 （一般是将脱色锅中的油全部过滤完了，再作停机处 理）。过滤中，应常检查滤板排油嘴出油是否澄清，如果出油浑浊， 则立即关闭此处排油嘴，继续进行过滤。6、压滤机在卸渣之前，要通入压缩空气，缓慢升压，把滤渣中 的油脂挤压出来， 以降低滤渣的残油率。 清理滤渣时，旋开压紧机构， 松开滤板，用木制铲刀把滤渣从滤布上刮下来，要避免损伤滤布。需 定期更换和洗涤滤布，可用热水漂洗，绝不能用碱水煮洗。 十四、脱臭1、开工前，先将旋风气水分离器和脂肪酸捕集器中

25、的水和脂肪 酸放干净。开启水喷射真空泵，再打开脱臭锅的真空阀门，将脱臭锅 抽真空。当真空表示数为 0.08MPa左右时，打开脱臭锅的进油阀门， 利用真空将过滤好的脱色清油从净油罐中吸入脱臭锅。 当油液面上升 至蒸汽加热盘管向下数第三根管处时（此时油重约 2200kg），关闭进 油阀门，继续抽真空，此时油温为 50左右。2、打开导热油加热阀门，脱臭锅油脂升温速率为 1.5/min ，当 油温升到 100时，开启机械式真空泵（先开真空一级泵，再开真空 二级泵，间隔时间应大于 1min ），使脱臭锅的真空度进一步提高。打 开脂肪酸冷凝水入口阀门，先开到最大再逐渐关小到 1/3 左右，调节 至出水管水

26、流成线性。3、直接蒸汽发生器开启前， 应先打开出蒸汽阀门放出残余蒸汽， 降至压力表示数为 0后关闭， 再打开进水阀门放水， 放至玻璃管水位 计显示液面离顶端 10cm 左右时，关闭进水阀门。当脱臭锅油温升至文档145时，打开直接蒸汽发生器的导热油加热阀门，当蒸汽发生器气 压达到 4.8MPa 时，关闭加热阀门。注意要先放出一部分蒸汽，将管 道预热，以免冷凝水的产生。4、当脱臭锅油温升至 150时，先开启直接蒸汽分配盘管的阀 门，使油脂翻动， 开始时有大量的气泡产生，逐渐调节至油脂翻动不 太剧烈；再开启直接蒸汽喷头，可先开大一点，但不应使油飞溅太厉 害，以免造成损耗，调节蒸汽大小至油能平射至锅体

27、即可。随着蒸汽 的消耗，直接蒸汽发生器的气压会降低，当降至 4.1MPa 时，应再次 开启导热油加热阀门加热，气压达到 4.8MPa 后，关闭加热阀门。5、当油温升至 245时，关闭锅炉引风机，此时锅炉出油温度 为 295，压力为 0.2MPa 左右，对脱臭锅进行保温。若锅油温超过 250，则先打开外部导热油回路阀门，关闭导热油出油阀门，再关 闭脱臭锅的加热阀门。开始计时， 1.5-2h 后关闭直接蒸汽发生器的蒸 汽出口阀门停止喷气并关闭导热油加热阀门， 打开脱臭锅冷凝水进水 阀门进行冷却。6、当油温降至 180时，关闭抽真空阀门，再依次关闭真空二 级泵，真空一级泵，水喷射真空泵。关闭脂肪酸冷

28、却水进水管。脱臭 锅油温的冷却速率一般为 1.5 /min，冷却至 70后关闭冷凝水进水 阀门。十五、脱脂冬化结晶罐的操作步骤为： 、打开脱臭锅进空气阀门，再开启水喷射真空泵，当冷冻锅真文档空表的读数为 0.5 时，打开冷冻锅进油阀门，脱臭锅快放完时，关闭 冷冻锅进油阀门，关闭脱臭锅进空气阀门。 、依次开启空气过滤器、空气除湿器、空气压缩器，当冷冻锅 真空表的读数为 0 时，再依次关闭空气压缩器、空气除湿器、空气过 滤器。 、打开冷冻锅冷凝器的阀门，开启水冷机组，并打开冷冻锅的 搅拌器，此时的冷冻锅搅拌机的转速为 30 r/min左右。当水冷机组的 温度表显示的温度为 40时，关闭冷凝器的阀门

29、，水冷机组的温度 为 0时，再次打开水冷机组， 直至冷冻锅油的温度为 40左右为止。 、降低冷冻锅搅拌机的转速为 20 r/min左右,控制锅油温的降温 速度为 2 /h 左右，直至冷冻锅油温为 8左右，冷冻时间为 15h左 右。 、再次降低冷冻锅搅拌机的转速为 10 r/min 左右，控制锅油温 的降温速度为 0.3/h 左右，冷冻的时间为 24h左右。 、依次开启空气过滤器、空气除湿器、空气压缩器，缓慢的通 入空气，再打开精滤机的阀门，进行精滤，冷冻锅的气压不得超过 0.2Mpa。冬化脱脂是使油脂在一定的低温条件下，保持一定的时间之后， 再加以过滤， 以除去其中不耐低温的固体脂组分。 固体脂的结晶化分 为三个阶段： 1、熔融油脂的冷却及过饱和； 2、晶核的产生与形成； 3、脂晶的成长。要尽量促成最易于过滤分离的 -脂晶的最大化形成。冬化脱脂的主要影响因素有： 1、油脂的结晶温度和冷却速率； 2、文档结晶时间； 3、搅拌速度； 4、中间的输送及分离方式； 5、油品品质。 在冬化的同时进行提取油和酯晶的分离，油茶籽油中含有棕榈 酸，硬脂酸等饱和脂肪酸组成的高熔点甘油三酸酯， 在低温条件下长 期存放有悬浮物质析出， 使油脂的透明度降低， 直接影响精制茶油的 外观，降低茶油的档次。不锈钢高位储罐自然结晶， 经过过滤也可以达到较好的效果。 但 由于受终温波动较大， 市售时