沥青混凝土下面层试验段实施方案

1、沥青混凝土下面层试验段实施方案我合同段基层的施工进度已过半， 已经具备沥青混凝土路面下面 层施工条件。 为了保证沥青混凝土路面下面层大面积施工质量， 取得 适合我部下面层施工的标准施工方法， 特编制“沥青混凝土下面层试 验段实施方案”。一、试验目的1、根据沥青路面的施工机械应相匹配的原则，确定合理的施工机械 配备及组合方式。2、验证沥青混凝土拌和站的实际生产能力，验证按施工配合比确定 的材料的控制精度，确定拌和温度和操作工艺。3、通过试铺，确定摊铺机的摊铺温度、摊铺速度和操作工艺。4、确定混合料的松铺系数。5、通过压实试验，确定压路机的压实顺序、碾压温度、碾压速度、碾压遍数及压实工艺。6、通过

2、试验，验证和确定施工配合比的可靠性和实用性。7、确定施工产量及作业段长度，为制订施工进度计划提供依据。 、全面检查材料及施工质量。、确定施工组织及管理体系、人员、及指挥方式。二、施工准备1、试验地点：K23+000K23+200 段，长 200m，面积为 2400m2。2、原材料试验及结果：1）目标组成配合比 材料产地、配比名称沥青（油石比）13cm12cm0.51cm石屑砂矿粉理论配比4.5282017.512184.5实际配比4.5282217.512164.5产地克拉玛依乌海乌海乌海神木大保当三原2)沥青试验项目要求值试验结果针入度 (25、 100g、5s)8010086.5延度(15

3、、 5cm/min)100100软化点(、环球法 )425243.0闪点()230297密度(15、g/cm3)实测0.997含蜡量( %)99.099.6薄膜加热质量损失 (%)10.25针入度比5066.5延度(15 )100100延度(25 )实测1003)、马歇尔试验结果最佳油石 比(%)稳定度 (KN)残留稳定 度(%)流值(0.1mm)空隙率 (%)饱和度 (%)密度(g/cm3)4.510.787.524.63.574.92.401规范要求值7.5752040367085实测最佳油石比 OAC=4.5 %，所对应的干密度 2.401g/cm33、机械配备具体机械说明见工程进场机械

4、设备表项目工作内容机械名称数量性能用途1装卸料装载机2台ZL50上料2加热沥青加温设备1套QXS-70Y加热沥青3混合料拌和NBD-160 沥青拌和站1套120t/h拌和4运输自卸汽车10 辆15t运输5摊铺S25001台最大摊铺宽度 16m摊铺6碾压DD110 双钢轮压路机2台静压 11t，振 压 25t碾压TS650C 胶轮压路机1台自重 25t碾压5、现场管理体系拌和、摊铺队队长碾压摊铺运输拌和马歇尔试验配合比筛分试验测量厚度压实度温度宽度横坡度平整度标高三、实施方案及工艺流程：拌和采用日本进口 NBD-160 间歇式沥青拌和设备，电脑二次计 量筛分，额定生产能力 160t/h，并有除尘

5、设备。摊铺采用一台德国产弗格勒 S2500 型沥青摊铺机配备浮动梁全 幅一次成型摊铺，摊铺机均具有强夯振捣装置及电脑自动找平功能。拌合工艺流程摊铺、碾压工艺流程压实度检测接缝处理交通管制具体施工工艺：1、下承层准备： 首先对底面层的原材料分别取样抽检合格，施工所用的机械设 备、质检、试验设备检查和调试完毕 ,使其保持良好的工作状态。试验段在已达到 7 天强度的基层并已施工透层的段落上施工， 施 工前进一步对基层的外观尺寸进行检测，使之均符合设计规范要求， 彻底冲洗透层表面的浮杂物，直至洁净无杂物和油迹。2、测量放样：首先用全站仪检测以前打的 100m 桩，然后用经纬仪测出每 10 米的中桩及对

6、应边桩，通过边桩放出沥青混凝土下面层的宽度边线， 最后用粉笔画出摊铺机的外侧行走边缘线及摊铺宽度。3、拌和：混合料拌和采用日本产 NBD-160 型间歇式拌和设备，生产能力 为 160t/h，应用先进的计算机技术自动控制计量。拌和站的骨料供给方法： 13cm、12cm 、 0.51cm、砂、石屑 这五种料分别由 A1、A2 、A3、A4 、A5 五个冷料斗进料，根据设计矿 料级配和给定的级配曲线， 调整冷料斗的开度及其相应的刮板输送电 机转速，以料斗门开度和电机转速来粗略控制骨料的粗级配， 混合骨 料经过水平皮带， 斜皮带输送到干燥筒中进行烘干加热， 燃烧器首先 进入初期燃烧状态，初期燃烧 3

7、00s 后，燃烧器根据骨料温度进行自 动控制燃烧，根据实验结果将骨料加热温度设定在 165175，当加 热温度达到此值后， 通过热料提升机输送到振动筛进行筛分， 五个冷 料仓的料分别进入五个热料仓， 进行第二次计量， 超尺寸骨料自行抛 出，仓满时骨料供给自行停止。矿粉先输送在矿粉罐内， 然后由矿粉螺旋输送器和矿粉提升机输 送到矿粉贮仓， 沥青脱桶后加热到一定温度， 由沥青输送泵输送到沥 青贮罐，在贮罐内加热到 145160，再经过本机输送泵，输送到的 沥青计量装置，沥青加热通过导热设备加热，温度低时，加热炉自动 燃烧加热，温度达到要求时自动熄火。当热料仓中料位指示灯亮时， 说明可以连续拌和，

8、将计时开关扳 到自动位置，按下计量开始按扭进入自动计量状态， 累加计量完成后， 骨料和矿粉由各自的计量仓进入拌锅，进行干拌，干拌 5s 后，取第 一锅干料进行筛分，检验级配是否达到要求，如达不到要求，则重新 调整自动计量系统， 直到级配符合要求为止， 干拌充分完成后喷洒沥 青，湿拌 3545s 后，混合料自动排放， 混合料出厂温度控制在 160 170，并取样做马歇尔抽提试验。当运输车辆未能及时到位时， 混合料输送到成品仓储存， 不影响 混合料的拌和。4、运输运输用 15t 自卸汽车 10 辆进行，装沥青混合料前用 1： 3 的油水 混合料喷洒，防止粘料，并不得有积液或积水。从拌和站向运料车上

9、 放料时， 每放一锅混合料时挪动一下汽车位置， 以减少粗细集料离析 现象。考虑温度损失过大， 用蓬布加以覆盖混合料，并在摊铺现场测 温度。5、摊铺初步拟定松铺系数为 1.20，混合料的摊铺采用一台德国产弗格勒S2500型摊铺机进行全幅全宽摊铺一次完成摊铺前先调整摊铺机的摊铺厚度和横坡度， 以满足摊铺出的混合 料厚度和横坡度均符合要求（摊铺 10m左右后，检测标高、横坡是否 符合要求）。在摊铺机后面随时用自制标尺检测摊铺厚度，试验人员 测试摊铺温度 , 专人消除离析及坑窝现象，并对边缘用人工修正。开始摊铺时排在施工现场等候摊铺的运料车要有 45 辆，第 5 辆运料车运的料应是第一车摊铺的混合料。

10、6 、碾压 碾压分初压、复压、终压三个阶段进行。初压用 DD110 双钢轮压路机进行，碾压温度控制在 130140， 碾压一遍，不开振动，速度控制在 1.52.0km/h，碾压顺序由低到高， 相邻碾压带重叠 1/3 轮宽，初压结束后用三米直尺检查平整度及路拱， 达不到标准时通过人工进行修整。复压用 DD110 双钢轮压路机振压完成，开始复压温度控制在 110130， DD110振压，速度为 46 公里/h ，再用 DD110压路机 碾压，速度控制在 3.5 4.5km/h ，相邻碾压带重叠后轮 1/2 轮宽度。 碾压遍数经过压实度检测确定。终压紧接在复压后进行，用 DD110 双钢轮压路机联合

11、胶轮压路 机进行，终压开始温度控制在 8090以上，终压温度不低于 80， 速度控制在 2.53.5km/h，碾压直到消除轮迹和纵横向裂纹为止。碾压过程中随时检测温度、 压实度。填好压实度与压实遍数关系 表。7、接缝、边角处理： 横向接缝采用垂直衔接方式。 碾压完成后用三米直尺检测至标准 断面，用切割机切除， 并将切除料拖回拌和场处理， 同时要保证厚度， 下次摊铺前， 切除断面涂刷少量乳化沥青或用水冲洗干净， 然后用喷 灯烤热后再摊铺。8、检查验收：施工过程中及碾压完成后， 对原材料及沥青混凝土的各项技术指 标进行检测，检测标准如下表：序号检查项目规定值或允许值检查频率1压实度（ %）95每

12、50m 每车道 1 处2平整度（mm）标准差 d下面层 1.0 以内平整度仪 :全线连续每 100m ，全 幅每车道各二次3厚度（ mm）代表值总厚度 -8，上面层 -4每 200m 每车道 4 处极值总厚度 -15 ，上面层 -84中线平面偏位（ mm ）20经纬仪：每 100m5 个5纵断高程（ mm ）10水准仪：每 100m5 个6宽度（ mm ）不少于设计值尺量：每 100m5 个7横坡度（ %） 0.3水准仪：每 100m5 个油石比（ %） .拌和站取样， 离心法抽提 （或燃 烧法）检查 4 处孔隙率-马歇尔件、封闭交通：碾压完成， 设置标志和障碍物并派专人封闭交通， 在沥青混凝土 下面层碾压完成 12 小时后并在温度冷却到 50以下后，方可开放交 通。四、保证质量措施1、健全质量管理机构，完善以技术负责人，现场负责人结合施 工班组为一体的质量控制体系， 实行岗位责任制， 每道工序每个施工 环节实行定人、定岗，并有明确的奖惩措施。2、加强质量意识教育，增强全体人员质量观念，做好施工交底 和上岗前的培训，将技术标准、质量要求，施工操作方法向每一个参 加施工的人员交待清楚， 做到人人心中有数， 使工程处于全面受控状 态。3、加强工序间的质量控制检查，强化施工测量检验，技术人员 跟班作业， 随时督促检查测量试验人员的工作结果， 用数据正确指导 施工。4