（完整版）仪表施工方法

1、一、工程概述1施工区域的划分茂名乙烯新建 25万吨/年 LDPE装置主要分为：装置街区、压缩区、反应区、挤压造粒区、高压循环气处理区、热水处理区、引发剂配制区、引发剂进料、脱气及风送系统、料仓及包装、机柜室、变配电所和中间罐区、一二次压缩机、氮气压缩机。2.主要施工内容 :主要施工包括电缆桥架、电缆敷设及保护管安装、导压及气源、分析、伴热管路敷设及试压等；成套 PLC盘柜、仪表及仪表部件的安装和调试；机柜室内部分 DCS系统安装、配线、测试；仪表的系统联校、联锁试验、挤压造粒机、一二次压缩机的试车、配套工艺仪表设备包配合外国专家安装及调试等工作。3.自动化控制系统的简介本装置自动化程度高，装置

2、的操作监视、控制和管理通过分散控制系统 DCS及 SIS系统完成。安全仪表系统 SIS独立于 DCS系统和其它子系统单独设置，它由两套系统组成，分别为 RSD和 ESD。SIS系统与 DCS系统数据通信。 SIS采用由 TUV5，6级安全认证的三重化的安全可编程序控制器 PLC完成。设计过程中采用了“故障安全型“设计原则，即在正常运行状态时，逻辑接点应是闭和的，继电器、电磁阀应是励磁的；在非正常状态逻辑接点应是断开的，继电器、电磁阀应是非励磁的；其中 RSD主要完成高压的应器的紧急停车，而 ESD主要完成排气料仓和 SP3A和 SP3B、压缩机等联锁停车。 ESD及 RSD系统均配置 DCS接

3、口(包括硬接线口和通讯口、编程终端、打印机 )。其过程控制及联锁全部实现了自动化。本装置挤压造粒区、脱气及风送系统、料仓及包装、冷冻机分别由设备成套独立的 PLC系统操作和控制，为独立的控制系统单元，其独立的控制系统能与DCS系统进行数据通信。其他包设备由 DCS系统进行控制、监测和操作。一、二次压缩机及氮气压缩机的控制由 DCS系统进行控制、监测和操作。一、二次压缩机在机柜室单独设置了轴系仪表监测柜BENTLY-NEVADA及HYDROCOM仪表柜、温度变送器柜。压缩机的启动联锁、油泵的启动联锁、加热器系统、主电机的启动与停止、HYDROCOM的启动与停止联锁控制均在 DCS上实现；而机组的

4、工艺参数超限停车联锁则是在 ESD系统内实现的。 冷冻机位于引发剂进料区，属成套设备包 ,控制系统由成套提供的 PLC实现。信号由 PLC通讯至 DCS。界区外冷库由厂家提供专用数据接口高压阀采用液压油站供油 ,由工艺专业接到阀体 ,并回油引到回油总管 .控制室内还特设了一套 AMS设备管理系统，完成对现场仪表、调节阀的维护、校验和故障诊断。 AMS系统还具有与第三方软件的接口，用于高级的现场设备诊断、工厂性能监视和制订维护、测试的计划。4供电系统供电系统共有两种：交流 220VAC供电和直流 24VDC两种。而交流 220VAC内供电系统又分为 UPS供电和非 UPS供电系统。直流 24VD

5、C电源系统采用冗余的稳压 /开关电源单元提供 .现场电磁阀电源电压采用 24VDC，需 220VAC外部供电的仪表由机柜室的 UPS电源分电盘提供。5 现场仪表的设计选型温度仪表：温度仪表采用铠装热电偶和一体化温度变送器，关键场合(如联锁保护 )测温元件采用双支型 .热电偶该工程有三种， R型、K型、T型特殊情况除外、所有温度元件保护套管材料为 316SS，采用 DN40（ANSI1-1/2）法兰与工艺法兰连接。高压反应器等超高压场合（ 500BAR， 300），设计选用了透镜还式安装的高压热电偶（材质均为 24CrMoV或 30CrMoV以上）调节阀：（1）调节阀采用薄膜或气缸执行机构，优先

6、选用等百分比特性，线性或近似等百分比特性也可使用。 8以下选用球形调节阀（单双座和套筒式） 10及以上口径或低压差情况，采用蝶形阀或偏心旋转阀，对于介质粘度较大情况采用型球阀或偏心旋转阀。V（2）紧急停车阀选用要求严密关闭的单座阀或开关球阀。（3）阀内组件和阀座材料通常应用 316SS。（4）定位器选用带 HART协议。（5）三通和四通电磁阀选用长期带电型。（6）高压反应器及其相关设施上使用的阀门应采用高压液压阀门。 （7）气源故障时，选用的阀门能够具有处于安全故障位置，调试时应检查到此功能是否完好。流量仪表：流量仪表设计优先选用差压式仪表。特殊情况下选用流量计（电磁流量计、质量流量计）差压变

7、送器带五阀组。液位仪表：设计优先选用差压式液位仪表，在特殊场合液位测量范围小于可使用电容式、超声波、浮筒液位变送器等仪表。高压分离器等特殊设备采用了放射性料位计等特殊仪表。液位开关选用音叉开关 ,大容量贮罐选用雷达液位计压力仪表：2000mm时，(1)就地压力选用直径 100的弹簧管压力表，精度等级要求最低为 1.5级,往复泵及压缩机出口压力表设有阻尼器(2)高压反映器等场合选用透镜垫式安装的变送器分析仪表 :分析仪表 (工业色谱仪水分析仪氧分析仪 )应包括取样单元、予处理单元、分析器单元、回收和放空单元。带微处理器信息处理单元、 LCD。过程分析仪成组地安装在分析小屋内。危险区域的仪表选型：

8、0区仪表选用本安型、 1区和 2区选用增安型。设备包内仪表选型与主装置一致。6仪表信号开关量输入信号为干接点信号。对来自 MCC的输入信号和现场仪表的机械开关信号，设置输入隔离继电器、开关量输出信号采用驱动外加隔离继电器。24V节点输入信号，并SIS系统、设备包系统等子系统与 DCS系统之间采用冗余 MODBUS-RTU串行通信方式进行信号传输。7主要仪表工程量为： 现场仪表设备工程量序号设备名称单位数量备注1PH计台套个个个台台台台台台个台台台个块台块台台台台个个台台台台台台台台台台台台33592爆破膜孔板34限流孔板2015文丘里管6转子流量计57差压变送器415238涡街流量计9电磁流量

9、计10111213141516171819202122232425262728293031323334353637质量流量计314超声波流量计音叉液位开关磁浮子液位计放射性液位变送器浮筒液位变送器浮球液位开关压力表78231218993144621731741605压力变送器双金属温度计温度变送器一体化温度变送器高压热电偶自力式调节阀开关/按钮3高压限流孔板内藏孔板差压变送器红外分析探测器可燃气体探测仪开路式接收变送器电导计145842163水分分析仪1氧气探测仪1红外发射器162气相色谱仪总碳氢分析仪雷达液位变送器调节阀95325DCS机柜室工程量： 名称位号数量4个1个4个4个4台5个1个

10、备注DCS系统柜DCS网络柜FTA卡件柜紧急停车系统柜PLC柜HPM14LCN1FTA14ESD14EPLC14RSD15HPVP1RSD系统柜超高压液压阀控制盘废气包控制盘MCP11个4个2个3个2个2个1个1个1个1个1个1个1个1个风送系统 PLC柜 C-PLC14安全栅柜BARRP1，2TP13反应坝温变柜本特利系统柜220VAC配电盘24VDC配电盘DCS工程师站ESD工程师站RSD工程师站PGC操作站M1操作站BN12PAP12PDPAMS服务器打印机仪表材料工程量 序号1材料类别单位米米米米个米数量备注导压管12470273201802镀锌水煤气管无缝钢管PVC护套紫铜管防爆接线

11、箱电缆槽板电缆34150033056179207米 3951008角钢米米450017909槽钢二、编制依据工业自动化仪表工程施工及验收规范 GB50093-2002；自动化仪表安装工程质量检验评定标准 GBJ131-90；石油化工仪表工程施工技术规程 SH3521 1999；石油化工施工安全及验收规范 SH35051999；中国石化工程建设公司设计的仪表施工图纸。三、仪表施工工序图参见下图施工准备工艺材料入库检验 A设备入库检验 A 四、施工前的准备技术准备（一）1、熟悉图纸，仔细阅读图纸说明，及时发现、提出问题，以便后期施工的顺利进行。做好设备以及材料的统计工作、施工方案编制等。2、组织施

12、工人员阅图，明确施工要求，熟悉与专业相关的各种规范、规程，制定施工质量保证措施以及施工进度计划。3、对辅助设备进行熟悉操作，了解其性能。人员、机具及施工材料准备（二）1、保证施工人员合格、就位，并持有有效的合格证书，能够合格完成工作。保 证水、电等条件的完备。2、保证机具及时到位，并保证其优良性能。校验用的标准仪器、仪表必须有有效的合格证书。3、设备、材料出库时做好记录，认真检查制造厂技术文件质量、规格及数量，发现问题及时反映解决。4、设备材料应放在干燥、洁净的库房内，分类摆放整齐，标识明确。不锈钢材料应单独放置，避免与碳钢材料接触。露天放置的大型仪表设备必须上盖下垫并用塑料薄膜封扎保护。5、

13、检查桥架结构和外形，无明显变形和损坏。6、确认槽板敷设路径，检查安装钢结构所焊接的仪表槽板平梯支架是否符合施工要求，如果发现问题及时通知相关人员整改。7、仪表箱底座、仪表设备支架等应提前预制。8、施工前进行 JHA分析，确保施工安全。班组应强化安全意识，杜绝各种违章操作。9、对施工班组进行技术交底，使施工人员了解施工任务，熟悉周围的施工环境。五、仪表施工程序、方法及技术措施（一）仪表设备及安装材料的接收、保管与检验1、对于仪表设备及安装材料，以及制造厂供货的仪表，辅机制造厂随机配套的仪表，必须事先从有关部门获取详尽装箱清单及其随机技术文件。 并与设计院提供的图纸认真核对，重点核对有关系统连接处

14、的接点及系统的配套性，发现问题及时书面报告甲方。2、仪表设备及安装材料运至现场后，立即组织力量进行开箱检验，逐一清点，检查外观质量，登记造册，妥善保存合格证、说明书及有关技术文件，对于没有合格证的仪表设备及安装材料拒绝接收。并组织有关人员进行仪表调试。对于高温、高压仪表管件及阀门，必须按有关规定进行试验及检测，杜绝质量不合格材料用于工程。未经报验的设备材料不进入现场安装。3、发现仪表设备和安装材料存在质量问题，必须立即报告甲方，对于重要仪表设备的开箱检验，必须通知甲方代表及有关方面到场。4、应设置专门的仪表仓库，要求室内清洁、通风良好，室内温度维持在 1035 之间，空气相对湿度不大于 85，

15、严禁仪表设备露天摆放。5、不同材质的材料要分开摆放，并挂好标有名称、规格、材质的标识牌，严禁不同材质、压力等级的材料混用。6、仪表库房要设专人负责，做到接收、发放无误，并登记造册。（二）电缆槽板的安装1、核对到货的仪表槽板、规格、型号是否符合设计要求。2、电缆槽板安装前检查外观，槽内外应平整、内部光洁、无毛刺，尺寸准确、配件齐全。3、装置内的电缆槽板主要采用架空敷设的方式。电缆槽板进机柜室要有大于十分之一的向外坡度。施工前仔细与结构及工艺专业确认，确保电缆槽板不与工艺管道及设备冲突，同时应及时编制详细电缆槽板施工技术交底后进行组对安装。槽板安装前应按国家规范要求预制好槽板的托臂，间距宜为 2米

16、，并对焊接处进行除锈处理，做好防腐。4、电缆槽板的安装应横平竖直，排列整齐，槽板安装先主干线、后分支干线，先弯通、三通、变径后直通的顺序，先将特殊节点准确定位，再敷设槽板直通段。5、垂直段或拐弯处应预制好固定电缆的支架，槽板的托臂、悬臂与工艺结构焊接时，应先对焊接处进行除锈处理，作好防腐。6、槽板底板应开漏水孔，漏水孔按之字形错开排列，孔径为58。开孔时应从里向外进行施工。7、必须开孔时应采用油压开孔机或其他机械开孔方式，严禁用电弧焊和气焊切割，以免破坏槽板镀锌层及造成机械形变。槽板安装时，若直线距离超过时,应考虑加热膨胀措施。50M8、槽板的连接不允许焊接，在特殊情况下需要焊接时，施工单位需

17、报告监理工程师,得到许可后方可实施焊接，焊后须及时进行防腐处理。9、仪表槽板安装后，应按设计要求连接接地线。并对所有需要防腐处理的部位进行防腐处理。10、槽板进入机柜室处在电缆敷设完毕应进行密封处理。11、槽板的连接采用连接板和平滑的半圆头螺栓，螺母应在槽板外侧，外留螺纹长短一致。 12、该装置的电缆在电缆桥架内分三个区域敷设 ,110VAC/220VAC电源线专走一个区域 ,本安电缆专走一个区域 ,其它 DC24V及 24V以下信号电缆专走一个区域。（三）电缆保护管的安装1、仪表电缆保护管应本着避开高温、高压管道及设备、油管线、振动设备、便于安装维护的原则进行施工；沿工艺设备、管线敷设时应预

18、留保温距离，沿钢结构敷设时应预留防火层的距离。2、要仔细检查管道平面图以及仪表平面图，并进行认真的核对，保证敷设的电缆保护管不与其他专业的施工发生冲突，确保距工艺管道的距离满足规范要求。3、保护管不应有变形、裂缝，其内部应清洁、无毛刺，管口应光滑无锐边。4、穿线管的弯曲半径，不应小于管子外径的 6倍，当穿线管埋于地下或混凝土内时，不应小于管子外径的 10倍，并做好防腐处理。穿线管的弯曲部位，不应有凹陷、裂缝和明显的弯扁。5、在有爆炸和火灾危险的场所，以及可能有粉尘、液体、蒸汽、腐蚀性及潮湿性气体进入管内的地方敷设的穿线管其两端管口应密封。6、现场安装保护管时应采取做好防雨水措施：如最低处安装排

19、水三通；保护管引入接线箱或仪表盘 (箱)时，需从底侧部进入；电缆敷设完毕后，充填密封填料等，以避免雨水仪表设备内部。7、不同信号线制的电缆不能共用同一根保护管，管内电缆充填系数应小于50%,且管口毛刺应处理干净。保护管宜采用冷弯且弯曲半径不应小于管外径的6倍,若管内敷设铠装电缆则保护管弯曲半径不应小于管外径的10倍。8、穿线管应有合适的支架进行支撑，所有作支架用碳钢型材，安装前要确保做好防腐处理；（四）现场仪表箱、盘、柜的安装1、仪表箱、盘、柜等出库时应仔细与装箱单一一核对，并且检查外观是否有碰撞痕迹或油漆剥落，在监理工程师的认可下填写好问题清单，定下损伤、损坏部分的处理方案。2、现场仪表箱、

20、盘、柜的安装位置应该光线充足、环境干燥且便于操作、维护的地方。3、安装时，垂直度及水平倾斜度偏差不能大于3mm，若其高度大于 1.2M时， 垂直度允许偏差不能大于 4mm。4、禁止将仪表箱、盘、柜的基础直接安装在栅栏平台上 ,以保证安装牢固，基础螺栓采用防锈螺栓。5、在多尘、潮湿、有腐蚀性气体或爆炸性危险的区域内安装的仪表箱、盘、柜,其密封性和防爆性能应满足使用要求。6、仪表箱、盘、柜都必须有不褪色、耐久性箱号标记。7、仪表箱、盘、柜内所有有条形接线端子的地方都必须放有与实际接线一致的接线图。（五）电缆敷设1、仪表电缆到现场后，对电缆进行共检，查看电缆的型号、规格是否符合设计要求，应无明显质量

21、缺陷，有产品质量合格证。电缆敷设前应用500V绝缘摇表进行绝缘电阻测试和导通试验 ,绝缘电阻应大于 5M，补偿导线的测量应用 100V兆欧表进行测量。并填写绝缘电阻测量记录；在主槽板、分槽板和现场接线箱安装完毕，并进行质量共检合格后，可进行主电缆敷设工作。2、敷设前检查电缆槽内部的清理情况 ,保证电缆槽内无杂物 ,槽板没有金属毛刺及错位现象。3、电缆的敷设弯曲半径：铠装电缆弯曲半径不小于电缆外径的 10倍；不带铠装的电缆弯曲半径不小于电缆外径的 6倍。电缆两头余度为 11.5m；电缆不能硬拉，防止电缆划破。4、电缆敷设时为防止信号干扰，不同信号、不同电压等级和不同防爆系统的电缆必须应严格按照图

22、纸中的电缆区域分布敷设。拐弯处留有适当的余度。5、电缆不允许有中间接头。在排放前必须根据到货情况制定分配表，优化分配表，使剩余短头线最少。6、端子排压接线，必须牢靠、正确，所挂线号符合规定要求。对于电缆芯线为多股绞织铜线，必须选用正确压接端子，不得将裸多股绞织铜芯线直接压接入端子排。剥去电缆绝缘层时不得损伤芯线。7、所有的电缆屏蔽应该现场绕包，并且在现场总线处隔离，仅仅在端子转接柜处单端接地。8、如果主电缆是多芯电缆，则各个支线的屏蔽不能在接线箱中被连接在一起。 9、电缆敷设完毕，在室内、桥架内、桥架弯头、三通处，均应摆放整齐，捆扎好。电缆敷设完毕，经核定无误后，应及时盖好盖板，防止烫伤和机械

23、损伤。10、电缆进入控制室后及时封堵电缆进线口。11、本安电缆在槽盒内应与其它电缆分开敷设。（六）仪表管路及一次部件的安装1、导压管安装导压管安装前必须对导压管、管件、阀门的规格、型号、材质进行检查确认，没有合格证或经检查试验不合格的管子、管件、阀门不得使用；并进行外观检查，导压管外观检查应无裂缝，伤痕和严重的锈蚀等缺陷。由于本装置应该重视高压导压管线及一次部件的安装，部件焊接作业的焊工必须持有效的焊工合格证书。导压管的安装应在工艺设备、工艺管道上的一次取源部件施工完毕，且保证导压管、管件、阀门基本齐全的情况下进行。导压管宜架空敷设，应固定牢靠，尽量减少弯曲和交叉。导压管的敷设，应避开高温、工

24、艺介质排放口、易受机械损伤、腐蚀、振动及妨碍检修的等场所。导压管的弯制应冷弯，对椭圆度达不到要求的弯管应作废，并重新弯制。固定时，在碳钢支架做好防腐处理的情况下，不锈钢管子与支架间须加隔离板进行隔离。导压管应有合适的支架进行支撑，外径 6mm的管用连续性支架，外径 10mm12mm的管支架最大间距为 1.5米，需要加固的地方，应适当增加固定支架。安装时导压管在满足测量要求的前提下，为避免测量滞后等引起误差,应尽量短(不宜大于 15m),导压管应与水平面 1/10或更大的坡度，以保证能排除气体或冷凝液，坡度的方向以安装标准图为准。阀门安装前应进行强度和严密性试验。根据不同的工作介质选用适宜的试验

25、介质；阀门试压合格后应及时排除内部试压介质，关闭阀门。导压管安装完毕，应进行水压试验，试验压力为工作压力的1.5倍。仪表导压管的水压试验应单独进行，只有经业主工程师认可的导压管才可与有关主工艺管线一起进行水压试验。 2、导压管卡套的安装正负压导压管到表头之间采用卡套连接的，施工时应防止漏装卡套、反装卡套，安装前首先应检查导压管外表是否光滑 ,更不能有纵向和横向的划纹；切割后的管口必须保持平整；正确安装卡套可参考如下方法：正确将卡套套在管上后 ,将管子插入接头的底部 ,先用手拧紧后 ,用扳手紧固 1-1/4圈即可。如下图：12mm钢管1/2”NPT终端接头双卡套3、气源管安装仪表气源管用镀锌水煤

26、气管时，安装前外观检查应无裂缝、伤痕和严重锈蚀等缺陷；供气系统采用的管子、阀门和管件等，在安装前要进行清洗和脱脂，内部不应有油、水、铁锈等污物。气源管引出口应在主干管上方，供气点数以设计要求为准；配管应有合适的支架进行支撑，钢管水平安装时支架间距为 1.001.50米，垂直安装时为 1.52.0米，铜管、铝管、塑料管水平安装时支架间距为米，垂直安装时为 0.71.0米。0.50.7管路中的垫片、密封带应正确使用，以防泄露与堵塞；管路中应适当使用活接头，以方便拆卸。配管安装完毕后，应用干燥、洁净的压缩空气进行吹扫，吹扫前管线必须与各仪表设备脱离 ,吹扫时分段进行 ,先吹总管，后依次吹各支管及接至

27、各调节阀的管路,当排出口处无固体尘粒、水、油等杂物时，吹扫即为合格。吹扫合格后进行气密试验，合格后方可投入使用。4、其他仪表管线的安装装置仪表管线还有分析取样管、伴热管、仪表风管、气动信号管等，安装时 应严格按照设计图纸、有关规范要求及相关说明书施工。5、仪表配管的防腐保温碳钢仪表管道需要防腐的部位，当其外壁无防腐层时，均应涂防锈漆和面漆。涂漆应符合下列规定：涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺和污物；涂漆施工的环境温度宜为 540；多层涂刷时，应在漆膜完全干燥后再涂下一层；涂层应均匀，无漏涂；面漆颜色应符合设计文件要求。仪表管道焊接部位的涂漆，应在管道系统压力试验后进行。六、仪表安装、调试

28、1、总要求应组织安排专用调试间及仓库，避开振动大、灰尘多、噪声大和有强磁场干扰的地方，应有上、下水和符合调校要求的电源（直流电源要标明正、负极）及仪表空气源，其工作间面积要求足够大；室内环境要求室内清洁、通风良好，室温 1035之间、相对湿度不大于 85%，所配置的标准仪表设备必须满足工程调试的要求，调试人员必须持有国家计量部门发放的资质证书。仪表的调校点应在全该度范围内均匀选取最少不少于表按要求选试验点。5点，有特殊要求的仪仪表单体调试合格后应在仪表外壳加贴合格标签。所有调校合格的仪表，及时做好记录，以便备查、整理竣工资料。仪表安装前按照设计图纸仔细核对设备位号、规格、型号。安装于工艺管道上

29、的仪表及测量元件，在管线吹扫时应将其拆下，待吹扫完后再重新安装，仪表专业应对其流向，垂直度等按隐蔽工程要求进行检查、确认并作记录。仪表安装时不应敲击或剧烈振动，安装后应牢固、平正、附件齐全。仪表及设备上接线盒的进线口不应朝上，避免油、水等污物的进入。仪表设备安装完，做好成品保护工作，防止打碎玻璃、污染表头。禁止人员踩踏仪表设备和仪表管路。2、温度仪表 高压及接触剧毒易燃、易爆介质的温度计套管应进行液压强度试验，试验压力为工作压力的 1.5倍，停压 10分钟应无泄漏。测温元件安装在工艺管道上时应与管道中心线垂直或倾斜45,插入深度位于管道中心 ,斜插时方向与被测介质逆向；双金属温度计按照精度应作

30、示值校验电阻（偶）温度计应作导通和绝缘检查 ,绝缘电阻不小于 5M。,热一次件与管道的焊接必须选用正确的焊条，在焊接前必须与要安装的仪表设备试装。热电偶、热电阻、温度计应按不同分度号各抽 10%进行导通、绝缘、热电性能检查和试验，并作记录。重要过程控制点使用的热电偶、热电阻、温度计必须100%进行导通、绝缘、热电性能检查和试验，并作记录。在安装热电偶、热电阻或双金属温度计时，应在外壳螺纹上涂防粘剂，系挂位号标记牌。3、压力仪表压力仪表不宜装在振动较大的设备和管线上；压力取源部件应装在温度取源部件的上游；法兰式变送器毛细管敷设时应加保护措施，弯曲半径应大于的环境温度变化不得过大，否则应采取隔热措

31、施；50mm，安装位置压力仪表的精度试验 ,应按其不同使用条件分别采用不同信号源和校验设备进行,校验合格后应加铅封和标识。与报警联锁相关的就地压力指示仪表应在其面板上标记相应的报警联锁刻度。安装就地压力表时，应将防粘剂涂在压力表的螺纹上，并将压力表拧入压力表阀门后把紧。4、流量仪表节流装置一次件的安装安装节流元件时必须认真确认其正、负压侧是否同工艺介质流向的一致性，节流元件在管道里的安装方向与介质流向的关系应符合规范要求,两种常用典型安装方式 ,如下图示：介质流向孔板安装方向喷嘴安装方向 孔板取压孔的方向如下图：45 4545 45汽相介质取压液相介质取压质量流量计应安装在水平管道上；介质为气

32、体时 ,箱体管应处于工艺管道的上方；介质为液体时 ,箱体管应处于工艺管道的下方。金属管转子流量计必须安装在垂直管线上 ,被测介质的流向应由下向上 ,上游直管段长度应大于 5倍工艺管道内径。质量流量计、涡街流量计和电磁流量计等流量仪表在现场一般不作校验， 只做通电、通气检查和内部组态参数的检查和确认，但制造厂家必须随设备带有出厂合格证及有效期内的校验合格报告。出厂合格证和校验合格报告的有效日期不能覆盖一个生产周期时，应重新进行计量标定。5、液位仪表玻璃板液位计应安装在便于观察和检修拆卸的位置，如果和浮筒液面计共用，安装时应使两者的液位指示同时处于便于观察的方向， 液面计安装必须垂直，其垂直度允许

33、偏差为 5/1000。浮筒液面计的安装高度应使正常液位或分界液位位于浮筒中心，并便于操作和维修，浮筒应垂直安装，其垂直度允许偏差为2/1000。差压式液位变送器精度校验前一般应根据设计计算值进行量程负迁移；然后从负压室一侧加压，分别进行 0、25%、50%、75%、100%的正、反行程试验。I (mA)OUTr 0r1h4 20P(Kpa)-11.16-1.56 09.6双法兰液位变送器的校验（4）放射性仪表的安装：安装前编制具体安装方案及安全防护方案，此项工作应在现场工作安装完毕后，由专职人员，持体检合格证安装。提前应对放射计量用专用仪器测量。准备好射线防护服。6、气动执行机构及其辅助设备气

34、动执行机构及其辅助设备的安装调节阀安装应垂直，底座离地面距离应大于 200mm，安装方向应与工艺管道及仪表流程图 (P&ID)一致；阀体周围要有足够空间以便于安装和维护 ,调节阀膜头离旁通管外壁距离应大于 300mm，带手轮的调节阀，手轮应向外，便于操作，并留有仪表人员检修空间；调节阀、执行器的校验。调节阀调试前应检查如下内容：调节阀的气开、气关方式以及定位器的正反作用、阀体、阀芯材质是否符合设计要求。按规范进行气密性试验、阀体强度试验、泄漏量试验和行程试验并做好记录，对于调节阀的启动值、零位 (阀关)调整尤其应当严格要求。对于事故切断阀，还应进行全行程时间试验且不得超过设计规定值。7、智能变

35、送器的校验与检查带微处理器 (CPU)的智能变送器，可采用通讯器 (编程器 )对其仪表位号、量程范围、输出方式、阻尼时间等参数组态和进行检查 ,确认无误后 ,记录参数设定、组态配置。编程器选择强制输出方式检查输出：分别选择 0%、50%、100%查看变送器输出是否分别为 4mA、12mA、20mA。检查合格后，按电动仪表的要求进行精度校验。电动仪表校验送电前，需检查电源电压是否符合仪表铭牌的要求，接线是否与仪表端子排列图一致，信号线与电源线正负极连接是否正确；然后沿增大及减小方向施加测量范围的0、25、 50、75、100的测量信号，如果变送器为线性输出，输出信号相应为 4、8、12、16、2

36、0mA，基本误差应为仪表精度的允许误差，变差应为基本允许误差的绝对值，差压流量变送器根据设计要求是否选开方功能选项。8、分析仪表分析仪表的安装应严格按照国家规范和相关使用说明书执行,必要时需制定详尽的安装方案；一般不进行单表校验，可燃气体报警器在安装完毕后，按照说明书的要求，利用厂家提供的标准方案和标准样气进行性能检查和精度检验。气体检测器的安装位置根据所测气体密度而定，被测气体密度大于空气时，检测器应安装在距地面 200300mm的位置，密度小于空气时，检测器应安装在泄漏区域的上方位置；检测器的接线盒外壳要有可靠的接地。9、轴系探头及监测系统的检测、安装与组态安装、调试前的检查探头、前置放大

37、器、延长电缆及其他零部件 ,均应按照厂家提供的位号成套使用，检测时，将 TK-3(或其他型号标准仪器 )的测微计对准” 0”刻度 ,并使探头与试片接触 ,但不宜过紧 ,然后调整螺旋测微计 ,缓慢增加间隙 ,每隔 100um记录一次电压值 ,直到电压表的读数基本不变为止 .然后根据所得数据 ,在直角坐标图上汇出间隙 -电压特性曲线图 ,该曲线中间 (10V左右)应近似为一直线段 ,其电压梯度应符合厂家提供的技术参数。轴振动监控仪的系统试验将探头安装在 TK-3倾斜转盘的正中央的固定卡套中 ,调整探头和倾斜转盘之间的间隙为 1mm后,使滑臂对准” 0”位,接通电源后 ,指示仪应指示 0%。将倾斜转

38、盘的转速调整到额定转速后 ,调整滑臂使其尾端分别指示测量值的 25%、50%、75%、100%.室内指示仪的示值应与此对应 ,误差不能超过 5%.最后对系统的报警及联锁值分别确认 ,并检查系统的输出接点是否变化正确。轴系探头安装时的注意事项安装时探头与延长电缆一定要脱离 ,且用力要均匀 ,以免造成探头损坏；配管时 ,尽量避免使用弯通、三通穿线盒 ,以保护延长电缆；在距探头 1米处安装直通穿线盒 ,使探头与延长电缆的接头留在此处 ,以方便日常维护； 在系统试验确认后 ,用电子清洗剂清洗探头与延长电缆的接头 ,缠好密封带(聚四氟 )后,套上专用保护套。探头安装后，要作好安装数据记录。作好位移探头与

39、机械安装位移中心点的联校记录。作好与机械安装配合的报警、联锁设定点的联校记录。七、DCS、SIS系统的安装、检查1、DCS、SIS系统的安装DCS、SIS系统的安装程序：开箱检验条件确认系统盘柜台安装内部电缆敷设接线外部设备连接安装DCS、SIS系统的运输、开箱检验设备在运输过程中，应保证车辆平稳行驶，严禁急刹车起吊应缓慢平稳，设备摆放应整齐，严禁叠放；,在装、卸车过程中，设备在进入控制室时，控制室的地面上应铺放一条宽至少 1.5米的橡胶皮道路，防止运输过程中损坏地板和设备 .在制造厂代表在场的情况下会同监理、业主代表共同进行，检验后签署检验记录。开箱前，对周围的地板、桌椅、工具等采取静电消除

40、措施，并检查设备外包装是否完整；开箱后，应检查内包装是否破损、有无积水，防潮、防水、防震等措施是否良好，仪表设备是否有变形、损伤和油漆脱落，仪表装配件有无松动。开箱后按照装箱单逐一清点所有硬件、备件、随机工具的数量、型号、规格是否与装箱单一致，合格证、鉴定书、标定书、随机技术文件是否齐全。条件确认 DCS、SIS系统必须在控制室的土建、安装、电气、空调工程及盘、柜、操作台基础槽钢全部完工后安装；室内杂物应清扫干净，温度(25左右 )、相对湿度(不大于 80%)达到系统要求。检查 DCS、SIS机柜组件及配线，确认盘内所有接线符合设计和制造厂有关图纸的要求。控制室仪表盘、柜安装盘、柜基础的安装

41、盘、柜基础 10#槽钢的安装必须在控制室活动地板开始安装前完成，操作台基础安装应考虑与活动地板支撑骨架安装相匹配。基础安装偏差应符合规范要求；仪表盘、柜安装.仪表盘、柜使用螺栓固定在基础上，严禁焊接 ,柜安装误差符合规程要求。内部电缆敷设、接线控制室内部电缆包括接地线、信号线、电源线和专用电缆，布线要求整齐美观、线标规格一致，接线正确牢固。施工程序如下：接地线电源线系统线通电试验信号线检查本安回路，确认与本安系统有关的电缆及端子排的色标合要求，本安回路的接线应确保安全区域与危险区域隔离。(通常为蓝色 )符安全接地、工作接地应按详细设计图纸和系统设备技术条件进行施工， 设备内部接地网不应形成回路

42、并保证单点接地。外部设备安装、连接外部设备指打印机、报警灯屏等，其安装和连接参照详细设计文件和随机资料。系统硬件检查时，应记录制造厂设置的 DIP开关设置位置及硬件地址开关，插拔卡件时不得用手或工具直接触摸电子线路板，操作者应采取防静电措施；系统送电前应会同监理代表、业主代表、设计代表和制造厂代表等有关人员对系统的安装、电源、接地、系统电缆及配线进行检查确认。2、DCS、SIS系统的试验、检查系统检查试验包括网络通讯电缆、控制站、 I/O卡的冗余试验、组态检查、I/O试验、逻辑功能测试和报表检查等。系统上电接地系统检查电源系统检查电源系统、接地系统检查一切正常后，在UPS正常运行后，在 DCS

43、、SIS专家、厂家、监理部门和施工单位共同参加的情况下，可以上电。上电前，须检查所有开关必须是 OFF状态，在专家指导下按顺序送电，同时观察每一个节点 受电后的节点状态及地址、指示灯闪烁方式、 CRT画面和所有卡件显示是否正常系统的功能检查系统的冗余试验系统组态检查应根据回路组态文件，梯形逻辑组态文件，先进控制组态文件，对 DCS、SIS软件进行检验流程图画面检查点画面检查；组画面检查；报警画面检查；卡件分配检查，卡件中点分配余量至少留有15-20%的余量； DCS、SIS的单元、区域、历史组、操作组、报警单位、实时记录、目录、区域数据库等 .系统的 I/O试验报表的检查报表的检查应包括事故报

44、警的检查，年报、月报、日报的检查，检查项目包括报表题头、报表格式、打印数据、被报告的设备、计划打印的顺序、打印的要求内容等。DCS、SIS安装记录 DCS、SIS受电记录； DCS、SIS组态确认记录； DCS、SIS回路测试记录； DCS、SIS现场调试记录（包括调试中的故障、损坏情况记录和原因分析） ；3、软件系统软件或应用软件应该是有许可证的软件。施工调试完毕后必须进行组态数据备份工作。如果 DCS、SIS施工调试完毕后有电子资料（非数据资料）也必须进行备份工作。为了防止“病毒”从系统外进入 DCS、SIS，本工程使用的软、硬件都必须进 行专用管理和防病毒管理。八、回路调试回路试验应按照

45、检测调节回路、报警回路、联锁保护回路分别进行调试。试验合格填写回路试验记录，由甲方有关人员现场共同确认，并在确认单上签字；对于重要联锁保护回路开关量仪表的整定，及重要调节回路的仪表单体调试，其整定调试完毕到仪表投用之间的存放时间不宜超过两个月。1、检测回路试验在检测回路的信号发生端输入模拟信号（如热电偶温度计从现场加mV信号；压力、差压变送器可用手压钳和 FLUKE741及其配套模块从变送器输入端加压力信号），在操作站的 CRT显示屏上检查 PV值，计算系统误差，其误差值不应超过系统内各单元仪表允许基本误差平方和的平方根值。( A1)2 ( A2) 2( A ) 2nB=式中:B检测回路的系统

46、误差。A1An系统内各单元仪表的允许基本误差。回路校验点不得少于三点，分别为设计量程的0%，50%，100%；.带报警点的检测回路同时应在操作站 CRT显示屏上对报警功能进行检查，增大或减小输入信号，确认报警值与设计值是否相符，报警动作 (声、光)是否正常。2、调节回路试验在操作站 CRT显示屏上把调节器输出设定到手动状态，用手动方式输出4-20mADC信号，检查现场执行器从始点到终点的全行程动作及回讯器动作； 同时确认流程图画面上相应阀的颜色发生变化。基地盘控制回路则用手动操作系统的输出信号进行上述检查。3、报警回路试验回路中的信号输入元件，如压力开关、温度开关、液位开关及各种仪表的附加报警

47、机构应根据设计提供的设定值进行参数整定，没有设计认可，设定值不得随意改变。重要部位的停车联锁系统，应在工艺人员配合下，事前准备书面测试内容，经工艺、设备主管人员签字同意后进行单机试车，在人为的故障点进行设计功能试 验。4、联锁保护回路试验手动联锁试验对整个逻辑回路所包含的所有输入点，采用模拟的办法，依次从回路中短接或断开输入接点 ,检查经逻辑运算后的输出状态变化是否正确 ,并检查逻辑输出是否能满足设计的要求做到机械设备启、停；自动联锁试验由工艺操作人员现场配合，制造模拟生产现场，待仪表各回路投入正常运行后，按照逻辑图在现场逐项进行故障模拟，检查现场机械设备的启、停和阀门开关动作、控制室内显示的

48、状态和声光信号等是否满足工艺要求机组联锁试验机组联锁保护试验应在机械系统正常运行的情况下 (如润滑油、密封油系统等),且手动联锁试验合格后方能进行自动联锁试验进行试验。 大机组启动、停车联锁试验时，应切断主电动机的供电线路，采用接触器的吸合与释放或在没有蒸汽的情况下 (指透平机 )观看主汽门的开关动作来模拟机组的启动、运行、停车。九、质量保证体系（一）质量目标建全质保体系，凭质量赢得信誉，凭质量赢得效益。坚持质量第一，严格按照有关安装规程、标准及施工程序施工，依靠科技进步和管理创新，实施持续的质量改进，以茂名乙烯工程质量管理规定、监理程序及相关规范标准为准绳建精品工程。仪表安装工程质量达到：一

49、次交验合格率 100%；优良率 95%以上；质量事故实现“零”缺陷。注意现场文明施工，施工完毕后做到工完，料净，场地清；保护好周围环境。（二）保证措施1、严格遵守我公司质量手册（QG/M44.0000-98符合 GB/TI9000-ISO9002）项施工质量程序管理文件规定，通过质保体系的良好运行实施，实现对工程质量的有效控制。2、认真学习业主有关质量的标准要求、控制文件，提高施工人员的质量意识， 形成重视质量的良好风气。3、参加本工程施工的技术管理人员、仪表调试人员、焊工、质量检查等各专业人员均应具有本专业施工认证资质，现场持证上岗。4、建立完善的班组自检、互检及质检员检查验收、报检、共检制

50、度。施工班组及质检员要严格执行，及时做好数据准确、签字齐全的检验记录，做到有章可循、有据可查。5、认真详细地做好工程原始资料的记录，正确及时编写整理竣工图和交工资料，确保工程质量跟踪有据可查。6、建立完善的工序交接制度，各工序作业人员在本工序检查验收合格后，做好工序检查状态标识，出具工序交接手续并得到下道工序作业人员及质检人员签证后，方可将工程转交下道工序。未办理工序交接不得进行下道工序的施工。（三）质量控制点说明按照茂名乙烯改扩建工程质量管理规定、监理程序规定及相关规范标准。按监理程序中规定的工程项目质量控制点，施工过程中按制实施检查确认。A、B、C三级质量控施工过程中到达控制点后，由施工单位专职质检员在自检合格的基础上，填写好自检记录和分项质量检验评定表，提前 24小时书面通知项目监理部到场检查确认，其书面通知应包括工程部位、控制点级别、检查时间和地点、检查内容并附自检记录。对于 A级质量控制点，在指定的时间内若监理工程师未到场检查确认，施工单位不得越点施工。 B级控制点，在指定的时间内监理人员未到场检查，施工单位可继续下一道工序的施工，但施工单位要详细记录有关质量情况，监理工程师视其自检资料情况签署质量证明意见。 C级质量控制点为施工单位自检控制，项目监理部抽检。附仪表质量控制点序仪表质