发电公司2×300MW机组配套脱硫运行过程（完整版）

1、发电公司2 3 300MW 机组配套脱硫运行过程4目录1 范围 12 引用标准及文献 . 13 脱硫系统的主要特性 13.1 系统简介 13.2 设计规范 24 脱硫装置检修后的验收 64.1 检修后的验收总则 64.2 脱硫装置大修后的检查 65 脱硫装置的启动. 135.1 工艺水系统的启动 . . 135.2 挡板密封系统启动 145.3 箱、罐、池及吸收塔的上水和冲洗 145.4 石灰石贮运系统的启动 165.5 石灰石制浆系统的启动 175.6 石灰制浆系统的启动 185.7 吸收塔的启动 195.8 氧化风系统的启动 205.9 供浆供粉系统的启动 225.10 增压风机系统的启动

2、 235.11 脱水系统的启动 256 脱硫装置运行调整及维护 266.1 运行调整的主要任务 266.2 脱硫主要运行调整 266.3 脱硫装置运行中的检查 287 脱硫装置的停止. 347.1 烟道系统的停止 347.2 增压风机的停止 347.3 吸收塔的停止 357.4 吸收塔循环浆液泵的停止 357.5 除雾器冲洗水的停止 357.6 石膏排出泵的停止 357.7 罗茨氧化风机的停止 357.8 公用离心式氧化风机的停止 367.9 石灰石浆液泵的停止 367.10 石灰石制浆系统的停止 367.11 磨机的停止 367.12 脱水系统的停止 377.13 石灰石贮运系统的停止 37

3、7.14 工艺水系统的停止 377.15 挡板密封系统的停止 377.16 FGD 装置短时间停运规定 . 378 事故的判断及处理 . 388.1 事故处理的一般原则 388.2 紧急停运脱硫装置的条件 388.3 发生火灾时的处理 388.4 6KV 电源中断的处理 398.5 380V 电源中断的处理 398.6 工业水中断的处理 408.7 脱硫增压风机故障 408.8 吸收塔浆液起泡 418.9 脱水机真空度不足 429 电气部分 . 429.1 脱硫电气系统概述 429.2 配电装置的运行与维护 489.3脱硫6KV系统配电柜 529.4 电动机的运行 589.5 变压器 6310

4、 脱硫热控系统 . 6710.1分散控制系统（DCS概述 6710.2 控制范围 6710.3 控制水平 6710.4 控制方式 6810.5脱硫DCS系统的软件功能 6810.6 DCS 联锁保护 7010.7 DCS 系统接地 7010.8 控制系统就地盘柜 7110.9 烟气连续监测系统 (CEMS) 7110.10 电源系统 7110.11 DCS 与其他系统的通讯接口 71附录 72附录I脱硫系统热工测点清单 72附录H 脱硫设备规范 7661 范围本规程规定了国电*恒泰发电有限公司 23 300MW机组配套脱硫装置的设备规范和 该装置的启动、停止、运行维护、定期试验、事故处理、电气

5、设备和热控知识等。 本规程适用于脱硫运行岗位的各项操作、维护等。2 引用标准及文献国电*恒泰发电有限公司技术标准编写规定、北京国电龙源环保有限公司及各设备生产厂家的运行维护手册 、设备维修使用说明书 、调试资料等。3 脱硫系统的主要特性3.1 系统简介3.1.1 工程概况本烟气脱硫装置是*电厂东厂异地扩建工程，装机容量为2X300MW，第一台机组于 2006 年 12 月投产，第二台机组于 2007 年 4 月投产，脱硫原采用石灰石 -石膏湿法脱 硫技术，烟气100%进行脱硫处理，脱硫率三95.5%。由于投运后实际燃烧煤种发生较大 变化，原有的脱硫装置已经远远不能适应这种变化。为了提高脱硫效率

6、，确保烟气达标 排放，对原有的脱硫装置进行了改造，采用新的石灰-石膏湿法脱硫技术，烟气 100%进行脱硫处理，脱硫率W 97.5%。#1、#2FGD装置石灰法改造工程于 2008年10月31日完 成并通过 168小时试运。 石灰-石膏湿法技改工程仍采用德国技术，由北京国电龙源环保有限公司进行项目总承包。脱硫装置改造后，与原系统相比主要有以下方面的改变：（1）增设公用氧化空气系统，相应配套氧化风机、搅拌器等设备；（2）吸收塔增加一层喷淋层及循环泵；（3）石膏一级脱水系统进行增容，新增流量更大的石膏排出泵和石膏旋流站；（4） 石膏二级脱水系统进行增容，新增一套真空皮带脱水设备， 并对原有的 2 台

7、真 空皮带进行优化，整体前移，直接落料至堆料间；（5）增设石灰储运系统，增加两座石灰仓及卸料设备；（6）增设石灰消化系统；（7）增设石灰气力输送系统；（8）增加通风除尘设备，对石灰输送及石灰消化环节产生的粉尘进行处理；（ 9 ）新增抛浆系统；（10）石膏溢流浆液系统进行增容，增加3台流量更大的石膏溢流泵。3.1.2 系统介绍由锅炉引风机来的全部烟气在轴流式增压风机的作用下进入吸收塔，烟气自下向上 流动，在吸收塔洗涤区(吸收区)内，烟气中的 SQ、SO被由上而下喷出的吸收剂(石灰 石或石灰浆液)吸收生成 CaSQ2 I/2H2Q,并在吸收塔反应池中被鼓入的氧气氧化而生成 石膏(CaSQ42 2H

8、2Q)。这两个过程的化学反应方程式如下：(1) 2CaCQ3+H2Q+2SQ22CaSQ321/2H2Q+2CQ2或 2Ca(QH)2+2SQ2= 2CaSQ321/2H2Q+ H2Q(2) 2CaSQ321/2H2Q+Q2+3H2QCaSQ422H2Q脱硫后的烟气在除雾器内除去携带的小液滴后，进入GGH烟气换热器，将烟气加热至80C以上，然后送入烟囱排大气。脱硫装置的烟气入口与烟囱之间设置有旁路烟道，正常运行时烟气通过脱硫装置， 事故情况或脱硫装置停机检修时烟气由旁路烟道进入烟囱。运来的石灰石原料(粒径要求在5-20mm之间)，首先经过一个篦子， 进入石灰石卸料 仓后由振动给料机送至波纹档边

9、皮带机，然后由波纹档边皮带机及埋刮板输送机送入石 灰石仓。根据系统要求，再通过称重皮带机将原料送入湿式球磨机，磨制的浆液经过石 灰石旋流器分旋后送入石灰石浆液箱。外购石灰粉由密封罐车运至厂区，由压缩空气输送至石灰粉仓储存。每座粉仓均有 两个出料口， 一个出料口下接电动锁气器、 螺旋给料机， 将石灰粉输送至石灰浆液箱内， 进行搅拌消化，制成浓度为 25%30%的石灰浆液。石灰粉仓的另一个出料口下接气力 输送装置，采用正压浓相气力输送方式将石灰粉直接输送至吸收塔内，参与脱硫反应。吸收塔产生的石膏浆液由石膏排出泵送入石膏旋流器分旋浓缩，其分旋出的稀浆流 入石膏溢流浆液箱，由石膏流溢浆液泵送回吸收塔，

10、含固量大于40的底流(浓浆)送入浓浆箱， 并由浓浆泵送入真空皮带脱水机， 脱水后的产物为含水量不大于 10的石膏， 由石膏输送皮带送入石膏堆料仓。 必要时， 石膏浆液也可由石膏排出泵打至事故浆液箱， 由抛浆泵排入灰场。新增石膏排出泵流量为400m3/h,并保留原有的196m3/h的石膏排出泵。吸收塔内浆液最大 Cl 离子浓度为 20g/l 。本厂脱硫控制系统采用上海福克斯波罗有限公司的 I/A Series 开放工业控制系统。 为提高系统可靠性，本脱硫装置采用了冗余设计并尽量利用物料自重传输，简化结 构，减少故障发生几率。脱硫装置用水分工艺水和工业水两种，脱硫工艺水由电厂循环水排水来，脱硫工业

11、 水则直接由供全厂使用的工业水泵来。消防系统包括消防水系统及消防报警系统。消防系统从现消防水管网上接，经消防 泵送入脱硫生产区域。3.2 设计规范3.2.1 设计参数第 2 页 共 86 页FGD入口烟气参数项目单位数据备注烟气成分（设计煤质，标准状态，湿基）COVol%12.310OVol%5.460N2Vol%74.894SOVol%0.513HOVol%6.815烟气成分（标准状态，干基）COVol%13.210QVol%5.859N2Vol%80.371SQVol%0.551烟气参数FGD入口烟气量NmVh1019991标态，干基NmVh1094584标态，湿基NmVh1037353标

12、态，干基6%Q2FGD入 口处烟气温度137.6正常值c148烟气通流能力设计温度190最高（旁路烟温）FGD入口烟气压力Pa约0BMCRT况烟气中污染物成分（标准状态，干基，6%Q2SQmg/Nm316000SQmg/Nm3100Cl(HCl)mg/Nm50F(HF)mg/Nm25烟尘浓度（引风机出口）3mg/Nm150脱硫设计煤质数据项目单位原设计煤种实际燃烧煤种收到基碳 Car%54.87项目单位原设计煤种实际燃烧煤种收到基氢 Har%3.0收到基氧 Oar%1.62收到基氮 Nar%1.03收到基硫 Sar%3.51 （校核硫份4.2 ）5.0收到基灰分Aar%27.9841.62收到

13、基水份Mar%7.757.72干燥无灰基挥发份 Vdaf%20.0621.2收到基低位发热量Qn et.arkJ/kg21230167263.2.2脱硫装置吸收剂的供应表1石灰石原料设计参成份符号设计数据单位备注碳酸钙CaCO90%氧化钙CaO 50.4%氧化镁MgO0.46%水份(湿固物)H2O0.19%二氧化硅SiO22.5%三氧化二铁FezQ0.32%三氧化二铝Al 2C30.58%其它惰性物1.2%可磨性(BWI)11KWh/t粒径W 20mm表2石灰原料设计参数成份符号设计数据单位备注氧化钙CaO82wt %氧化镁MgO1.2wt %二氧化硅SiO22.5wt %三氧化二铝Al 2Q

14、0.86wt %粒径180目90%过筛率，含水率仝1%3.2.3主要设计指标及保证值（未注明的为设计值）脱硫率：W 97.5 % （设计值）出口烟温：W 80C除尘效率：75%石灰耗量：24t/h （锅炉MCR ）石膏含水量：V 10%FGD装置使用寿命：30年工艺水耗量：133.6 t/h（在设计条件下最大工艺水消耗量）工业水耗量：50 t/h （每两套机组），压力为0.3-0.5Mpa，水温为常温液气比：24.93L / （技改前为18.2L / mi）Ca/ s： 1.03设计电耗：15372 kwh （2台炉运行时整套 FGD装置的电耗）烟气流速：3.3 m/s烟气停留时间：4.2 s

15、3.2.4 主要设备设计参数见表：表1设计参数项目流量m/h浆液浓度Wt%温度C备注吸收塔浆液循环泵（老）：7000（新）：1000015吸收塔石膏排出泵浆液（老）：196（新）:40015旋流器溢流至 石膏溢流浆液箱3305.18旋流器底流7050脱水机下料（老）:40（新）：5090质量流量至吸收塔石灰粉24180目锅炉来原烟气1094587148标态湿态滤布冲洗水泵22.3过滤水地坑泵90石灰石供浆泵8430氧化风机（老）：8500（新）：2200020标态湿态3.2.5设备规范：（见附录n ）4脱硫装置检修后的验收4.1检修后的验收总则4.1.1脱硫装置大修后的总体验收和整体试转由（副

16、）总工程师主持，并指定有关单位 参加。4.1.2脱硫装置大小修后，设备异动应有设备异动技术报告，交运行部及脱硫班组一份，作为运行操作人员的技术依据。4.1.3大小修后的设备，检修人员应将有关单位会签的试运行申请单交脱硫班长（或验收人员）核实，确认无误后，方可对设备进行试验和试转，在此期间由检修人员主持和负责，运行人员负责启动。4.1.4运行人员对设备验收单项目检查落实，并签名。若发现设备存在缺陷，不能确保 机组安全运行时，除及时记录在案外，还必须责成检修人员在投运前予以消除，并汇报 值长。4.1.5检修工作结束后运行验收时，应工完料尽现场清洁，照明充足方能退工作票。4.2脱硫装置大修后的检查4

17、.2.1 一般检查项目4.2.1.1 检修工作全部结束，脚手架拆除，所有设备齐全完好，现场无杂物。4.2.1.2 各通道、栏杆、楼梯完好畅通，各沟盖板齐全并盖好，电子设备间及配电室门 关好。4.2.1.3 各烟道、管道完好，保温齐全。各设备及构架等处油漆无脱落现象，新更换的 管道油漆颜色应符合要求，各种流程标志方向正确。4.2.1.4 烟道、池、罐、仓、吸收塔等内部己清扫干净、无余留物，各人孔门、检查孔 检查后应严密关闭。4.2.1.5 DCS 系统投入，各系统仪表用电源投入，各组态参数正确，测量显示和调节动 作正常，工业电视应完好。4.2.1.6 就地显示仪表、变送器、传感器工作正常，初始位

18、置正确。4.2.1.7 压力、压差、温度、液位、料位、流量、浓度及PH计测量装置应完好并投入。第6页共86页4.2.1.8 就地控制盘及所安装设备工作良好，指示灯试验合格。4.2.1.9 所有机械、电气设备的地脚螺丝齐全牢固，防护罩完整，联接件及紧固件安装 正常。4.2.1.10 手动门、电动门、调节门开关灵活，指示准确，CRT显示应与就地指示相符。4.2.1.11 电系统表计齐全完好，开关柜内照明充足，端子排、插接头等无异常松动和发 热现象。4.2.1.12 开关、接触器及各种保险管齐全完好，保险的规格与设计值相符。4.2.1.13 各种开关的分合闸指示明显、正确，分合闸试验合格。4.2.2

19、 烟气系统及密封系统的检查4.2.2.1 检查脱硫装置进、出口烟气档板和旁路档板安装完好，其旁路挡板应开启，净 烟气档板及原烟气档板应严密关闭。4.2.2.2 各档板电动执行装置应完好，连杆、拐臂连接牢固，在就地用手摇各档板应开 关灵活，无卡涩现象，挡板开关位置指示正确，并处于自动位置。4.2.2.3 档板的密封风机外形完好 , 靠背轮连接牢固，旋转灵活，无卡涩现象，地脚螺丝 牢固，保护罩完整牢固。4.2.2.4 密封风机的进、出口管道应安装牢固。4.2.2.5 各挡板密封装置完好，密封管道畅通。4.2.2.6 各膨胀节应完好，安装牢固，膨胀自由。4.2.2.7 烟道内防腐层应完好无脱落，沉积

20、灰尘不会对运行产生影响。4.2.2.8 烟道排水管道畅通，排水门无卡涩现象。4.2.3 箱、罐、池及吸收塔的检查4.2.3.1 各箱、罐、池及吸收塔的外形完整无变形，各焊接处焊接牢固，各管道膨胀自由。4.2.3.2 各箱、罐、池及吸收塔的衬胶完整无老化、无腐蚀、无脱落，且衬胶与塔壁粘 接牢固无起泡处。4.2.3.3 吸收塔原烟气入口处无磨损、腐蚀和变形。4.2.3.4 吸收塔上层搅拌器氧化空气供气管及冲洗水管连接完好，且其出口无结垢和异 物堵塞。4.2.3.5 吸收塔各层喷嘴排列整齐，连接牢固。各喷嘴完好无磨损、无堵塞。各喷嘴连 接管道无破裂、无老化、无腐蚀。4.2.3.6 除雾器连接牢固无堵

21、塞，且完好无坍塌、无腐蚀、无积浆或积灰。4.2.3.7 除雾器冲洗喷嘴安装牢固、齐全，各喷嘴喷射方向正确，无堵塞。4.2.3.8 石灰石浆液箱和石膏浆液箱内的折流板安装牢固、无磨损、无腐蚀。4.2.4 转动机械的检查4.2.4.1 通则(1) 减速器、轴承油室油位正常，油镜清晰，油质良好，有高、低、正常油位标志，轴 承带油良好，用润滑油脂润滑的轴承，应有足够的油脂。(2) 各设备的油质良好，油位计及油镜清晰完好。各油箱油位应在正常范围以内，电加 热器应完好，油过滤器安装正确，切换灵活。(3) 联轴器连接牢固，旋转灵活无卡涩，地脚螺丝紧固，保护罩安装完整、牢固。(4) 转动机械周围应清洁，无积油

22、、积水及其它杂物。(5) 电动机绝缘合格，电源线、接地线连接良好，旋转方向正确。电流表、启、停开关 指示灯应完好，电流表应标有额定电流红线。(6) 轴承及电动机线圈温度测量装置完好，可靠。(7) 各冷油器冷却水进、出口管路畅通，连接牢固。(8) 各传动皮带轮连接牢固，皮带无打滑、跑偏现象。(9) 各处事故按钮完好。4.2.4.2 搅拌器的检查(1) 各箱、罐、池及吸收塔搅拌器叶片安装牢固、无磨损、无腐蚀，无脱落。(2) 吸收塔各侧入式搅拌器安装下倾角及切圆角度应正确。(3) 各箱、罐、池顶入式搅拌器应垂直安装，双叶轮搅拌器的连接轴连接牢固且同心。(4) 各搅拌器轴封安装完好，冲洗水管道畅通无杂

23、物堵塞。4.2.4.3 增压风机的检查(1) 风机的入口集气箱和出口扩压管的膨胀节联接牢固，膨胀自由。(2) 润滑油系统无异常，并启动油泵试转正常。(3) 润滑油系统冷油器完好，冷却水管路通畅。(4) 冷却风机试转正常，连锁投入正常。(5) 风机电加热器完好无异常。(6) 静叶叶片角度在最小位置，手摇静叶就地操作机构，动作灵活，检查风机实际开度 与指示相符后，将手动切换为自动。(7) 用DCS远操增压风机静叶调节机构，检查开度与指示值是否相符，动作是否灵活。(8) 刹车系统各制动器间隙均匀，制动灵活可靠，制动瓦与制动轮之间无油污，各连接 部分无异常。(9) 疏水管路是否通畅，疏水门开关是否正常

24、。4.2.4.4 罗茨氧化风机的检查(1) 氧化风机本体和电机外形正常，空气管道消音器、过滤器清洁无杂物。(2) 氧化风机隔音罩完好，排风扇启停正常。(3) 氧化空气母管排气电动门排气口无障碍物，开关正常。(4) 氧化风机水冷系统正常，冷却水管畅通、无泄漏。(5) 氧化风机出口卸载阀排气口无堵塞。(6) 将风机电源开关置于试验位置， 合上控制电源， 检查开关无异后就地分、 合闸一次， 其开关动作应正常。4.2.4.5 离心氧化风机的检查(1) 氧化风机本体和电机外形正常，空气管道清洁无杂物。(2) 氧化风机进气管道节流板及出气管道的闸板无杂物，开关正常。(3) 润滑油系统正常，启动辅助油泵试转

25、正常。(4) 辅助油泵运转后，高位邮箱应充满油，润滑油系统无漏油现象，油压正常。(5) 润滑油系统冷却水管路畅通无阻、无泄漏现象。(6) 检查所有仪表准确且灵活性好。(7) 对风机进行盘车，应无磨刮现象。(8) 检查并调整风机所有的连锁装置正常。(9) 将风机电源开关置于试验位置， 合上控制电源， 检查开关无异后就地分、 合闸一次， 其开关动作应正常。4.2.4.6 泵的检查(1) 检查各泵机械密封装置完好，无漏泄。(2) 各泵吸入口(滤网)清洁无杂物堵塞。(3) 各泵轴承油杯应有足够润滑油。(4) 各电源线、接地线应连接良好。(5) 各泵轴封密封冷却水畅通。4.2.4.7 球磨机的检查(1)

26、 冷却水管应畅通，各冷油器外形正常，冷却水适量，无漏油和漏水现象。(2) 减速器、传动装置、筒体螺栓及大齿轮连接螺栓牢固，进、出口导管法兰等螺栓应 紧固、完整。(3) 球磨机周围应无积浆、杂物，人孔门应严密关闭。(4) 球磨机检修完毕，筒体内应按规定补充一定量的、规定大小的钢球。(5) 大齿轮润滑油系统各油、气管道、支吊架完好，油管、气管无堵塞、无漏气、漏油 现象。喷雾板应固定牢固、完好，润滑油箱油位正常。(6) 大小齿轮内已加入了足够的润滑油。(7) 就地操作盘上各表计、指示灯应完好齐全。(8) 就地盘内各设备应整洁。(9) 球磨机盘车装置的推杆进退自如，爪形离合器完好并处于断开位置。(10

27、) 液力偶合器外形完好，充油适量，易熔塞完好无漏油现象。(11) 球磨机出口格筛完好、清洁无杂物堵塞，其杂物斗内应无杂物和积浆。4.2.4.8 称重皮带给料机的检查(1) 称重皮带给料机进、出料口应畅通，石灰石厚度调节装置调整适当。(2) 就地盘称重测量装置应完好准确，并已校核。(3) 皮带主轮、尾轮应安装良好，托辊齐全。(4) 皮带无破裂、无损伤，不打滑，不跑偏，接头完好，皮带上应无杂物。(5) 受料槽安装正确，无破损。4.2.4.9 石灰石仓及埋刮板给料机的检查(1) 各仓的缓冲锥体和埋刮板给料机的埋刮板安装牢固，无磨损。(2) 齿轮转动机构应完好，并有足够的润滑油脂。(3) 齿轮转动机构

28、的电机冷却风机完好，其进、出口应畅通。(4) 齿轮油箱油位正常，油泵完好，其供油管路畅通。(5) 埋刮板给料机的下料管应畅通，无磨损。(6) 各仓的进料管应畅通无堵塞。(7) 石灰石仓顶布袋除尘器应完好，布袋无破损和积灰。(8) 仓内应无水源进入。(9) 各仓料位测量显示应准确，并已校核。4.2.4.10 波纹档边皮带机的检查(1) 检查皮带机竖井内应无障碍物，底部无石灰石堆积。(2) 档边与皮带连接应完好、牢固，且外形正常，无磨损和变形。(3) 调紧装置应灵活，试转皮带机应正常 (无卡涩 ) ，皮带无跑偏现象，且接头联接牢固。(4) 皮带机驱动装置安装牢固。(5) 皮带无破裂、无损伤，不打滑

29、。4.2.4.11 振动给料机及金属分离器的检查(1) 卸料斗格栅应完好，格栅上应无杂物。(2) 振动给料机的机座及减振弹簧应完好、牢固，各支架、螺栓连接应无裂纹和松动。(3) 振动给料机的进、出口应畅通，无严重磨损。(4) 振动装置应完好，试转振动给料机应正常，给料方向正确。(5) 检查金属分离器装置应完好。(6) 应保持金属分离器吸铁距离在250mm以内。(7) 电磁铁接线应正确，试转时应正常。(8) 弃铁箱应清理干净。4.2.4.12 除尘器的检查(1) 检查除尘风机冷却风道畅通，各部件连接牢固，消音器外形正常，入口应无破损，滤网上无积灰和杂物。(2) 除尘器滤袋应完好、清洁，无积灰，各

30、空气管道应畅通、无堵塞。(3) 检查除尘器压缩空气管道各手动门、电动门动作正常。(4) 压缩空气贮气罐外形完好，开启贮气罐疏水门，疏水3 5min 后关闭。贮气罐安全门排气口应畅通。(5) 检查就地盘的开关，指示灯，标志应齐全、准确。(6) 试投除尘器工作正常后，停止其运行。4.2.5 旋流浓缩站及脱水机的检查4.2.5.1 旋流器的检查(1) 各个旋流子完好且安装正确，旋流子无堵塞。(2) 四位阀动作应灵活无卡涩。(3) 各旋流子底流出口应无磨损，沉沙咀无脱落。(4) 石膏旋流器浆液分配箱溢流应畅通无堵。(5) 旋流器就地压力表指示准确。4.2.5.2 脱水皮带机的检查(1) 脱水机滤布、槽

31、形皮带、滑道安装正确，各支架安装牢固，皮带上无剩余物，皮带 张紧适当。(2) 皮带和滤布托辊转动自如无卡涩现象。(3) 皮带主轮和尾轮安装完好，轮与带之间应无异物。皮带和滤布应完好，无划伤或抽 丝现象。(4) 皮带下料处石膏清理器安装位置适当，下料口清理干净。(5) 皮带进浆分配管畅通均匀，无堵塞。(6) 滤布冲洗水、滑道冷却水、真空盒密封水管路畅通，无堵塞。(7) 真空盒与皮带之间间隙适当，其管路畅通，密封严密。(8) 真空泵、滤布冲洗水泵安装完好，管路畅通。(9) 检查并确认皮带脱水机调频盘工作正常，将控制方式置远方，确认DCS石膏厚度输出值为零。(10) 调整真空盒高度适当，其调整装置应

32、灵活。密封条密封良好，滑道密封水应适当。(11) 试转脱水机， 检查其走带正常， 滤布重锤位置正常， 张紧度适当， 将走带速度逐渐 增加至 100%，检查运转声音正常，确认皮带及滤布位置正常后，停止其运行。4.2.6 转动机械的试运转4.2.6.1 转动机械新安装或大修后应进行试运转，试转时间不少于2h,以验证其可靠性。转动机械试运行时，应遵守电力安全工作规程的有关规定。4.2.6.2 试转完毕后，将负荷减至最小，然后分别用事故按钮逐个停止转机运行。4.2.6.3 转机试运合格应符合下列要求：(1) 转动方向正确 . 。(2) 转动机械应无摩擦、撞击等异声。(3) 轴承温度与振动应符合有关规定

33、。(4) 轴承油室油镜清晰，油位线标志清楚，油位正常，油质良好，轴承无漏油、甩油现 象。(5) 检查转机各处无油垢、积灰、积浆、漏风、漏水等现象。(6) 各风门应关闭严密，以防止停用中的风机反转。(7) 皮带应无跑偏、打滑现象。(8) 转机试转后，将试转情况及检查中所发现的问题，做好详细记录，汇报班长、值长 及有关部门。4.2.7 脱硫装置的联锁保护试验 脱硫装置在启动前，必须作各种联锁和保护试验，试验由有关单位参加，同时向值 长联系该项工作。此项工作应在各设备检修工作全部结束后，并经验收合格方可进行。4.2.7.1 脱硫装置的保护动作条件(1) 油火嘴工作(2) 给粉机未运行(3)电除尘器A

34、，1室电场运行数v3 个，延时30min(4)电除尘器A，2室电场运行数v3 个，延时30min(5)电除尘器B，1室电场运行数v3 个，延时30min(6)电除尘器B，2室电场运行数v3 个，延时30min(7) 锅炉 MFT(8) FGD 入口烟温180C(9) FGD 入口烟温v 100C，延时 5min(10) 增压风机保护动作(11) 厂用电中断4.2.7.2 联锁试验方法(1) 断开各试验转机的工作电源送上试验电源。(2) 联系热工，送上有关电动执行器、仪表、信号、DCS等装置的操作电源、保护电源。(3) 制浆系统、石灰石贮运系统、增压风机、氧化风机等装置的联锁或联动投入。合上 各

35、转机开关，分别用事故按钮，逐个停止金属分离器、振动给料机、波纹挡板皮带机、 石灰石刮刀卸料机、称重皮带机、球磨机、吸收塔再循环泵、增压风机、氧化风机、搅 拌器、脱水机、真空泵、石膏皮带输送机、石灰石浆液泵、石膏排出泵等应动作正常。(4) 重新合上上述开关，依次进行各设备的联动或联锁试验。(5) 电动门试验：A 电动门试验应由热工人员、检修人员、运行人员三者参加。B 试验前联系送电并检查电动门控制装置良好。C 全开全关所试电动门，要求开关灵活，无卡涩现象。D 电动门关完时要求无漏流并且可靠。E 电动门试验应做好如下记录：全开、全关时丝杆总圈数、电动门开或关的行程时间。(6) 调节门、调节挡板试验

36、：A 新安装或检修后的调节门，调节档板应进行开关试验，由热工人员、检修人员和运行 人员共同进行。B 电动远操全开全关一次，观察传动装置及阀门、档板动作应符合试验要求。C 试验要求：传动装置无卡涩，轻便灵活，风门、挡板、调节门开关方向应与指示方向 一致，开、关应到位，漏流应符合要求。(7) 声光信号试验：联系热工、电气进行事故音响、报警和光字牌试验。(8) 球磨机低油量保护试验： 联系热工进行球磨机低油量保护试验。(9) 增压风机低油量保护试验： 联系热工进行增压风机低油量保护试验。(10) 试验注意事项：A 球磨机、增压风机做总联锁或低油压试验时，均做操作电源试验，严禁做动力电源试 验(联锁控

37、制部分检修时除外 )。B 做各联锁、球磨机低流量及保护试验时，发现的问题应报告值长，由电气、热工人员 消除后再做，直至合格。C 各联锁在大修或联锁回路检修后必须做动态试验。D 转动设备试验前按转机启动前检查要求进行。E 各联锁、保护试验合格后，将各联锁保护开关置于“投入”位置，做好记录，汇报值 长。5 脱硫装置的启动5.1 工艺水系统的启动5.1.1 工艺水启动前的检查5.1.1.1 检查工艺水箱外形正常，并有水位指示，溢水管畅通，放水门应严密关闭。5.1.1.2 检查工艺水至各个系统供水管道应畅通，节流孔板应无堵塞。5.1.2 工艺水系统的投入5.1.2.1 联系化学，确认循环水排水手动门、

38、电动门已开。5.1.2.2 对工艺水箱循环水补水电动门送电，工艺水箱自动补水，此外，也可以用工业 水对工艺水箱补水，手动门控制。5.1.2.3 开启工艺水箱底部放水总门，对工艺水箱进行冲洗。冲洗35min，确认冲洗合格后，关闭工艺水箱底部放水手动门，向工艺水箱进水。5.1.2.4 开启三台工艺水泵的进出口手动门。5.1.2.5 当工艺水箱液位达到 1.1m 时，启动其中一台工艺水泵运行。5.1.3 工艺水系统的联锁条件5.1.3.1 工艺水箱液位控制(循环水补水)(1) 工艺水箱液位5.4m时，联关循环水补水电动阀，停止对工艺水箱补水。(2) 工艺水箱液位v 3.5m时，联开循环水补水电动阀，

39、开始对工艺水箱进行补水。5.1.3.2 工艺水泵运行的逻辑条件(1) 工艺水箱液位 1.1m时，允许启动工艺水泵。(2) 工艺水箱液位v 0.8m时，保护停工艺水泵。5.1.4 工艺水系统运行规定5.1.4.1 正常情况下，工艺水箱补水用循环水排水自动进行补水；当工艺水箱无法用循 环水排水进行补水时， 应手动开起工业水补水门进行补水， 要求低于 2.5m 开始补水， 高 于 5.4m 时停止补水。5.1.4.2 脱硫装置启动时，工艺水系统应是最早投入运行；脱硫装置停运时，工艺水系 统应最后退出运行。5.1.4.3 脱硫装置运行时，必须保证至少有一台工艺水泵运行，工艺水泵运行时，其出口供水压力应

40、控制在 0.8Mpa ;如脱硫系统出现工艺水用水量过大，致使供水压力下降， 则应同时运行两台工艺水泵，保证供水流量及压力。5.2 挡板密封系统启动5.2.1 挡板密封系统投入规定5.2.1.1 主机运行，FGD停运，关闭原、净烟气挡板，开烟气旁路挡板时，须投入挡板 密封系统。5.2.1.2 主机运行，FGD投入，全关烟气旁路挡板时，须投入挡板密封系统。5.3 箱、罐、池及吸收塔的上水和冲洗5.3.1 吸收塔上水5.3.1.1 启一台工艺水泵，开启吸收塔除雾器冲洗水上、下层手动总门，投除雾器冲洗 水各电动门向吸收塔上水。5.3.1.2 吸收塔内液位约10m时，开启吸收塔底部排浆手动门。5.3.1

41、.3 确认吸收塔放水水质清洁无杂物后，关闭吸收塔底部排浆手动门，若吸收塔内杂物较多，应将吸收塔内水放尽后，再重新向吸收塔上水，直至冲洗合格。5.3.1.4 确认吸收塔冲洗干净，液位4.6m时，启动下层搅拌器运行，液位10.7m时，启动上层搅拌器运行。5.3.2 吸收塔充浆脱硫装置启动前， 需向吸收塔充入浓度约3%的石膏浆液， 通过这种方式可以防止吸收塔内结垢。其配浆方式有两种：一是由吸收塔地坑配浆；二是由事故浆池配浆（ 由于第二种方法极少用到，因而不做陈述 ） 。5.3.2.1 吸收塔地坑配浆方式（1）开启吸收塔底部排浆手动门，向吸收塔地坑上水。（2）吸收塔地坑内液位达到 1.0 m 时，启动

42、该集水坑搅拌器运行。（3）启动吸收塔地坑泵， 开启该泵出口至吸收塔手动门， 关闭该泵至事故浆液箱手动门， 即将吸收塔地坑泵倒向吸收塔。调整吸收塔底部排浆手动门，保持集水坑水位稳定。（4）确认系统倒换正常后，向吸收塔地坑内人工倒入事先准备好的石膏晶种约60t 。（5）配浆完毕，关闭吸收塔底部放水手动门，视吸收塔区域集水坑液位情况，停止地坑 泵运行，关闭地坑泵至吸收塔手动门。5.3.3 石膏旋流浓缩站冲洗及石膏浆液箱上水5.3.3.1 开启石膏排出泵至石膏旋流器的气动（手动）隔离门，关闭至事故浆液箱手动 隔离门，开石膏旋流器滤网前手动门，关滤网后手动门及其旁路门。5.3.3.2 开启石膏排出泵出口

43、气动（电动）门。5.3.3.3 开启工艺水至石膏排出泵的冲洗水手动门及冲洗水气动（电动）门。5.3.3.4 依次开启石膏排出泵出口管道及石膏滤网的放水门，对滤网及管道进行冲洗， 冲洗35min,确认冲洗合格后，依次关闭上述放水手动门。5.3.3.5 关工艺水至石膏排出泵的冲洗水手动门及冲洗水气动（电动）门。关石膏旋流 器滤网前手动门，开滤网后手动门，将四位阀切换至石膏浆液箱，开石膏浆液箱底部放 水门。5.3.3.6 开工艺水至石膏旋流器滤网后冲洗水门，并依次开启各旋流子进口手动门，分 别对各旋流子进行冲洗。5.3.3.7 确认旋流器及石膏浆液箱冲洗合格后，关闭石膏浆液箱底部放水手动门。5.3.

44、3.8 石膏浆液箱上水至溢流，同时可依次开启各石膏溢流浆液泵入口气动（电动）门及排浆手动门，对该泵入口管进行冲洗3-5min，确认合格后，关闭其入口气动（电动）门及排浆手动门。5.3.3.9 上水完毕， 关闭工艺水至石膏旋流器滤网后冲洗水门、 石膏排出泵出口电动门， 关闭备用旋分子进口手动门，开石膏滤网前后手动门。5.3.3.10 石膏浆液箱液位3.2m以上，启动石膏浆液箱搅拌器运行。5.3.4 石灰石浆液箱上水及冲洗5.3.4.1 开启石灰石浆液箱工艺水进水手动门、电动门。5.3.4.2 石灰石浆液箱上水至溢流时，关闭石灰石浆液箱工艺水进水电动门，开启石灰 石浆液箱底部排浆手动门。5.343

45、 冲洗3 5min,确认冲洗合格后，关闭石灰石浆液箱底部排浆手动门。5.3.4.4 开启石灰石浆液泵入口电动门及排浆手动门， 对石灰石浆液泵入口管进行冲洗。5.3.4.5 冲洗3 5min,确认冲洗合格后， 关闭石灰石浆液泵入口电动门及排浆手动门。5.3.4.6 石灰石浆液箱水位放至 3.2m 时,关闭石灰石浆液箱排浆门, 启动石灰石浆液箱 搅拌器运行。5.3.5 制浆系统的冲洗及上水5.3.5.1 石灰石旋流器及再循环箱的冲洗及上水(1) 开启制浆系统工艺水冲洗手动总门。(2) 开启再循环泵出口电动门及石灰石滤网前手动门,关石灰石滤网后手动门,开工艺 水至再循环泵冲洗水电动门。 开石灰石滤网

46、放水门，对滤网及管道进行冲洗，冲洗3 5min，确认冲洗合格后，关闭石灰石滤网放水手动门。(4) 关工艺水至再循环泵冲洗水电动门及再循环泵出口电动门,关石灰石旋流器滤网前 手动门,开滤网后手动门,全开石灰石旋流站至再循环箱液位调节门,关石灰石旋流站 至石灰石浆液箱电动门。(5) 开工艺水至石灰石滤网后冲洗水电动门及旋流器进口分手动门,对旋流器进行冲洗,同时向再循环箱上水。再循环箱上水至溢流时,开启该再循环箱底部排浆手动门。待再 循环箱冲洗合格后,关闭底部排浆手动门。(6) 开启再循环泵入口电动门及排浆手动门，对该入口管进口冲洗3 5min，确认合格后关闭。(7) 再循环箱液位达到 0.8m 以

47、上时,启动该浆液箱搅拌器运行。5.4 石灰石贮运系统的启动正常运行时，石灰石仓料位低至3m时必须通知经营计划部来料。5.4.1 石灰石贮运系统的启动值班员选A仓，B仓进行贮运。5.4.1.1 卸料间除尘器启动。5.4.1.2 石灰石仓顶布袋除尘器启动。5.4.1.3 启动除铁器。5.4.1.4 若选B仓，开三通门，置于 B仓位置；若选 A仓，直接转5.4.1.6。5.4.1.5 埋刮板机启动。5.4.1.6 启动波纹挡板皮带机。5.4.1.7 确认卸料斗内有石灰石，启动振动给料机。5.4.1.8 启动完毕，检查各处下料均匀，石灰石仓料位达到15m时，停止石灰石贮运系统运行。5.4.2 石灰贮运

48、系统的启动石灰罐车到厂后，值班员通知司机将输粉管接A仓或是B仓上粉口。5.4.2.1 石灰粉仓除尘器启动。5.4.2.2 石灰罐车开始输粉。5.4.2.3 开始输粉后，检查各管口是否漏粉，石灰粉仓料位达到15m时，停止石灰贮运系统运行。5.4.2.4 停止送粉后，停止石灰粉仓除尘器运行。5.5 石灰石制浆系统的启动5.5.1 石灰石制浆系统的启动5.5.1.1 开启球磨机进、出口大瓦低压润滑油泵及高压润滑油泵进、出口手动门、减速 器润滑油泵进、出口各手动门。5.5.1.2 开启球磨机大齿轮喷射系统各门，对喷射装置就地盘送电，然后启动喷射泵， 并投入喷射系统。5.5.1.3 启动球磨机进出口大瓦

49、低压润滑油泵、减速器润滑油泵及高压润滑油泵运行， 确认各处供油量合适。5.5.1.4 启动过滤水地坑泵运行，开启至球磨机和循环箱各手动门、电动门。5.5.1.5 开启循环泵进口电动门，启动一台循环泵，开启其出口电动门。5.5.1.6 调节循环箱循环调节门，维持循环箱液位正常。5.5.1.7 高压润滑油泵运行 5min后，启动球磨机运行，15min后，进出口大瓦高压油泵 自动停止。5.5.1.8 启动称重皮带给料机。5.5.1.9 启动完毕，应及时调整球磨机进水量和给料量适当。5.5.2 石灰石制浆系统运行调整要求5.5.2.1 磨机额定电流118A,运行电流维持在 80-90A之间，低于80A

50、时，应汇报主管 或班长，组织加钢球。5.5.2.2 通过液位自动控制，再循环箱液位维持在 1.15m 左右，防止再循环箱溢流。5.5.2.3 磨机入口的石灰石进料量与过滤水进水量之比控制在 1：0.6。5.5.2.4 磨机实际控制的最大出力，以磨机抛料口不抛料为准。5.5.3 湿式球磨机联锁条件5.5.3.1 磨机允许启动条件(1)高压油泵 A或B出口压力正常，延时5min。(2) and湿磨头部供油压力0.3Mpa，湿磨尾部供油压力 0.3Mpa。(3) and湿式球磨机辅电机已停。(4) and减速机供油压力0.3Mpa。(5) and湿磨磨机稀油站低压供油温度15C。(6) and湿磨减

51、速机稀油站供油温度15C。5.5.3.2磨机允许停运条件(1) 称重给料机已停。and高压润滑油泵A已启，延时5min。(3) and 高压润滑油泵 B 已启，延时 5min。5.5.3.3 磨机保护停联锁条件(1) 湿磨主电机线圈温度 140C，延时2s。(2) or 湿磨前轴承温度65 Co(3) or 湿磨后轴承温度65 C。or 湿磨润滑油压v 0.1Mpa。or 湿磨减速箱油压v 0.1Mpa。(6) or 磨机已启，喷射油泵未启，延时 2h。(7) or 称重给料机停运，延时 10min。(8) or 润滑油温65C。(9) or #1 湿磨进料端高压压力 OR #1 湿磨出料端高

52、压压力，延时2S。5.6 石灰制浆系统的启动5.6.1 石灰制浆系统的启动5.6.1.1 开启石灰浆液泵冲洗水门 , 通过反冲对石灰浆液箱进行补水至1.3m。5.6.1.2 启动过滤水地坑泵，开启过滤水至石灰浆液箱补水门，将石灰浆液箱补水至4.2m( 如不能使用过滤水进行制石灰浆时，可开启工艺水至石灰浆液箱补水门进行制浆)5.6.1.3 启动螺旋式给料机。5.6.1.4 开启电动锁气器，设定锁气器频率，一般不宜超过30HZ如下粉不畅，则开启硫化风进行疏通，疏通后关闭。5.6.1.5 石灰浆液箱液位涨至 4.7m 后，停止下粉。5.6.1.6 制浆过程中需注意箱罐温度变化，温升如果超过 50co

53、/min 或温度超过 70 co， 应停止下粉，开启排风扇进行降温。5.6.2 石灰制浆注意事项5.6.2.1 每制备五次石灰浆液，就需要一次用工艺水反冲及补过滤水的方式将石灰浆液箱补水至2m不下粉、搅拌均匀后打空。5.6.2.2 每星期对石灰浆液进行化验一次,根据化验结果,调整水、粉配比,保证石灰 浆液品质在规定范围内。5.6.2.3 每月对石灰浆液箱液位计进行冲洗一次,保证测量结果准确性。5.6.2.4 石灰浆液箱搅拌器应长期投运。5.6.2.5 若石灰浆液箱短时间内不再使用,在石灰浆液输送完毕后,应将石灰浆液箱内加入工艺水至4.2m，暂不投粉制浆。5.6.3 石灰制浆系统联锁条件当#3、#4石灰浆液箱搅拌器电流值16A或搅拌器停运时，联锁其对应的粉仓锁气器转速立即降至0H Z,并禁止升转速。5.7 吸收塔的启动5.7.1 吸收塔循环浆液泵的启动5.7.1.1 关闭循环浆液泵排放阀。5.7.1.2 投入循环浆液泵机封密封水,其中循环浆液泵E 的机封密封水压力不低于0.4Mpa。5.7.1.