青岛热电工程公司技术标

1、目 录一、编制说明二、工程概况2.1工程简介2.2招标范围及承包内容2.3工程特点三、工期目标及工期保证措施3.1工期目标3.2工期保证措施四、质量目标五、施工部署5.1施工组织5.2项目部主要成员5.3施工段的划分5.4工期计划表的说明5.5劳动力需用计划六、主要施工方法6.1施工工艺流程6.2施工准备6.2.1 施工组织管理准备6.2.2施工技术管理准备6.3定线测量6.4土建工程6.4.1土建工程施工程序6.4.2土建工程的主要内容6.4.3垫层6.4.4土建结构工程6.4.5土建材料进场及检验6.4.6钢筋工程6.4.7模板的选型6.4.8砼工程6.4.9井室制作6.4.10固定支架浇

2、筑6.4.11混凝土养护6.4.12土方回填6.5管道安装工程主要施工方法及技术要求6.5.1管道安装工程主要施工程序6.5.2施工准备6.5.3设备材料进场的检验与交接6.5.4焊前准备6.5.5焊接工艺及要求6.5.6管道安装6.5.7 阀门、补偿器、法兰安装6.5.8管道试压6.5.9管道的冲洗6.5.10管道吹扫6.5.11管道及弯头现场制作6.5.12直埋管道接口防腐保温6.5.13报检报验制度6.5.14雨季施工措施七、施工总平面布置及三通一平7.1施工用水7.2施工用电7.3临时施工道路7.4临建设置7.5场地平整7.6施工平面布置图八、质量达到等级及质量保证措施8.1质量方针、

3、目标、承诺8.2质量保证措施 8.3工艺质量控制8.4材料质量控制8.5 焊接质量控制九、施工安全保证措施9.1施工应遵循的安全规范及标准9.2安全保证措施9.3施工中的安全措施9.4医疗措施9.5防火措施十、现场文明施工管理十一、临时施工措施十二、本工程执行的施工标准、规范12.1施工验收规范12.2工程质量评定标准十三、服务承诺及保修13.1工程保修阶段的服务承诺13.2 保修期内的维修、保养计划十四、 竣工资料的编制14.1编制依据及其份数14.2 交工资料的编制要求十五、附录一、编制说明 1、本技术标是为青岛*蒸汽管网工程投标需要编制的，其宗旨是在经济上合理、技术上可靠的前提下，满足业

4、主提出的要求。 2、本技术标编制的依据是青岛热电集团公司编制的招标文件、标前答疑会文件及青岛市热力规划设计研究院的设计图纸及有关施工及验收规范进行编制的。 3、本技术标的技术方案、组织设计是根据我公司在热网安装工程施工方法及以往同类工程的施工经验，并结合我公司施工能力、技术能力、机械设备装备情况和勘察现场后结合本工程的特点制定的。 4、对于招标书中业主提出要求承包商响应的条款，我公司将无条件响应。二、工程概况2.1工程简介2.1.1工程名称：青岛*蒸汽管网供热工程2.1.2工程地点：青岛市鞍山路、威海路交界处2.1.3工程简述青岛*蒸汽管网工程，建设单位为青岛热电集团公司，设计单位是青岛市热力

5、规划设计研究院，监理单位为青岛市建设监理研究中心。本工程管线起点接自敦化路原有管线，全部采用直埋敷设，直埋敷设管材用预制钢掏钢直埋管，整段管道全长约为550米，管径全部为D2196/D4808。采用自然补偿和补偿器补偿等相结合的方式。2.1.4设计参数：蒸汽温度：300；工作压力：1.0 MPa。2.2招标范围及承包内容： 本工程主要为直埋敷设管网，内容主要为土方的开挖、外运、及回填、支架及井室制作；管道及弯头制作、管道安装焊接及井室内设施安装焊接、防腐、保温；管道水压试验及管网冲洗吹扫等，以及竣工后的保修期内保修工作。2.3工程特点2.3.1 本工程为过热蒸汽管网，T=300，P=1.0MP

6、a，施工中除了遵守国家现行规范，还须严格遵守建设单位给出的技术规范，该工程具有以下特点：2.3.1.1工期短，工程量任务大，按要求在30天内完成管沟、基坑的开挖、回填及管道的安装焊接、试压、防腐保温、调试，任务十分艰巨、紧迫，要求我们除了做好充分的物资、机具、人力准备外，还必须配备好强有力的项目管理班子，做好施工过程的组织、协调、管理、技术工作，保证在规定的工期内完成本工程的安装焊接、调试及试运行。2.3.1.2本工程管道的焊缝质量等级按工程要求为级，建设单位为保证焊缝质量，要求管道焊缝：直埋管道工作管为100无损探伤；外套管探伤按5%抽检。射线探伤符合钢焊缝射线照片及底片等级分类法GB332

7、3规定的，开工前必须作好充分的焊工培训及考核的准备工作，保证焊工的焊接水平在质量上满足施工的需要。2.3.1.3工程管道采用直埋敷设方式，部分路段地下管线复杂，尽量避免妨碍施工区域及周边的道路畅通，同时保证过往施工人员及周边行人安全,强夜间施工范围的照明和安全维护。2.3.2管线位于车行及人行路面下，施工中要采用文明施工措施，确保交通畅通和安全以及正常交通，保证施工现场环境的清洁卫生。2.3.3图纸上未明确标明地下障碍物位置，施工前要与建设单位等有关部门积极取得联系，核定是否有无地下障碍物及其位置、标高后，方能进行施工，管道安装中要采取必要的防护措施后进行施工，以免造成不必要的损失。2.3.4

8、管沟、基槽施工过程中，当部分施工作业面小、直槽开挖时，需对管沟采取支护措施，单侧抛土，随挖随运。2.3.5施工期间，需采取雨季施工措施，确保工程质量。三、工期目标及工期保证措施3.1工期目标 本工程工期为30天。开工日期为2004年7月30日，竣工日期为2004年8月30日。3.2工期保证措施3.2.1经济措施实行项目承包制，推行施工预算包干，利用经济杠杆调动全体参战人员的生产积极性。3.2.2组织措施组建强有力的项目经理部，加强项目部的组织建设，做好施工前的宣传鼓动工作，从思想上保证施工生产的正常进行，项目部人员要签订责任状，实施奖优罚劣以利干劲。3.2.3人力资源的保证措施对该工程我公司将

9、抽调有从事同类工程施工经验丰富、责任心强、有资质、有能力的管理人员组建项目部，作业层人员从全公司抽调技术等级高、有从事同类工程施工经验的人员组成，做好施工过程中的组织、协调、管理工作。3.3.4资金资源的保证措施 对该项目资金实行专款专用，确保正常施工资金的到位。3.2.5机具设备资源的保证措施 合理安排施工机械、机具及操作人员，按计划有顺序进驻工地，做好充分的物资准备及确保机械设备的维护与日常保养工作，做到所有施工用机械、设备性能良好，根据施工进度的需要合理地安排并加强机具及人员的力量。3.2.6采用科学的施工方法和先进的施工技术 施工前编制具有可操作性的施工方案、技术措施，将本工程划分为三

10、个施工段，同时施工，严格按照既定的施工进度计划施工，加强流水作业，密切与其它专业的配合，不允许出现窝工现象。为确保总工期的顺利完成，要充分考虑到影响工期各种不利因素及时做出相应的安排，在规定的工期内要求施工人员早来、晚走。3.2.7施工进度(见附表)四、质量目标 本工程质量目标为优良。 同时满足业主所提供技术规范及国家现行规范标准。五、施工部署5.1施工组织 对于本工程我公司将组织优秀的施工管理人员，组建精干的项目经理部，充分发挥我公司人力资源雄厚，物力、技术资源丰富的优势，全力以赴组织施工，并与业主竭诚合作，信守承诺，确保工程优质、高效、顺利完成该项工程。项目组织机构 （见附图） 5.2项目

11、部主要成员项 目 部 成 员人 数项 目 部 成 员人 数项 目 经 理1人施 工 员2人技术负责人1人预 算 员1人安 全 员1人材 料 员1人质 检 员1人资 料 员1人技 术 员2人外 协 员1人5.3施工段的划分根据实际工期，将本工程只划分为三个施工段（具体划分根据现场实际情况），具体施工工艺流程图见六、主要施工方法。我公司一旦中标，将迅速进入施工现场，做好施工准备，使各工序合理衔接，以确保工期的实现。5.4工期计划表的说明5.4.1该施工进度计划表是根据招标书、施工图，按工程量及施工顺序编制的，施工准备不占工期。5.4.2该进度计划表工期天数为有效施工日期，未考虑不可抗力影响。5.4

12、.3施工技术关键 本工程施工技术关键如下： 1)沟槽底坡度 2) 垫层及回填 3）管道焊接 4)各种附件、阀门及设施的安装 5)管道的水压试验 6）管道的吹扫 7)系统的试运行 8)管沟及井室防水 9)保温补口。 5.5劳动力需用计划工 种数 量工 种数 量工 种数 量电焊工6人电 工2人起重工6人气焊工6人探伤工2人壮 工50人管 工6人油漆工2人后 勤2人钳 工2人测 量2人合 计88人六、主要施工方法6.1施工工艺流程管道吹扫防腐保温土方回填竣工验收总体试压冲洗分段试压井 室、支 架 制 作管道附件、阀门安装管 道 焊 接、探 伤管道组对垫 层沟槽、基坑开挖材料、设备验收施工准备放线验线

13、6.2施工准备6.2.1 施工组织管理准备6.2.1.1根据施工组织设计成立项目经理部，确定施工及管理人员，按各种计划组织施工所需的人、财、物等，计划、有步骤地进场。6.2.1.2根据施工平面布置图确定施工临建的位置，筹建施工所需的临建设施。6.2.1.3组织对施工人员的各种技术培训。6.2.1.4加强对施工人员进场前的思想、安全、质量意识教育。 6.2.2施工技术管理准备6.2.2.1编写详细的施工组织设计，组织图纸自审，邀请建设单位、监理单位及设计部门等进行图纸会审，并作好记录，未经会审的图纸不予以作为施工图使用。6.2.2.2编制安全、技术交底及保证措施与计划，并向全体施工人员进行详细的

14、交底，并作好交底记录。6.2.2.3搜集整理与本工程施工有关的技术规范及标准图，使用标准覆盖率达100。6.2.2.4筹集与施工过程相关的工程资料表格，以备随工程同步填写。6.2.2.5建立健全各种施工技术资料台帐。6.3定线测量6.3.1根据建设单位提供的城市平面控制网点和城市水准网点的位置、编号、精度等级及其坐标和高程数据，以确定供热管网的线位和高程。6.3.2供热管网工程施工定线测量应符合下列要求:6.3.2.1应按主干线、支干线、用户线的次序进行；6.3.2.2主干线起点、终点，中间各转角点应在地面上定位；6.3.2.3支干线、用户线，可按主干线的定位方法；6.3.2.4管网中的固定支

15、架、地下检查小井可在管线定位后，用钢尺丈量方法定位。6.3.3施工图用解析法确定管网位置时，应按给定的坐标数据测定点位。6.3.4水准测量前必须对水准仪和水准尺进行全面的检验，再作业过程中尚应对仪器的i角经常检查。6.3.5符合水准路线闭合差不应超过30L0.5(mm)(L为符合路线长度，以km计)。水准测量必须跨越河流、深沟且视线长度超过200米时应采用跨河水准测量方法，跨河水准应观测一双测回或两个单测回，两测回间互差不得超过40L0.5(mm)(L为跨河视线长度，以km计)。6.3.6在管网起点、终点、管道固定支架及地下穿越部位的附近应留临时水准点，管网沿线临时水准点的间距不宜大于300米

16、，临时水准点标志应明显，安放应稳固，并妥善加以保护。施工过程中要对周围建（构）筑物进行沉降观测。并将测量基准点、参考标高、复测结果上报监理部门。6.3.7两固定支架之间的管道支架、管道、地下检查小室、地面建筑高程，可用固定支架高程进行相对控制。6.3.8管道安装完毕后，进行竣工测量，测出实标高后，修改原图，重新标注施工实际数据。6.4土建工程6.4.1土建工程施工程序 施工准备 定位放线 验线沟槽、基坑开挖 验槽垫中砂 验垫层 井室砌筑 （安装工程）沟槽回填 余土外运6.4.2土建工程的主要内容本工程土建施工主要为挖方、外运、垫层、砼支架及井室制作和回填组成。6.4.2.1施工前，应对开槽范围

17、内的地上地下障碍物进行现场核查及坑探，逐项查清障碍物构造情况，以及与热力管网的相对位置关系，并用白灰做出标记。6.4.2.2土方施工，为保护开槽范围内的各种障碍物应制定相应的技术措施，及时联系有关部门进行处理，符合有关要求并保证：6.4.2.2.1各种给水、排水、煤气管道及地下构筑物的正常使用和安全。6.4.2.2.2各种电信电缆、动力电缆等的正常使用及安全。6.4.2.2.3经采取加固措施后的电杆、树木等的稳固。6.4.2.3土方开挖要根据工程现场条件、结构埋深、土质以及有无地下水等因素选用不同的开槽断面，以确定各施工段的槽底宽度、边坡、留台位置、上口宽、堆土及外运土量等施工措施。6.4.2

18、.3.1对于车辆、行人较少、无地下障碍物地段，管沟开挖以人工开挖为主，对于岩土及坚硬土质，采用风镐开挖，沟槽开挖坡度按设计要求及施工规范的规定进行放坡。6.4.2.3.2在开槽上口宽度被限制的条件下，应选取不同的护壁支撑开槽方式，井坑、支架基础的开挖应与管道沟槽的开挖同时进行。6.4.2.3.3本工程热力管网，在地下水位高于槽底的地段应及时采取降水措施，将土方开挖部位的地下水位降至槽底以下后再开挖。6.4.2.4根据本工程的特点我们决定将土方工程每50米设一个施工段，以人工挖土进行施工，管沟开挖或回填应连续进行，在施工中应防止地面水流入坑、沟内，以免边坡塌方基础遭到破坏，基坑管沟挖好后不能及时

19、进行下道工序时，可在基底标高以上留150300mm层，等下一工序开始前再挖除。6.4.2.5基坑、管沟的开挖宽度，为确保施工质量及安全，除基础沟槽底部宽度外，应根据施工需要增加工作面和排水设施的严格按GBJ-201-83第3.2.4条及第3.5.3条规定施工。6.4.2.6在施工过程中应经常检查已挖好的管沟，对遇到滑坡或其它原因造成的积土应及时清理干净。6.4.2.7管沟开挖时应根据现场土质安排放坡，在开挖过程中，基坑及沟槽开挖如遇石方时，挖出石方全部外运不用于回填，由人工开挖，遇到原基石、临建、地笼、各种管道应及时通报，请现场施工管理人员亲自来到现场及时协调处理予以躲避。6.4.2.8严格按

20、照图纸要求，根据纵段图坡度要求进行开挖。严禁出现倒坡现象，坡度不小于2，当地面坡度较大时管道坡度及坡向可随地面，但不应大于5%，出现坡向与设计不符时，应及时通知建设单位、设计、监理亲到现场进行处理。6.4.2.9根据现场实际情况，部分管段需进行支护，坑壁支撑采用钢（木）支撑，随挖随撑、支撑牢固，施工中应经常检查，如有松动、变形等现象时，应及时加固或更换，在雨期施工时更应该加强检查。6.4.2.10结合现场实际土质，基坑、沟槽深度超过1.5米时，必须采取相应边坡支护措施。6.4.2.11为保证基坑、管沟的施工质量，严禁超挖，开挖完成后要及时报请建设、监理、设计等相关人员前来验槽及地基承载力是否满

21、足设计要求，对于地基承载力无法满足设计要求时，须继续下挖500-600mm填地瓜石及碎石至沟底标高，直至地耐力达150Kpa。6.4.2.12本工程管位主要在人行道上，施工现场及施工临时便道较为紧张，特别是在绿化带上不允许堆土，因此只能按单侧抛土、随挖随运。6.4.2.13沟槽开挖质量就符合下列规定:6.4.2.13.1不挠动天然地基或地基处理符合设计的规定，地基承载力就符合设计要求。6.4.2.13.2槽壁平整，边坡坡度符合设计规定。6.4.2.13.3沟槽中心线每侧的净宽不应小于管道沟槽底部开挖宽度的一半。6.4.2.13.4槽底高程允许偏差：20mm。6.4.2.14沟槽、基坑开挖完成后

22、经自检合格，应请建设单位、监理单位、质检部门等现场代表进行验收，准备好水准仪及提供水准点，合格后做好记录、签认方可进行下道工序。6.4.3垫层6.4.3.1直埋管段管底垫层6.4.3.1.1中砂垫层应分层施工，先每层铺设50mm厚的中砂，采用人工摊铺，分层人工夯填，夯实达到设计管底高程。6.4.3.1.2垫层完成后其厚度必须达到设计要求的100mm，及时报检报验合格后做好记录、签认后方可进行下道工序。6.4.3.2 支架底部砼垫层为C10,厚度为10mm。6.4.4土建结构工程6.4.4.1土建工序的安排和衔接应符合工程构造原理，深度不同的相邻基础，应先按排深基础的施工，深基础周围应及时填充密

23、实，再进行浅基础的施工，达到结合完整。6.4.4.2井室、支架等底部混凝土施工必须在地基排水良好的情况下浇筑。6.4.4.3钢筋混凝土的模板、钢筋、混凝土浇筑等工序，应由具备相应技术等级的工人操作。结构外形尺寸及结构强度应符合设计要求。6.4.4.4固定支架与土建结构必须整体结合牢固，土建结构应于土体结合牢固。当固定支架混凝土的强度未达到设计标号时，不得与管道固定，承受推力。6.4.4.5现浇钢筋混凝土支架、预制安装的钢筋混凝土支架、钢结构支架等的施工，支架构造、位置、高程、强度等均应符合设计要求，支架顶部的高程误差不得大于-100mm。6.4.5土建材料进场及检验6.4.5.1水泥为P032

24、5普通硅酸盐水泥，须符合国标GBl7592标准，供货厂家须提供出厂试验检测报告和青岛市建筑质量检测部门颁发的“产品准用证”，经建设单位或监理代表现场采样委托，送试验室进行检测并做出试验室配合比，严禁使用过期或受潮结块的水泥。6.4.5.2细骨料与粗骨料 骨料的供应来源应经过批准且符合国标JGJ5292、JGJ53-92，砂应采用中砂，不含贝壳、泥渣、粘土、盐分和其它杂质，不得用海砂；粗骨料应为清洁坚实的碎花岗岩或其它经批准的骨料，经试配在整个砼基础与砼垫层所用13cm石子，大小应均匀，质地应坚实牢固，不含风化的石块。6.4.5.3井脖砌块采用75#普通烧结砖，砖进入施工现场必须有出厂合格证、出

25、厂检测报告，按规定现场取样，送实验室进行复检，合格后方可使用。6.4.6钢筋工程6.4.6.1材料要求：钢筋进场应有出厂材质单和检验报告，材质单上应注明批次、数量、炉号及型号。进场后需进行外观检查，带有粒状或片状生锈的钢筋不得使用；然后按规定取样，送试验室进行力学性能检验，合格后方可使用。6.4.6.2钢筋制作、安装钢筋加工制作，要根据现场情况设一集中加点，负责下料成型，采用机械调直、切断、弯钩；用机动车运至施工现场绑扎安装。6.4.6.3钢筋的绑扎本工程的固定支架竖向钢筋及井室盖板横向钢筋全部采用22#镀锌铁丝绑扎连接。保护层厚度用高标号水泥砂浆制作垫块控制，垫块厚度基础底板：35mm，其余

26、为25mm.钢筋锚固长度不小于40d。6.4.7模板的选型6.4.7.1 本工程模板使用组合钢模板，小于5cm的缝隙使用木模镶嵌，模板支撑采用由48的钢管，钢管与钢管之间的连接固定采用铸铁扣件。模板必须符合要求，平整光滑无变形。6.4.7.2所选用的模板应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受因浇筑混凝土的自重和测压力以及在施工过程中产生的荷载。6.4.7.3构造简单，拆装方便，并便于钢筋的帮扎、安装、混凝土的浇筑、养护等要求。6.4.8砼工程6.4.8.1强度等级及配合比要求：6.4.8.1.1垫层：砼C10（井室为C15）。表面平整、坚实，施工中遇地下水较大时，应采用早强剂（掺入量

27、5%）。严格执行砼结构工程施工及验收规范GB5020492之各条规定。6.4.8.1.2井室：M5水泥砂浆砌筑，内抹面用M10水泥砂浆，厚度20cm；盖板：现浇防水砼C20，采用P032.5普通硅酸盐水泥，砂最大粒径小于3.5mm，井底、盖板处除砌砖部位应当为毛面，其它部位应表面平整、坚实、压光。采用钢架管与方木支承模板四边及集水坑，以保证结构成型或构件各部位形状的尺寸相互位置的准确性，模板与砼接触面应涂隔离剂，模板的接缝应严密，不漏浆。6.4.8.2施工前按设计标号委托试验室作试验室配合比，各种标号的和易性应满足施工的要求，坍落度控制在3050mm之间。6.4.8.3本工程全部砼均采用现场搅

28、拌。6.4.8.4 混凝土搅拌运输根据配比通知单进行施工。混凝土搅拌时，为提高工期，根据室外气温情况，必须严格计量，保证搅拌时间，按要求控制塌落度；混凝土运输采用小车运输。6.4.8.5混凝土浇筑与振捣施工时，井室底座、盖板平采用板式振捣器振捣密实，固定支架采用插入式振捣器，振捣时要严格按施工规范要求施工，分层布料，按顺序振捣。混凝土试块必须现场取样留设，标准养护，并按照要求及时试压。井室套管在振捣时必须定位准确，两套管之间的同轴度不能超出施工规范的要求。6.4.9井室制作 本工程井室采用现浇混凝土，井脖部位采用砖砌。6.4.9.1砌筑前，砖要充分浇水湿润，并检查混凝土施工是否符合质量要求，然

29、后清扫混凝土表面，将浮土及垃圾清扫干净。6.4.9.2 根据砖墙位置弹出墙体中心线及边线，砌筑时应注意预埋件及套管的位置。6.4.9.3 砌筑采用“一顺一丁”砌砖法，挂线砌筑，水平灰缝的砂浆要饱满，不得低于80，不得有通缝，垂直平整度要控制在施工规范允许的范围内。6.4.9.4砌筑砂浆为M7.5防水水泥砂浆，根据试验室配合比换算成重量比在现场试配，搅拌机现场搅拌。6.4.9.5砖砌部位严格按照五遍刚性防水做法抹面，砖砌体的灰缝应横平坚直，砂浆饱满，五遍刚性防水抹面分别为：素浆层2mm，水泥砂浆45mm，素水泥层2mm，水泥砂浆45mm，素浆层2mm，分层压实，最后一层压光，水泥砂浆配合比为1：

30、2。6.4.9.6爬梯必须准确，严格按照设计要求制作，并与现浇时预埋好铁件焊接牢固，焊缝不应有裂纹、过烧现象，构件表面应光滑无毛刺，并刷防锈漆一道，构件安装后不应有歪斜、扭曲、变形等其他缺陷，再刷防锈漆一道，面漆两道。6.4.9.8井室在制做完毕后，隐蔽前报监理单位前来检验，经监理复验签认后，才能进行隐蔽。6.4.10固定支架浇筑6.4.10.1固定支架混凝土垫层验收合格后应及时按设计要求绑扎钢筋、直设模板并予以加固，完成后及时报请建设单位、监理单位、质检部门等现场代表进行验收，合格后做好记录、签认方可进行下道工序。6.4.10.2混凝土浇筑时应注意按顺序振捣，振捣时要严格按施工规范要求施工，

31、分层布料，按顺序振捣。混凝土试块必须现场取样留设，标准养护，并按照要求及时试压。不允许出现漏振、胀模等，混凝土表面要泛浆。6.4.10.3振捣过程中，要注意观察钢筋及预埋件是否发生偏移现象。6.4.10.4固定支架混凝土浇筑尽可能一次浇完。6.4.11混凝土养护混凝土浇注施工完成后应及时采用浇水养护，混凝土养护至达设计强度的85，方准拆模,方可进行下道工序的施工。6.4.12土方回填6.4.12.1管道安装完毕、井室的主体结构经隐蔽工程验收合格及竣工测量后，应及时进行回填土。6.4.12.2管沟回填土密实度应设计规定：胸腔部位95；管顶或管结构顶上500mm范围内85；其余部位,按不同的修路标

32、准确定。6.4.12.3选择土源：可选用粘土或砂土，碎石类土和爆破石渣只可用于道路表层以下地填料。禁止采用淤泥和有机质质含量超过8的土。6.4.12.4管道沟槽位于人行道路基范围以内时，沟槽两侧及管顶以上50cm范围以内用黄砂、素土分层夯填，其余部分逐层夯填，其压实系娄不应小于95。6.4.12.5胸腔土回填应分层铺垫。分层夯实，采用人工夯实为200250mm一层，管沟夯实采用蛙式打夯机，夯实为250300mm一层；路基部分采用震动碾，每层虚铺40cm。胸腔土中不得含有碎砖、石块及大于lOOmm的硬土块。6.4.12.6特殊地段（如行人较多的人行道或施工场地受限制等），直埋管道焊口两端找正管口

33、对接就位后，除街头处其余部位可先行回填，回填前应先检查和修补管道保温外护层破损处。待接口处完工后其工作坑的回填可采用水撼砂的方法回填。6.4.12.7回填土的含水量，应按土质类别及采用的压实工具控制在最佳含水量附近。6.4.12.8路基范围内的井室周围， 应采用石灰土、砂、砂砾等材料回填，其宽度不应小于40cm，密实度应达到95以上。夯填时，应沿井室中心对称进行，不得漏夯；回填压实后，应与井壁紧贴。6.4.12.9用装载机将运入场内的土填入基坑，人工将土层铺成不超过2030cm的虚土，然后用蛙式打夯机夯实，夯实时要一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，回填石粉应按设计要求施工。6.5管道安装工程主要

34、施工方法及技术要求6.5.1管道安装工程主要施工程序材料、设备验收打磨管道坡口测量复核施工准备阀门、管件安装分段试压管道安装管道组对管道焊接、探伤总体试压冲洗技术复核竣工验收管道吹扫防腐保温6.5.2施工准备6.5.2.1依据设计图纸的要求，结合本工程的实际特点，根据焊接材料的特点编制出相应的焊缝型式、焊缝级别、焊接方法、焊接工艺、有特殊要求的部位等的技术要求、检验数量及合格标准。6.5.2.2为保证工程的质量要求，作为热网工程专业安装公司将做好下列配备：6.5.2.2.1有负责焊接工程的焊接技术人员、检查人员和检验人员；6.5.2.2.2有符合焊接工艺要求的焊接设备且性能稳定可靠；6.5.2

35、.2.3有精度等级符合要求、灵敏度可靠的焊接检验设备；6.5.2.2.4有保证焊接工程质量达到设计和施工规范规定的标准；6.5.2.2.5焊工应按国家现行标准现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98的规定进行培训和考试，取得合格证的工方准在合格证准许的范围内施焊，做到人相符。6.5.2.3施焊前，应根据工程特点编写适合于本工程的焊接工艺，焊接作业应根据焊接工艺进行，其主要内容为：6.5.2.3.1母材性能和焊接材料；6.5.2.3.2焊接方法；6.5.2.3.3坡口型式及制作方法；6.5.2.3.4焊缝结构型式及外型尺寸；6.5.2.3.5检验方法及合格标准;6.5.2.3

36、.6焊接电流的选择；6.5.2.3.7检验方法及合格标准。6.5.3设备材料进场的检验与交接6.5.3. 1管材进场，应进行认真检查规格、型号、尺寸、数量、外观质量，进行检查时,不得有超过壁厚允许偏差的锈蚀、凹陷以及裂纹重皮等缺陷，发现上述缺陷应及时通知供货单位进行修补或退货。6.5.3.2管材、管道附件、阀门、补偿器等的材质壁厚偏差符合国家现行技术标准，必须具有制造厂的产品合格证书或材质单，必须根据规范及设计要求进行检验。无产品合格证书或材质单的材料和设备不得使用。6.5.3.4管材、焊条、直埋保温管等材料，除应有出厂合格证外，还必须根据规范和设计要求进行检验。6.5.3.5材料、构件及设备

37、应及时报检报验,报验合格后方可使用。6.5.4焊前准备6.5.4.1本工程所用管道主要以Q-235螺旋缝焊管，管道上焊缝的位置应合理选择,使得焊缝处于便于焊接、检验、维修的位置，并避开应力集中区域，各种焊缝之间的关系，一般应符合下列要求：6.5.4.1.1螺旋缝焊管组对时,相邻筒节组队时纵缝之间应相互错开100mm以上;6.5.4.1.2同一筒节上两相邻纵缝之间的距离不应小于300mm;6.5.4.1.3直埋两相邻环缝中心距离应大于管子的外径的1.5倍；6.5.4.1.4在螺旋缝焊管上开分支管时,分支管外壁与其它焊缝中心的距离,应大于分支管外径,且不小于70mm。6.5.4.2焊件的切割和坡口

38、加工宜采用机械加工，用角磨机打磨，在现场加工时也可采用氧乙炔焰，但必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。6.5.4.3焊件组对前应将坡口表面及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及其它杂物等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷，不合格的管口应进行修整。6.5.4.4除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外，焊件不得进行强行组对。6.5.4.5.外径和壁厚相同的管子或管件对口，应作到外壁平齐,错口量如图示: e 壁厚：255mm，错口允许偏差：e=0.5mm。 壁厚： 6-10mm, 错口允许偏差：e=1.0mm。6.5.4.6错边量符合以

39、下要求：6.5.4.6.1纵焊缝：不超过壁厚的10，且不大于3mm。6.5.4.6.2环焊缝：壁厚小于或等于6mm，不超过壁厚的25。 壁厚大于6mm且小于10mm，不超过壁厚的20。6.5.5焊接工艺及要求6.5.5.1根据本工程的管材为Q-235或20#钢，应选择与之相适应的焊接方法和焊接材料及焊接工艺。6.5.5.2管道焊接采用手工电弧焊技术，其焊接工艺及参数如下：6.5.5.2.1母材材质：Q235 壁厚：3mm-12mm;6.5.5.2.2焊条型号：E4303（J422）;6.5.5.2.3焊条直径及使用部位：3.2mm打底，4.0mm盖面;6.5.5.2.4焊条烘干：当焊条需要烘干

40、时；烘干温度为150200，烘干时间为0.51小时;6.5.5.2.5焊条保温：保温温度为80;6.5.5.2.6焊条保温：保温温度为80;6.5.5.2.7焊条保存：施焊前放置在保温筒内随用随取; 6.5.5.2.8电焊机：硅整流焊机ZX400B型、交流电焊机;6.5.5.2.9坡口：采用V型坡口，见下表，坡口两侧1015mm范围内除锈，开坡口采用氧乙火焰角向磨光机打磨平整;6.5.5.2.10点焊：点焊和正式施焊时间相同，点焊长度为2530mm; 6.5.2.10点焊：点焊和正式施焊时间相同，点焊长度为2530mm;接头名称对口型式接头尺寸mmb P管道对接V型坡口3911117059-2

41、6 122 1226056.5.2.11点焊点数：不小于3点m，厚度：23左右;焊接工艺参数：管壁厚度mm焊接层数焊条直径（mm）电流（A）电压（v）焊接速度3623.2-4.09012023810cm/min7-1223.2-4.0130150246.5.5.3定位焊缝符合一下规定：6.5.5.3.1焊接定位焊缝时,应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺,并应由合格焊工施焊;6.5.5.3.2定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致裂开(如下表所示)管 径(mm)点焊长度(mm)点 数8015015303200300405043505005060560070060706

42、80080100一般间距400mm6.5.5.3.3在焊接根部焊道前应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时应处理后方可施焊；6.5.5.3.4与母材焊接的工卡具其材质宜于母材相同或同一类别号，拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。6.5.5.4管道组对前，要进行管口找正、保证两管道的同轴度。6.5.5.5为防止焊接时飞溅的焊渣烧坏保温管，须用毡布置覆盖工作点两侧各500mm。6.5.5.6严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并防止电弧擦伤母材。6.5.5.7焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序，施焊过程中应保证起弧和收处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接

43、头应错开。6.5.5.8管子焊接时，管内应防止穿堂风。6.5.5.9.除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。6.5.5.10应在焊接作指导书规定的范围内在保证焊透和熔合良好的条件下,采用小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺，并控制好层间温度。6.5.5.11焊接要求6.5.5.11.1施焊的焊工，必须是考试合格的焊工，焊工必须持证上岗，无证不得操作, 施焊后应打上焊工号。6.5.5.11.2焊接及焊接检验的设备，其性能必须良好以满足焊接要求

44、。6.5.5.11.3施焊的环境必须满足焊接要求。6.5.5.11.4每批焊条必须有材质证明和合格证，施工前应按焊工艺进行烘干。烘干后的焊条，要妥善保管，不能再潮。6.5.5.11.5焊工在施焊过程中应将氧化物、溶渣和飞溅物清除干净，如果发现缺陷应将该部位用砂轮打磨后补焊合格，然后方可进行下一层焊接。6.5.5.12焊接检验管道焊接完毕后要及时清除飞溅等杂物，进行焊缝的外观检查，焊缝外观质量应达到GB5023698 级。质量标准如下表： 6.5.5.12.1对于外观检验不合格的焊缝应打磨时，补焊次数不能超过两次。6.5.5.12.2对于工作管按照规范要求进行100X射线探伤，焊缝内部标准：焊缝

45、无损检测其内部质量应达到GB3323 级焊缝的标准。6.5.6管道安装6.5.6.1一般规定6.5.6.1.1管道、管件、阀门等安装前，应按设计要求核验规格、型号和位置，并清除内部污垢和杂质，安装中断的敞口处应临时封闭。6.5.6.1.2钢管材质和壁厚偏差应符合国家现行钢管制造技术标准，必须具有制造厂的产品质量证书。6.5.6.1.3管道穿越墙壁和楼板，应配合土建施工预埋预留洞，预留孔洞中心有允许偏差为25mm。6.5.6.1.4管道并排安装时，直线部分应相互平行，曲线部分管间距应与直线部分相等。6.5.6.1.5固定支架的位置应按图纸安装。6.5.6.1.6在水平管道上装设阀门及类似阀门管件

46、，当管径125mm时，阀门两侧应设支架。6.5.6.1.7法兰连接时应保持平行，其偏差不大于1.51000且不大于2mm，不得用紧螺栓的方法，消除歪斜。6.5.6.1.8为方便接头的施工，对沿线所有管接头处开挖工作坑，工作坑的形式如下图所示，并在管接口安装完毕后，按设计要求进行回填。6.5.6.1.9管道安装过程中必须保持管端保温层始终自于干燥状态，做好防水保护，严禁保温层受潮。6.5.6.10 管道组对方式采用人工组对，对活动口的找正找平，通过调整管子下部的垫块和用撬棍调整水平位置，将管口找平找正。待找平、正后，电焊点焊固定。点焊固定的间距为40mm。焊接方法与正式焊接相同。6.5.6.11

47、管道组对安装应符合列要求：6.5.6.11.1对口时，要求切口端面倾斜度偏差不大于管子外径的1，且不超过3mm。6.5.6.11.2管子切口断面应平整、无裂纹、重皮，毛刺和熔渣必须清除干净。6.5.6.11.3管子在安装前，应对管子、补偿器、阀门等进行检查，按设计要求核对无误后方可进行安装，内部应清理干净不存杂物。6.5.6.11.4管子对口应检查平直度，在距接口中心200mm处测量平直度，对于DN600300的管道允许偏差为3-4mmm，对于DN250100的管道允许偏差为2mmm，对于DN100DN50的管道允许偏差为1mm/m，但全长允许偏差不超过10mm。6.5.6.12施工间断时，管

48、口应用钢板点焊封堵，特别是在雨季堵板尚应具有防止泥浆进入管腔的功能。6.5.6.13管道的运输及吊装 管道运输采用16t汽车配合10t载重汽车运输，直接运至施工现场。沿管线支架位置或沿沟槽首尾相接，整齐摆放到沟槽及沿线支架的一侧。对于载重汽车不能进入的地段，采用自制炮车水平运输。卸车时采用特制的保护卡口吊具，保温管吊装管身时采用柔性尼龙宽吊装带吊装（带宽大于150mm）。组装后吊入沟槽内，吊装时应稳起、稳落，以保持管道外套大受损伤。6.5.6.14道安装允许偏差序号项 目允许偏差mm1坐标及标高室外直埋252水平管道弯曲管径100mm1/1000最大20管径100mm1.5/10003立管垂直

49、度2/1000最大104成排管段间距5在同一平面上 56.5.7 阀门、补偿器、法兰安装6.5.7.1 阀门安装6.5.7.1.1按设计规定校对型号，阀门外观检查应无缺陷，开关灵活。6.5.7.1.2按规范要求对其切断作用的阀门进行逐个试压试验，检查其内部质量。6.5.7.1.3清除阀口的封闭物和其它杂物6.5.7.1.4阀门的开关手轮应放在便地操作的位置、水平安装的闸阀、截止阀阀杆应处于半周范围内，蝶阀、节流阀的阀杆应垂直安装，焊接时阀门应在关闭状态下进行安装。阀门的安装方向应使阀门标识流向与实际流向一致。6.5.7.1.5不得用阀门手轮作为吊装的承重点。6.5.7.1.6清除阀口的封闭物和

50、其它杂物。6.5.7.1.7阀门的开关手轮应入在便于操作的位置。阀门应在关闭状态下安装。6.5.7.1.8阀门的操作机构和传动装置应进行清洗检查和调整。6.5.7.1.9螺栓应涂以石墨机油加以保护。6.5.7.1.10法兰连接使用同一规格的螺栓，安装方向应一致。均匀紧固后，丝扣外露长度应不超过23倍螺距。6.5.7.2法兰安装6.5.7.2.1法兰密封面及封垫片应进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。6.5.7.2.2法兰端面应保持平行，偏差不应大于法兰外径的1.5，且不大于2mm，不得采用加偏垫、多层垫或强力拧紧法兰一侧螺栓的方法，消除法兰接口端面的缝隙。6.5.7.2.3法兰连接应保

51、持同轴，螺栓中心偏差不得超过孔径的5并保证螺栓能自由穿入。6.5.7.2.4严禁采用先加垫片并拧紧法兰螺栓，再焊接法兰焊口的方法进行法兰焊接。6.5.7.2.5法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致，紧固螺栓时应对称，均匀地进行，松紧适度。紧固后丝扣外露长度应不超过23倍螺距，需要用垫圈整进，每个螺栓只能用一个垫圈。6.5.7.3补偿器的安装6.5.7.3.1波纹补偿器到货后，应对其进行外观尺寸检查，管口周长的允许偏差公称直径小于或等于1000mm的为4mm，顶部直径偏差为5mm。6.5.7.3.2对于出厂时未进行预拉伸的补偿器，在安装时对其进行预拉伸检查，发现有变开不均现象进不得使用。

52、6.5.7.3.3内套有焊缝的一端,在水平管道上应迎介质流向安装，在垂直管道上应将焊缝置于上部。6.5.7.3.4波纹补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜。6.5.7.3.5直埋补偿器可先将管道直埋，然后再割下管段进行补偿器安装。安装时应在波纹补偿器两端加设临时支撑装置，在管道安装固定后，再拆除临时支架，并检查是否有不均匀沉降。6.5.7.3.6补偿器水压试验前应作有效的加固措施，防止因水压试验产生变形，待水压试验完成后将加固设施拆除。6.5.7.3.7补偿器安装完毕，水压试验合格后进行保温。6.5.7.3.8管道弯头均采且热压弯头，弯曲半径为R=2.5DN，凡管道转弯处及T型分支处需加装密度灰7

53、080kg/m3的防潮型弹性PUR泡沫垫，以吸收管道正负两个方向的热位移。6.5.8管道试压6.5.8.1试压准备：6.5.8.1.1试压用的压力表已检验，精度不低于1.5级，表的满刻度值已达到试压力的1.5倍，数量不少于2块。6.5.8.1.2考虑系统管经较长，管径较大，为缩短注水时间，系统利用多级泵将管道压力升至工作压力后，再由试压泵进行水压试验。6.5.8.1.3试压用水应符合规范要求，氯离子含量不超过25ppm。6.5.8.1.4管道试压前，管道全部焊口应施工完毕，对盲板处承受压力的位置应采取临时支护施工。盲板厚度根据试验压力确定0.8CM，必须满焊。6.5.8.2分段试压 试压段的划

54、分已在施工段的划分中予以考虑，以管道不超过0.5Km做为一个试压段，每个施压段施工完毕后即可进行试压。 强度试验应在管道保温施工前进行并应符合下列要求：6.5.8.2.1管道内的升至1.5倍的工作压力后，在稳定的10min内无渗漏；6.5.8.2.2管道内的压力降至工作压力，用1Kg重的小锤在焊缝周围焊缝逐个敲打检查，在30min内无渗漏且压力降不超过0.598.1Kpa为合格。6.5.8.3总体试压总体试压应在管道、设备等均安装完毕，在分段试压结束后并按设计要求进行。6.5.8.2.1试验压力：强度为：1.25倍的工作压力；严密性为：1.0倍的工作压力。6.5.8.2.2试压过程6.5.8.2.2.1将管道上所有截断阀打开，关闭所有泄水阀，打开所有放气阀。6.5.8.2.2.2向管道注水，启动加压泵，逐一关闭已冒水的放气阀，直至所有放气阀均关闭。 6.5.8.2.2.3对管道加压，使压力升至0.5 Mpa 后，开启试压泵，使管道稳定升压至试验压力，稳压后仔细检查管道、焊口、管件及设备等有无渗漏，在1小时内压力降不超过0.598.1Kpa即为合格。6.5.8.4试压过程中发现的渗漏部位做出明显的标记并予以记录，待泄压后处理，不得带压进行修补，渗漏部位的缺陷消除后，应重新试压。6.5.8.5试压合格后，应拆除盲板、核对记录、并填写供热管网水压验记录。6.5.9管道的冲洗6.