拨叉工艺设计说明书.

1、为期两周的机械制造工艺学课程设计已经接近尾声， 回顾整个过程，在老师 的指导下我们取得了可喜的成绩，课程设计作为机械制造工艺学、机床夹具设计 课程的重要环节，使理论与实践更加接近，加深了理论知识的理解，强化了生产 实习中的感性认识。主要是CA6140车床拨叉的选择与设计。本设计采 用了快速螺旋定位和 夹紧机构，从而大大提高了由于钻、扩、绞孔而频 繁换钻套的生产效率，夹具的加工精度都采用普通级，充分考虑了制 造成本。本设计的缺点是操作需要人力，所以在生产自动化方面有待 改进。本次课程设计主要经历了两个阶段： 第一阶段是机械加工工艺规程设计，第 二阶段是专用夹具设计。使我们基本掌握了零件的加工过程

2、分析、 工艺文件的编 制、专用夹具设计的方法和步骤，以及学会了查阅相关手册、选择使用工艺装备 等等。总的来说，通过课程设计培养了我们综合运用机械制造工艺学及相关专业课 程的理论知识，结合金工实习、生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决 机械加工工艺问题，初步具备设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力。让我们初步具备设计保证加工质量的高效、 省力、经济合理的专用夹具的能力。掌 握从事工艺设计的方法和步骤，提高了思考、解决问题创新设计的能力，为学生 今后进行毕业设计和以后的设计、生产工作打下了良好的基础。由于本人水平有限，设计编写时间也比较仓促，在我们设计的过程中会遇到 一些技术和专业知识其

3、它方面的问题，再加上我们对知识掌握的程度，所以设计 中我们的设计会有一些不尽如人意的地方，为了共同提高今后设计设计的质量， 希望在考核和答辩的过程中得到各位指导老师的谅解与批评指正，不胜感激之至。27亠、零件的分析(一) 零件的作用题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起 换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作 用。零件上方的 25孔与操纵机构相连，二下方的 60半孔则是用于与所 控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为 一体，加工时分开。(二) 零件的工艺分析CA6140车床共有两处加工表面，其间有一定位置要求

4、。分述如下：1. 以 25mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括： 25H7mm的孔，以及 42mm的圆柱两端面，其中 主要加工表面为 25H7mm通孔。2. 以 60mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括： 60H12的孔，以及 60H12的两个端面。主要是 6H12的孔。3. 铣16H11的槽这一组加工表面包括：此槽的端面，16H11mm的槽的底面，16H11mm的槽两侧面。4. 以M22X 1.5螺纹孔为中心的加工表面。这一组加工表面包括：M22 1.5的螺纹孔，长32mm的端面。主要加工表面为 M22 1.5螺纹孔。这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是：(1) 60孔端面与

5、 25H7孔垂直度公差为0.1mm.。(2) 16H11mm的槽与 25H7的孔垂直度公差为0.08mm。由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加 工另外一组。二、工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构 又比较简单，故选择铸件毛坯。（二）基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以 使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出， 更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。（1）粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有

6、若干个不加工表 面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。 根据这个基准选择原则，现选取 250.021孔的不加工外轮廓表面作为粗基准， 利用一组共两块V形块支承这两个 42作主要定位面，限制5个自由度，再 以一个销钉限制最后1个自由度，达到完全定位，然后进行铣削。（2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时， 应该进 行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。（三）制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定的情况下，可以考虑采用万能性 机床配以专用夹具

7、，并尽量使工序集中来提高生产率。 除此之外，还应当考虑经 济效果，以便使生产成本尽量下降。1. 工艺路线方案一工序一粗、钻、扩、铰、精铰 25 6（孔工序二 粗、精铣 60 25孔下端面。工序三 粗、精铣 25孔上端面工序四粗、精铣 6（孔上端面工序五切断。工序六铣螺纹孔端面。工序七钻 22孔（装配时钻铰锥孔）。工序八攻M22K 1.5螺纹。工序九粗铣半精铣精铣槽所在的端面工序十粗铣 半精铣 精铣16H11的槽。工序一 检查。上面的工序加工不太合理，因为由经验告诉我们大多数都应该先铣平面再加 工孔，那样会更能容易满足零件的加工要求，效率不高，但同时钻两个孔，对设 备有一定要求。且看另一个方案。

8、2. 工艺路线方案二工序一粗、精铣 25孔上端面。工序二粗、精铣 25孔下端面。工序三钻、扩、铰、精铰 25孔。工序四钻、扩、铰、精铰 6（孔。工序五粗、精铣60孔上端面工序六粗、精铣 60孔下端面。工序七切断。工序八铣螺纹孔端面。工序九钻 22孔（装配时钻铰锥孔）。工序十攻M22 X 1.5螺纹。工序十一粗铣 半精铣 精铣槽所在的端面工序十二粗、半精铣 精铣16H11的槽。工序十三检杳。上面工序可以适合大多数生产，但是在全部工序中间的工序七把两件铣断，对以后的各工序的加工定位夹紧不方便， 从而导致效率较低。再看另一方案3. 工艺路线方案三工序一工序二粗、精铣 25孔上端面。粗、精铣 25孔下

9、端面。工序三钻、扩、铰交、精铰 25孔。工序四钻、扩、铰交、精铰 6（孔。工序五粗、精铣 6C孔上端面工序六粗、精铣 6C孔下端面。工序七铣螺纹孔端面。工序八钻 22孔（装配时钻铰锥孔）。工序九攻M22K 1.5螺纹。工序十粗铣 半精铣 精铣槽所在的端面工序十一粗、半精铣 精铣16H11的槽。工序十二切断。工序十三检杳。此方案仍有先钻孔再铣平面的不足，所以这个方案仍不是最好的工艺路线综 合考虑以上各方案的各不足因素，得到以下我的工艺路线。4. 工艺路线方案四工序一 以 42外圆为粗基准，粗铣 2甸L上下端面。工序二 精铣 25孔上下端面。工序三 以 25孔上端面为精基准，钻、扩、铰、精铰 25

10、孔，孔的精度达到IT7。工序四 以 25孔为精基准，粗铣 60孔上下端面。工序五 以 25孔为精基准，精铣 60孔上下端面，保证端面相对孔的垂 直度误差不超过0.1。工序六 以 25孔为精基准，钻、镗、铰60孑L,保证孔的精度达到IT8c 工序七 以 25孔为精基准，铣螺纹孔端面。工序八 以 25孔为精基准，钻 2（孔（装配时钻铰锥孔）。工序九 以 25孔为精基准，钻一个 2（孔，攻M22 1.5螺纹。工序十 以 25孔为精基准，铣槽端面。工序十一 以 25孔为精基准，铣16H11的槽保证槽的侧面相对孔的垂直度误差是0.08。工序十二两件铣断工序十三 检查。虽然工序仍然是十三步，但是效率大大提

11、高了。工序一和工序二比起工艺路线方案二快了一倍（实际铣削只有两次，而且刀具不用调整）。多次加工 60 25 孔是精度要求所致。以上工艺过程详见附表1机械加工工艺过程综合卡片”。（四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定CA6140车床拨叉”;零件材料为HT200，硬度190210HB，毛坯重量1.8kg, 生产类型为中批量，铸造毛坯。据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量、工序尺 寸及毛坯尺寸如下：1. 外圆表面（ 42考虑其零件外圆表面为非加工表面，所以外圆表面为铸造毛坯，没有粗 糙度要求，因此直接铸造而成。2. 外圆表面沿轴线方向长度方向的加工余量及公差（ 25 6（

12、端面）。查机械制造工艺设计简明手册（以下称工艺手册）表3.126，取 25 6（端面长度余量均为2.5mm （均为双边加工）。铣削加工余量为：粗铣：1.5mm半精铣：0.7mm3. 内孔（ 6（已铸成 50勺孔）查工艺手册表2.22.5,为了节省材料，取 6（孔已铸成孔长度余 量为3mm，即铸成孔半径为50mm。工序尺寸加工余量：钻孔 58： 8mm 镗孑L 栢9.9: 1.9mm铰孔忙0: 0.1mm同上，零件 25勺孔也已铸出 15勺孔。工序尺寸加工余量：钻孔 23 8mm扩孔钻 2.8: 1.8mm粗铰孔 2.94: 0.14mm精铰孔 2H7: 0.06mm4. 螺纹孔顶面加工余量铸出

13、螺纹孔顶面至 25孔轴线且垂直轴线方向40mm的距离，余量为4 mm 工序尺寸加工余量：粗铣顶面：3.1mm半精铣：0.7mm精铣：0.2mm5. 槽端面至中心线垂直中心线方向长度加工余量铸出槽端面至中心线47mm的距离，余量为3mm。工序尺寸加工余量：粗铣端面：2.1mm半精铣：0.7mm精铣：0.2mm6. 其他尺寸直接铸造得到由于本设计规定的零件为中批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最 大、最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。（五）确立切削用量及基本工时工序一以 42外圆为粗基准，粗铣 25孔上下端面1. 加工条件工件材料：HT200， * =0.16GPa, HB=19022

14、0，铸件。工件尺寸：宽度42mm，长度42mm。加工要求：粗铣 25孔上下端面，加工余量为1.5mm ,用乳化液冷却。机床：XA6132型铣床。刀具： W18Cr4V硬质合金钢端铣刀，牌号 YG6。由于切削深度ap :：: 4mm， 切削宽度ae :：: 60mm，参考切削用量简明手册（以下简称切削手册）表3.1得铣刀直径d。=80mm。查表3.11知z =10。2. 计算切削用量（1）决定铣削宽度ap由于加工余量较小，故可以选择 ap = 1.5mm，一次走刀即可完成所需长度。（2）决定每齿进给量fz根据切削手册表3.30, XA6132型铣床其功率为7.5kW，中等系统刚度。根据表3.5，

15、 fz =0.14 0.24mm/z，由于采用对称铣，选较小量 fz = 0.14 mm/z。（3）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命根据表3.7,铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.50mm。根据表3.8,铣刀d0 =80mm的刀具寿命T =180 min。（4）决定切削速度Vc和每分钟进给量Vf切削速度vc可按切削手册表3.27中的公式计算，也可直接由表中查出。根据表 3.16,当 do =80mm，z =10，ap =1.5mm，ae =42mm， f 0.20mm/z 时，w =98m/min， m =322r / min， Vf = 490mm/min。各修正系数为：kMv = kMn = kMv

16、f =1.0ksv = ksn - ksvf - 0.85故vc =vtkv =98 1.0 0.85m/min = 83.3m/m i nn=n tkn =322 1.0 0.85r / mi n =273.7r/min ；vf = vftkvf =490 1.0 0.85mm/min = 416.5mm/min 。根据以上数据结合表 3.30,选择入=300r / min , vfc = 475mm/min 。因此实际切削速度和每齿进给量为二d0nc 3.14 80 300 vcm/ min = 75.4m/ min1000 1000Vfc 475fzcmm/z = 0.16mm/zncZ

17、 300X0(5) 检验机床功率根据表 3.24,当铸铁硬度 190 220HBS，a 42mm，ap = 1.5mm，Vc = 75.4m/min时，Pct =1.1kW。切削功率的修正系数 6pc = 1，故实际的 切削功率为：Pcc二Pt =1.1kW。根据表3.30,机床主轴允许的功率为：PcM =7.5 0.75kW = 5.63kW故Pcc疳RM，因此所决定的切削用量可以采用，既ap = 1.5mm，vf = 475mm/min， nc =300r/min， vc = 75.4m/min， fZ = 0.16mm/z。(6)计算基本工时tm = LVf式中L =l y .:，l =

18、42mm，根据表3.26入切量及超切量 y = 13mm，贝 UtmA 二 mi n 二 0.12 m in475工序二精铣 25孔上下端面，保证尺寸80mm。1.加工条件工件材料：HT200，db=0.16GPa, HBS=190220,铸件。工件尺寸：宽度42mm，长度42mm。加工要求：精铣 25上下端面。机床：XA6132型铣床。刀具：W18Cr4V硬质合金钢端铣刀，牌号 YG6。由于切削深度ap ： 4mm,切削宽度ae :：: 60mm，参考切削手册表3.1得铣刀直径d。二80mm查表3.11知z =10 。2.切削用量(1)决定铣削深度ap因为切削量较小，故可以选择a0.7mm，

19、一次走刀即可完成所需长度。(2)决定每齿进给量fz根据切削手册表3.30, XA6132型铣床其功率为7.5kW，中等系统刚度。根据表3.3, fz =0.140.24mm/z ,由于采用对称铣，选较小量fz= 0.14mm/zo(3)选择铣刀磨钝标准及刀具寿命查切削手册表3.8,寿命T=180min(4)计算切削速度vc和每分钟进给量vf根据表 3.16，当 d。= 80mm , z=10 , ae = 40 70mm , ap = 1.0mm ,fz _0.20mm/z时，v = 124m/min , nt =494r/min , v = 395mm/min。各修正系数为：kMv二 kMn

20、=kMvf=1.0 ,ksv=k$n=k$vf= 0.85 ,kBv = kbn = kBvf - 0.80 o故:Vc=vtkv=124 1.0 0.85 0.8m/min=84.3m/minn 二 ntkn=494 1.0 0.85 0.8r / min=336r/min vf = vftkvf =395 1.0 0.85 0.8mm/min = 268.6mm/min根据以上数据并结合表 3.30,选择nc =375r/min , vfc = 300mm/min 。因此实际切削速度和每齿进给量为：二d0nc 3.14 80 375vcm/ min = 94.2m /min1000 100

21、0fzcVfcncZ300375 10mm/ z = 0.08mm/ z(5)检验机床功率根据表 3.24 ,当铸铁硬度 190 220HBS , fz = 0.14 0.24mm/z , ap =42mm, ap =1.0mm, vfc = 300m/min 时，Pct = 1.1kW。切削功率的修 正系数kMPc =1，故实际的切削功率为：Pcc =Pct =1.1kW。根据表3.30,机床主轴允许的功率为：PcM =7.5 0.75kW=5.63kW故Pcc：Rm，因此所决定的切削用量可以采用，既a1.0mm，vf = 94.2mm/min，= 375r / min， vc= 300m/

22、min， fz= 0.08mm/z。(6) 计算基本工时tm =丄，式中L =丨 y亠；，I = 42mm ，根据表3.26入切量及超切量 Vf42+12y ： =12mm，贝UtmAmin = 0.14m i n375工序三以25孔上端面为精基准，钻、扩、铰、精铰 25孔，孔的精度达到IT7。A.钻孔 231. 选择钻床及钻头选择Z5125A钻床，选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时 do=23mm,钻头采用 双锥修磨横刃。2. 选择切削用量(1) 决定进给量1) 按加工要求决定进给量：根据切削手册表2.7，当HBS=190220, 20mm do 25mm 时，f =0.470.57mm/r。2)

23、 按钻头强度决定进给量：根据切削手册表2.8，当HBS=220240, do=23mm,钻头强度允许的进给量 f =1.45mm/r。受限制的进给量是工艺要求，选择 f =0.53mm/r。由于是加工通孔，为了避免孔即将钻穿时钻头容易折断，故宜在孔即将钻穿 时停止自动进给而采用手动进给。（2）决定钻头磨钝标准及寿命由表2.12，当do=23mm时，钻头后刀面最大磨损量取为 1.0mm，寿命T=45m in。（3）切削速度由表 2.15，当铸铁硬度 190 220HBS，do=23mm， f =0.53mm/r 时,V =18m/m in。由表2.31得切削速度的修正系数为：kTv =1.0，k

24、xv =1.0，kiv =0.75，ktv =1.0，故v=vtkV=18 1.0 1.0 0.75 1.0 = 13.5m/min1000v：do1000 13.53.14 20=215r /min（4）计算工时 L = l+y+D，l =80 mm，入切量及超切量有表2.29查出y +D=10mm。tm1丄二二总匹=0.79口命nwfnwf215 0.53B.扩孔 24.8选高速钢扩孔钻，根据切削手册表2.10,查得扩孔钻扩24.8mm孔时的进给量，并根据铸铁硬度 190220HBS选f -0.75mm/r。扩孔钻扩孔时的切削速度，根据其他有关材料，确定为：v = 0.4v钻，其中v钻为用

25、钻头钻同样尺寸实心孔时的切削速度。故：v 二 0.4 13.5 二 5.4m/ minns1000v:dw1000 5.43.14 24.8二 69.3r / min选择 n = 75r / min切削工时：参照切削手册表 2.29,得y=10mm, I = 80mm。所以:tm2LI y /：nw80 1075 0.75=1.6 minC.粗铰孔 24.94选高速钢铰刀,根据切削手册表2.11，查得铰孔24.94mm孔时的进给量，并根据铸铁硬度190220HBS选 f =0.91.4mm/r。根据切削手册表2.24，取v =7m/min1000vns二dw1000 73.14 24.94二

26、90r / min选择 n 二 95r / min切削工时：参照切削手册表 2.29，得y=12mm，I =80mm。所以:丄=J=M97minnw fnwf95 1.0C.精铰孔 25H7选高速钢铰刀 n =95r/min f = 1.3 2.6mm/ rd0 = 25H 7L l+y +也 80+12tm40.75 minnwf nwf 95 览 1.3本工序总工时：Tm =tm1 tm2 3 4 = 4.11min工序四 以 25孔为精基准，钻、粗镗、 精镗 60孔，保证孔的精度达到IT71.选择钻头选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时 do=55m m，钻头采用双锥修磨横刃选择 Z5163A

27、钻床 n=22.41000r/min, f = 0.0631.2mm/r。2.选择切削用量(1) 决定进给量1）按加工要求决定进给量：根据表 2.7，当HBS=220240, 30mmW do2mm/r。最终决定选择Z5163A机床已有的进给量f =0.8mm/r（2）计算工时L=l+y+D， l =12 mm，入切量及超切量有表 2.29查出 y+D=23mm。选择 n=600r/min，所以t m11223600 0.8=0.07 min3 .选择镗刀选择卧式镗床T68,高速钢镗刀，粗镗时do=59.9mm粗镗时 v = 2035 m/min， f = 0.31.0 mm/r1000v10

28、00 28n149r /min兀 do3.14X59.9选择 n=150r/min，则tm2Lnwfl y 二nwf12 23150 0.6=0.39min精镗时 v = 1530 m/min，f = 0.15 0.5 mm/rtm3I y_ 12 23 nwf 150 0.25=1.05 min本工序总工时：Tm =tm1 tm2 tm3 =151min工序五铣螺纹孔顶面1. 加工条件工件材料：HT200，qb=0.16GPa, HBS=190220,铸件。工件尺寸：宽度32mm ,长度32mm。机床：X53K立式铣床。刀具：W18Cr4V硬质合金钢端铣刀，牌号 YG6。由于切削深度a：:

29、4mm, 切削宽度ae :：: 60mm，参考切削手册表3.1得铣刀直径d。二80mm。查表3.11知z =10。2. 切削用量（1）决定铣削深度ap因为切削量较小，故可以选择ap=1mm，次走刀即可完成所需长度。（2）决定每齿进给量 fz根据切削手册表3.3，0.14 0.24mm/ z，选较大量fz = 0.24 mm/z（3）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命查切削手册表3.8，寿命T=180min（4）计算切削速度Vc和每分钟进给量Vf根据表 3.16,当 d = 80mm， z=10， ap = 1.0mm， fz = 0.24 mm/z 时，Vt =87m/min， nt=222r/min

30、， Vft = 586mm/min。各修正系数为：kMv kMn Kmw 1.0， ksv 一 ksn 一 ksV _ 0.85 ，kBv = kBn = kBVf = 0.8。故：Vc =VtkV =87 1.0 0.85 0.8m/min = 59.2m/m i n n 二ntkn=222 1.0 0.85 0.8r / mi n=151r/mi nVf = Vftkvf = 586 1.0 0.85 0.8mm/min=398mm/min根据以上数据并结合表 3.30,选择nc =150r/min， vfc = 400mm/min。因此实际切削速度和每齿进给量为:Vc二do ric100

31、03.14 80 1501000m/ min 二 37.7m/minfzcVfcncZ400150 10mm/z 二 0.27mm/z3）计算切削速度32+8tmmin =0.99min150 0.27工序六铣槽16H11端面1. 选择机床刀具工件材料：HT200,（t）=0.16GPa, HB=190220，铸件。工件尺寸：宽度32mm，长度90mm加工要求：铣16H11槽上表面，加工余量为1mm，用乳化液冷却机床：XA6132型铣床刀具：由于切削深度ap =1mm，切削宽度a32mm，参考切削手册表3.1得铣刀直径d80mm，选择高速钢镶齿圆柱铣刀。查表 3.11知z=6。铣刀几何形状：参

32、考表3.2,前角 =10，后角122. 计算切削用量（1）决定铣削宽度ap由于加工余量较小，故可以选择 ap =1.0mm，一次走刀即可完成所需长度。（2）决定每齿进给量fz根据切削手册表3.30, XA6132型铣床其功率为7.5kW，中等系统刚度。根据表 3.3， fz =0.20 0.30mm/ z，选 fz = 0.24 mm/z。（3）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命根据表3.7,铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.50mm 0根据表3.8,铣刀do =80mm的刀具寿命T =180 min。（4）决定切削速度Vc和每分钟进给量Vf切削速度vc可按切削手册表3.27中的公式计算，也可直接由表中查

33、出。根据表 3.9,当 do =80mm, z =6, ap =1.0mm, a32mm , fz = 0.24 mm/z 时，vt =20m/min , nt =81r/min , vft = 102mm/min。各修正系数为：kMv = kMn = kMvf = 1.0ksv 二 ksn 二 ksvf 二 0.85故vc =vtkv =20 1.0 0.85m/min=17m/minn 二 ntkn =81 1.0 0.85r /min 二 68.8r/min ；vf = vftkvf =102 1.0 0.85mm/min = 86.7mm/min 。根据以上数据结合表3.30,选择nc

34、 = 75r /min , vfc =95mm/min 。因此实际切削速度和每齿进给量为udo ric 3.14X80X95 z .vcm/min = 24m/min1000 1000Vfc95f zcmm/z 二 0.13mm/zncZ75 10(5)计算基本工时Ltm =Vf式中L =1 y .:，l =32mm，根据表3.26入切量及超切量 目 二8mm，则tm32 886.5min 二 0.46 m i n工序七精铣槽16H11本道工序要求包括：槽宽16H11,槽深8H12，槽两侧面粗糙度为3.2，槽底 面粗糙度为6.3。1. 加工条件工件材料：HT200，ob=0.16GPa, HB

35、S=190220,铸件。工件尺寸：宽度16mm，长度90mm，深度8mm。机床：X62W型万能铣床刀具：根据切削手册表 3.1,选择高速钢错齿三面刃铣刀，铣刀直径d =100mm，宽度 L = 16mm，齿数 z =16。2. 计算切削用量1)决定铣削宽度ae分四次走刀，每次切削宽度a16mm，切削深度a 2mm2）决定每齿进给量fz根据切削手册表3.30, X62型万能铣床的功率为7.5kW ,中等系统刚度。根据表 3.3， fz =0.20 0.30mm/z，现取 fz= 0.20mm/ z3）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命根据表3.7,用高速钢盘铣刀粗加工材料，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为 0

36、.80mm。根据表3.8,铣刀直径do =100mm,刀具寿命T =120min。4）决定切削速度Vc和每分钟进给量Vf根据切削手册表3.27中公式计算:CvdoqvTmapv fzyva：z几kv，式中各符号及其数值如下:Cv =35 , qv = 0.2 , xv = 0.1 , yv = 0.4 , uv = 0.5 ,pv=0.1 , m = 0.15 ,T =120 min , ap = 2mm,= 16mm ,fz= 0.20mm/ z , z=16, d= 100mm ,kv =1.0。1 = 13.9m/ min35 心000.20.150.10.40.50.1120 2 0.

37、22 16 16r /min = 44.3r /min1000 13.9n =3.14 100根据切削手册表3.30,选择nc =47.5r/min , vc =23.5r/min则实际的每齿进给量为：-加缶 03mm/z3. 计算基本工时切削工时：参照切削手册表 2.29 ,得y=10mm, I =80mm。所以:丄g“6minnwfnwf75 0.75二、夹具设计（一）问题的提出本夹具要用于钻M22 1.5的孔，该孔有过高的精度要求。因此，在本道工序 加工时，主要考虑如何保证孔的定位，如何降低劳动强度、提高劳动生产率。（二）夹具设计（1）定位基准的选择拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的 加工精度（特别是位置精度）要求。因此我们应该根据零件图的