某大桥高墩单层贝雷梁施工方案

1、1、编制依据、标准1.1 、编制依据新建 XX高速铁路工程 XX特大桥施工图。 国家和铁道部的适用于本工程的设计施工规范、规程、规则、规 定、质量检验与验收标准等。 对本工程的现场踏勘所获得的资料、现有的施工技术水平、施工 管理水平和机械设备配备能力及对新建 XX高速铁路站前工程的理解。项目部所拥有的技术装备力量、机械设备、管理水平、多年积累的 工程施工经验。XX高速铁路土建工程三标段实施性施工组织设计国家及地方关于安全生产和环境保护等方面的法律法规1.2 、编制标准客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准 2005160 号 铁路混凝土工程施工质量验收补充标准 2005160 号 铁路混凝土

2、工程施工技术指南 （经规标准（ 2005）110TZ210-2005） 客运专线铁路桥涵工程施工技术指南 TZ213-2005 无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁 （双线、 现浇（2008）2326 （修） - -JH（修）无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线、现浇 （2008）2326 （修） - -JH（修）无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线、现浇 （2008）2326 （修） - -JH（修）客运专线铁路常用跨度简支梁盆式橡胶支座（ TGPZ-T型、 P 型） 通桥（ 2007）8360TGPZ-T1和 P1）2、工程概况XX 特 大 桥 工 程 ， 全 长 3783.64m

3、， 起 讫 里 程 为 ：DIK428+727.18DIK432+510.82，中铁十局施工 42#-66# 墩间箱梁施工。 我管段现浇 42#-44#、46#-47# 简支梁采用单层贝雷支架施工， 为单箱 单室结构，箱梁高 3.115m，顶板宽 12m，底板宽 5.5m，两侧翼缘长各为 2.65m 。 箱 梁 纵 向 预 应 力 束 为 j15.24 高 强 度 的 松 弛 钢 绞 线 ( Ryb 1860MPa) ，两端张拉。现浇连续梁混凝土采用 C50号混凝土浇注， 支 座采用盆式橡胶支座。3、总体施工方案3.1 支架结构体系构造根据设计图纸及现场实际情况，简支箱梁采用贝雷支架原位现浇施

4、 工，单层贝雷梁作支架。支架体系结构自下而上由基座、钢管立柱(每排 5 根)、分配梁、落模砂箱、 18 片贝雷梁及底模、侧模及支撑等构成。 32m 现浇梁采用 4排钢管立柱， 24m现浇梁采用 3排钢管立柱。支架布置形式 见下图。3.2 主要施工方法现浇贝雷支架、模板在现场组拼， 均由 25t 汽车吊机作业安装。 钢筋、 钢绞线：钢筋在加工场集中加工，运输至梁底，由汽车吊配合人工搬运， 在模内绑扎成型。模板采用定型大型钢模板，模板及其模板桁架采用 25t 吊车吊装，模 板拆除采用 25t 吊车分节吊装移孔，混凝土采用集中拌制， 8m3混凝土运 输车运输，两台混凝土泵车对称均匀布料，插入式振捣棒

5、振捣；梁体灌注 顺序为先腹板与底板相接倒角位置、再底板、腹板，最后顶板，由两端向 中间浇筑方式；钢绞线张拉采用两端对称张拉，张拉时张拉应力和伸长量 做为控制指标，管道灌浆采用真空灌浆。3.3 贝雷支架资源组织（每套支架）3.3.1 贝雷支架搭设材料及作业人员、设备配置（每套支架）1）贝雷支架搭设材料序号设备名称单位规格数量1贝雷梁片3.0m1802钢管立柱 1000m4003钢管砂箱 630个0.5m204钢板 1cm厚块1.2 1.2m1805钢板 3cm厚块1.2 1.2m206I40c 型钢根12m8710 槽钢m5008贝雷梁销子个3509桁架螺栓个18010弦杆螺栓个5302）支架搭

6、设设备序号设备名称单位规格数量1汽车吊台25t22电焊机套43氧气乙炔切割设备套24全站仪套徕卡 TCR40215水准仪套DSZ316倒链台5t 、10t各43）支架搭设及作业人员配置 :序号人员分工单位数量备注- 3 -1指挥员人12起重工人13电工人14架子工人105电焊工人46技术员人2合计人194.3.2 钢筋及预埋件加工设备及人员配置1）钢筋及预埋件加工设备序号设备名称单位规格数量1闪光对焊机台UN-100KW12弯曲机台40B13调直机台14交流电焊机台BX1-50085切断机台GQ-4026卷扬机台1T17氧气乙炔套42）人员配置：钢筋工 10人，电焊工 6 人，普工 9 人，合

7、计 25 人4.3.3 钢筋绑扎人员配置钢筋工 30人，普工 10 人，合计 40人4.3.4 预应力施工设备及人员配置1）设备配置序号设备名称单位规格数量1电砂轮切割机台12穿心式千斤顶（备用 1 台）套300t53电动油泵套54真空压浆设备套1- 4 -5水泥浆制浆设备套16倒链 2t个47钢管支撑架42）人员配置钢绞线下料、穿束、张拉 8人、压浆 4 人，合计 12人4.3.5 混凝土施工设备及人员配置1）设备配置序号设备名称单位规格数量1插入式振捣棒套50mm162插入式振捣棒套30mm43提浆整平机套14汽车泵台22）人员配备：序号工序名称人数备注1泵车放灰22扶泵管布料6两台泵车3

8、插捣棒振捣104操作提浆整平机45普工16摊灰兼顾收光6指挥泵车布料27钢筋工2看钢筋8架子工2看支架和模板合计445、施工工艺简支箱梁梁体采用贝雷支架原位现浇施工， 支架体系结构自下而上由钢管立柱、分配梁、落模砂箱、贝雷梁及底模、侧模及支撑等构成。5.1 主要构造及功能5.1.1 主要构造 现浇贝雷支架自下而上由钢管立柱、分配梁、贝雷梁及底模、侧模及 支撑等组成。每套配备贝雷支架 2套（钢管立柱和砂箱） 、2套底模、 1 套 侧模、1 套内模，施工循环周期 14天。基础上安装直径为 1000mm的钢立 柱、横桥向工字钢、顺桥向安装贝雷梁，最上部安装钢模板。详见：附件一：“简支箱梁现浇贝雷支架

9、设计图” 。5.1.2 各主要构件功能1）钢管立柱钢管立柱采用直径 1000mm螺旋钢管，腹板及底板下壁厚 12mm、翼 板下壁厚 10mm，起着将梁结构自重、 支架荷载和施工荷载等传到基础的作 用。钢管立柱顶设置可调高度的砂箱，便于支架和模板的拆除。为了确保 钢管立柱的稳定， 相邻钢立柱间用 10 槽钢连接。立柱顶部支承着分配梁， 下部支承在基础上。钢管立柱下焊接 10mm厚的 110110cm的钢板， 四角 螺栓固定。 为加强钢管立柱的稳定， 在钢管立柱端部内设 “井”字型支撑。2）分配梁分配梁起着将结构荷载、 支架荷载和施工荷载分配到钢管立柱上的作 用。分配梁采用 2 根 I40c 工字

10、钢并焊使用，并焊接加劲板加强，同时焊 上挡块防止贝雷梁移动。3）贝雷梁 贝雷梁间采用花窗连接，加强自身抗扭能力，钢管立柱支撑处的贝雷 梁竖杆用 10 槽钢加强贝雷梁抗剪力。 在贝雷梁底部设加强弦杆， 加强自 身的抗弯能力。4）底模 底模承受绝大部分混凝土梁自重，将荷载传递给贝雷梁，然后再传递 到承台基础上，端部利用墩台身作为支撑。底模的拱度及表面平整度采用 不同厚度的钢板垫块在模板肋带处调节。5）侧模及支撑 侧模是根据简支箱梁的梁型特点而设计的。模板采用加工的整体钢 模，中间模板均为标准模板，可进行互换。侧模的焊接拼装质量满足铁路 规范的相关规定， 容易拆除。所有支撑都可以根据实际情况调节和侧

11、模连 接，满足吊装及过孔要求。5.2 基础处理本方案贝雷架设四排（三排）钢管立柱，两端两排支架支撑在承台混凝土上，基础处理主要针对中间两排（一排）基础。对于已经完成基础换 填以及混凝土层封闭的墩台，可直接在混凝土基础上安装钢管柱基座。承台基坑要按照承台开挖线下挖到承台底，用三七灰土按 30cm 一层 进行回填夯实，从基坑底部夯实到灰土换填底面，保证地基承载力不小于 180KPa。泥浆池换填与承台基坑换填一样，按 30cm 一层的三七灰土换填，从 泥浆池底部原土换填到灰土换填底面，夯实设备夯实，保证地基承载力不 小于 180KPa。基础处理采用换填 60cm三七灰土封闭层 +40cmC30混凝土

12、找平层的形 式。基础承载力控制支柱基底承载力达到 250Kpa，即可满足施工要求。现 场检测基底承载力达到 280 300Mpa，满足要求。钢管立柱采用扩大基础，立柱下设 2.5m12m0.4m C30 钢筋混凝土 现浇块，设置双层钢筋网片，钢筋直径 16mm排距 15cm15cm。基础施工完成后，在基坑四周堆土堤防止基坑进水浸泡基础，下雨时 对基坑进行覆盖，避免雨水进入基坑。（基础具体布置见图）5.3 支架搭设和拆除在施工现场集中进行钢管立柱的焊接， 待支架基础承台砼强度达到设 计要求后，吊车配合人工进行钢管立柱的安放，在每排钢立柱顶部垂直桥 向安放分配梁，分配梁顶安放贝雷梁。为了确保钢管支

13、架的稳定，相邻钢 立柱间用10 槽钢连接，增强钢管柱的横向和纵向稳定性， 安装时严格控 制钢管柱的倾斜度小于 0.1%。在钢管柱和分配梁安装完毕后并经检查合格后，进行贝雷梁的吊装。 贝雷梁在梁跨下的地面拼接好后，采用两台吊车整联吊装就位。安装顺序为先安装中间后对称吊装两边的贝雷梁，吊装完成后，按用 10槽钢横向连接， 增强贝雷片的横向刚度。 吊装必须有专人指挥， 起吊 和下落必须平稳，避免对立柱等结构造成冲击，以确保安全。为了便于底模和侧模及贝雷梁的拆除， 在钢立柱顶部和工字钢之间安 装可调高度的砂箱， 砂箱高 50cm，采用直径为 630mm、壁厚为 10mm的钢 管制作，在砂箱内装上砂子，

14、放置壁厚 10mm的 590mm、内灌注 C30钢筋 砼钢管，高 50cm，落模时，松掉靠近钢管砂箱底部的螺栓掏出砂子，使工 字钢及贝雷梁下落， 拆除梁模， 砂箱可调高度不超过 20cm。支架的拆除为 支架搭设的逆工序。先拆掉贝雷片的横向连接，再将翼板下的贝雷片用吊 车吊走，底板下的贝雷片用倒链向两侧横移，用同样办法吊走。横梁和钢 管柱用吊车吊走移位。砂箱使用前在万能压力机下做砂箱承载模拟试验， 检验砂箱的承压试验和确定砂箱沉落量。5.3.1 、安装方案 贝雷梁安装：每套贝雷支架由 18 排加强贝雷片组成，分 5 组，排 列形式为： 3 排+4排+4排+4排+3排。首孔安装采用地面分层、分组拼

15、装 成型，用两台 25t 汽吊分组吊装安放；其他孔安装在前孔贝雷梁分组、分 层拆除后，用整组拖动至下孔场地，用吊车分组吊装安放。吊装作业中要 严格注意两台汽吊统一动作、匀速慢动，避免使贝雷梁吊装过程中倾斜， 并用揽风绳在两个方向进行人工拉扯控制，避免起吊及下落过程中晃动。 全部吊装完后用 10#槽钢纵向分 5 道将各组贝雷梁横向连接为整体，增加 整体稳定性。 分配梁及钢管立柱安装： 钢管立柱（多节）采用地面拼装成型，平板车运至施工部位，吊车吊 装，吊装过程中用用揽风绳在两个方向进行人工拉扯配合，避免倾斜；安 装就位后，一侧全部安装就位后立即安装联结槽钢，使之连接成一整体， 增强稳固性。分配梁采

16、用吊车同时悬挂两点吊装， 吊装过程中下拉揽风绳确保平稳 就位。5.2.2 、拆除方案贝雷梁拆除： 贝雷梁拆除采用两台 5t 手拉葫芦两端同步将贝雷梁拖动 至箱梁翼板下方，再同时用两台 25t 汽吊悬挂两端分组吊下。 分配梁及钢管立柱拆除：分配梁采用吊车悬挂 2 点吊下。 钢管立柱拆除前先将连接槽钢及下锚固螺栓去掉，再整柱吊起放倒。 吊装作业时用两方向揽风绳进行拉扯配合，确保安全落地。5.4 贝雷支架预压5.4.1 堆载预压方案简述 为保证箱梁砼结构的质量，铺设底模板后必须进行预压处理，以消除 支架和模板的非弹性变形和基础的压缩沉降影响， 同时取得支架及基础的 弹性变形的实际数值， 作为梁体立模

17、的预拱值数据设置的参考。预压方法依据箱梁砼重量分布情况，在搭好的支架上的堆放与梁跨荷 载等重的预压块，预压荷载系数取 1.3 ，预压时间视支架地面沉降量定， 支架沉降稳定 48 小时后卸载。预压后安装模板，预拱度设置要考虑模板与骨架间的间隙。32m简支箱梁混凝土的自重为 836.8 吨，同时还要考虑模板等荷载， 并要在横断面上模拟箱梁的实际载荷分布， 模拟堆载试验选用的材料应具 有计量准确、比重大、质地均匀、方便运输和吊装等特点，在综合考虑以 上特点及结合现场实际情况的基础上， 选用混凝土预制块进行预压或沙袋 两种形式进行预压。试验程序与步骤流程：试验准备（技术交底、施工组织等）基础处 理支架

18、搭设分配梁布置预压前支架全面自检观测点标记布设 分级加载观测读数、记录终值静置观测、分析数据，确定是否继续 下一级堆载预压全面检查卸载观测结果整理、分析梁体施工。4.3.3.2 预压荷载 为了准确模拟梁体重量，进行分解计算。在加载预压过程中，根据不 同部位梁体自重进行相应重量的预压。并进行沉降观测， 等沉降量稳定以- 10 -后再进行相应部位梁体重量的 130%的超载预压。同时也要进行沉降观测、 1#块：重量 q1=1.1812.5=2.953t/m、 2#块：重量 q2=0.964 2.5=2.41t/m 、 3#块：重量 q3=1.731 2.5=4.328t/m 、4#块：重量 q3=1

19、.266 2.5=3.165t/m 、5#块：重量 q4=1.165 2.5=2.913t/m 、 6#块：重量 q5=0.705 2.5=1.763t/m 、7#块：重量 q6=0.165 2.5=0.413t/m5、梁体其他荷载现浇箱梁每片总重约 836.8T ，考虑施工荷载为 5T，模板重量约 99.4T 。由于端头 1.5m 范围内梁体重量有墩身直接承担，所以端头 1.5m 范围内 94.6t （除翼缘）不计入预压之内。支架承担的全部荷载为 836.8+5+99.4-94.6=841.6t ，需要堆载 841.6 130%=1094T。堆载过程中 采用吊车吊装，人工进行堆放。4.3.3

20、.3 预压方案1、梁体预压荷载 根据堆载要求，结合现场实际情况我施工处计划采用混凝土预制块 和沙袋进行堆载预压。以下以混凝土预制块为例做介绍- 11 -堆载预压时，按照梁体自重分级加载。 加载完毕后还要进行沉降观测， 记录数据。沉降稳定后在进行超载预压。加载完成后进行沉降观测，记录 数据，分析计算沉降量，设置支架預拱度。加载分以下几个步骤：加载过程共分五级： 0 30 50 70 100 130 。加载过程中应注意的问题1）对各个压重载荷必须认真称量、计算和记录，由专人负责。2）所有压重载荷应提前准备至方便起吊运输的地方。3）在加载过程中，要求详细记录加载时间、吨位及位置，要及时通 知测量组作

21、现场跟踪观测。未经观测不能进行下一级荷载。每完成一级加 载应暂停一段时间，进行观测，并对支架进行检查，发现异常情况应及时 停止加载，及时分析，采取相应措施。如果实测值与理论值相差太大应分 析原因后再确定下一步方案。4）加载全过程中，要统一组织，统一指挥，要有专业技术人员及负 责人在现场协调。5）每加载一级都要测试所有标记点的数据。如发现局部变形过大时 停止加载， 对体系进行补强后方可继续加载。卸载时每级卸载均待观察完 成后，做好记录后再卸至下一级荷载，测量记录支架的弹性恢复情况。所 有测量记录资料要求当天上报试验指导小组， 现场发现异常问题要及时汇 报。4.3.3.5 、支架卸载1、卸载顺序支

22、架卸载时仍采用分级方式进行，按照加载相反的顺序进行卸载。首 先卸载进行超载预压的 30%的部分，再卸载顶板混凝土重量，然后卸载腹 板重量，最后卸载底板重量。- 12 -每卸下一级载荷，均对所有测点进行一次测量，并作详细记录，在数 据分析时与加载时的挠度进行比较。2、施工机械在预压块吊装规程中，用 2台 25t 汽车吊进行吊装。从两头向中间进 行堆载预压。在吊装过程中，要用小型机械配合汽车吊，做到可用可行。4.3.3.3 观测点布置及沉降观测1、观测点布置纵桥向有七个断面：每个断面有 5 个点，分别为翼板、底板底两侧、 底板中间相对应下分配梁位置，中间钢管立柱混凝土基础，具体点位布置 见观测点位

23、布置示意图：2、变形观测观测采用高精度水准测量仪和毫米塔尺进行观测沉降。 为减小人为观 测误差，应定人、定仪器观测， 观测时间选择在早晨或傍晚， 避免在强光、 高温时进行。加载前测量混凝土基础和支架原始标高， 每级加载完成静载后分别测 设支架和基础的沉降量和支架变形量， 做好记录。满载后，连续两天观测， 每天四次，直到 48小时内累计沉降不超过 2mm或 24小时不沉降为止，可 认为稳定。预压时应注意测量支架的沉降量，并观测其沉降变化是否稳定。待沉 降停止后，根据观测的数据计算出底模应设置的预拱度值调整底模。在梁体浇注的过程中，要对支架做变形控制观测。支架沉降观测数据 一定要及时准确， 从而来

24、判定支架的安全稳定。一旦观测结果过大或出现 不正常情况时，要立即停止浇注，并让梁体上作业的人员全部离开现场， 并继续进行沉降观测。根据结果分析原因，制定切实可行的办法后再进行 施工。3、数据整理- 13 - 为准确设置施工预拱度，指导今后其余各跨支架预拱度的设置，根据 预压卸载前后的实际测量的高程变化， 确定支架的弹性变形和非弹性变形 值。A、荷载作用变形量计算 加载前的初始读数 - 满载稳定后的终读数 =总变形量 加载前的初始读数 - 空载稳定后的终读数 =非弹性变形量 总变形量-非弹性变形量 =弹性变形量B、数据处理以变形量为纵轴 Y，以观测间隔时间为横轴 T，绘制不同点的变形速 率图。以

25、梁水平纵向为 X 轴，以不同点的弹性变形量为 Y 轴，连接各点绘 制出梁的纵向弹性变形曲线。4.3.3.4 预拱度设置 考虑到在支架上浇筑混凝土、施工及拆架后，上部结构要发生一定的 下沉，产生一定的挠度，施工时采取预留预拱度控制，预拱度主要考虑以 下因素：A. 拆架后上部结构及荷载作用产生的竖向挠度 1。 B.支架在荷载作用下的弹性压缩 2。（通过预压测量 ）C. 支架在荷载作用下的非弹性压缩 3。（通过预压消除 ）D. 支架基底在荷载作用下的非弹性沉陷 4。（ 通过预压消除 ） 预拱度根据上述计算之和确定最大值，设于跨中，其它各点按二次抛 物线公式 y=f 挠 （L-x）/L2 计算分配确定

26、。5.5 支座安装本桥采用 TGPZ的盆式橡胶支座，在安装支座前，先对跨距、支座位 置及预留螺栓孔位置、尺寸和垫石顶面标高、平整度进行检查。安装支座前先对混凝土垫石湿润，再用钢楔调整支座标高，然后将支座吊装就位，在支座底板与垫石之间预留 23cm，立模并在预留空间及螺- 14 -栓孔中采用重力方式灌注专用灌浆剂为确保支座的正确安装就位，制梁前，采用全站仪在支承垫石上放出 每个支座纵、横向支承中心线。支座安装采取将梁支承中心线、支座板中 心线和支座对称中心线六线互相重合的方法来保证支座的精确就位。 同一 梁端支座板应安装在同一水平面上，平面高差不得大于1mm；顺桥向支座板中心线应与梁顺桥向支承中

27、心线重合，偏差不得大于0.5mm；横桥向支座板中心线应与梁横桥向支承中心线重合，偏差不得大于 0.5mm。5.6 模板工程5.6.1 模板安装（1）底模直接搭设在贝雷梁上，箱梁端部段采用斜支撑和贝雷梁连 接，支撑点一定要设置在贝雷梁的立杆处。支架组装预压结束后，全面检 查各部位支撑和梁的底模、外模，箱梁的外观尺寸检查。梁端变截面处加 强模板自身刚度，由于制造和运输等原因， 其拼装完成后必定存在平整度、 错台、整体尺寸等方面质量问题，为保证箱梁混凝土灌注质量，对其进行 修整，保证其满足施工规范要求：箱梁模板检查允许偏差和检查方法见下表（2）模板调整完毕，采用钢丝刷全面打磨除锈，除锈标准为：用白

28、色棉织物擦拭，没有明显锈迹。（3）涂脱模剂 箱梁的底模、外侧模及内模均采用钢模板，模板要求接缝严密，相邻 模板接缝平整，接缝处原子灰密封，防止漏浆，并在模板面板上涂刷专用 脱模剂，保证混凝土表面的光洁和平整度，以确保梁体外观质量。（4）在模板安装过程中，必须对模板接缝宽度、错台、平整度进行 检查修整， 对模型的长度宽度等几何尺寸进行检查，偏差超限时必须进行 改正。支座周边的模型根据施工实际效果，需要改进加固和支撑方式，支 座周边的模型应和支架模型连成整体，支撑应充分考虑砼的压力和沉落，- 15 -序号项目允许偏差 （mm）检验方法1侧、底模板全长10尺量检查各不少于 3 处2底模板宽+5 0尺

29、量检查不少于 5 处3底模板中心位线与设计位置偏差2拉线量测4桥面板中心线与设计位置偏差105腹板中心线位置偏差10尺量检查6隔板中心线位置偏差57模板垂直度每米高度 3吊线尺量检查不少于 5 处8侧、底模板平整度每米高度 21m 靠尺和塞尺检查各不 少于 5 处9桥面板宽度10尺量检查不少于 5 处10腹板厚度+10 011底板厚度+10 012顶板厚度+10 013隔板厚度+10 -514端模板预留预应力孔道偏离设计位置3尺量检查防止支座周边的混凝土在拆模后出现错台漏浆等现象。5.6.2 模板预拱度的调整为了使成品梁的线型满足设计要求， 支架必须设置预拱度。支架预拱 度的值的大小主要考虑：

30、（1）贝雷梁承重后引起的弹性变形值。（2）箱梁设计给定的预应力和自重引起的变形值。（3）箱梁设计要求的拱度值。预拱度的设置： 预拱度的设置是通过贝雷梁上模板肋带处加不同厚度 的钢板垫块来实现。 当侧模及底模安装就位后， 调整各支点模板纵向标高， 使钢模板处于浇筑混凝土时的正确位置，同时设置好预留拱度。5.6.3 内模及其支架安装- 16 -内模采用汽车吊吊入模内人工安装。 在内模顶部预留灌注孔，灌注底 板混凝土。内、外侧模间用成品混凝土预制块固定，底部用与梁体相同配 合比的混凝土预制块支撑。5.6.4 拆模（1）当养生混凝土强度达到 60%时松开内摸支撑，松开内模 , 拆除端 模。（2）混凝土

31、强度达到 80%时进行初张拉， 张拉后砂箱放砂， 靠模板自 重脱模。（3）按立模的逆过程进行，对称缓慢分级卸载，拆模时严禁剧烈冲 击，损伤模板和混凝土棱角。（4）拆模选择晴好天气，尽量避免选择恶劣天气和气温急剧变化的 时间。箱梁内、外模板均采用钢模板， 采用人工配合吊车安装。 先安装底模， 再安装侧模， 从中间往两侧依次进行。内模待底板和腹板钢筋绑扎成型后 再安装。5.7 钢筋及预应力筋工程5.7.1 钢筋加工和安装钢筋在加工场地集中加工，主筋接头焊接采用闪光对焊，下料对焊好 之后弯制成型。加工成型的钢筋要分门别类摆放并加以标识。形状复杂的 钢筋，先放好大样后再加工。纵向钢筋需对焊好之后抬上梁

32、部绑扎，尽量 避免在梁上进行焊接作业。波纹管定位网片按设计要求进行加工，确保位 置准确。钢筋绑扎前应对模板除去锈迹和污物， 涂洁净的脱模剂， 应涂层均匀， 不出现凝股聚积为宜。板涂脱模剂后应采取适当措施防止扬尘落入模型， 天气干燥时对周边施工道路洒水除尘，如若暂时没进行钢筋施工，应在模 板上贴塑料薄模防止落尘，保持模板洁净，绑扎时钢筋上不应有泥污，雨- 17 - 天时施工人员进入模型时应换上洁净的鞋，防止泥污污染钢筋和模型。钢 筋的绑扎与混凝土的施工应紧凑， 防止钢筋的锈迹落在模型上影响梁的外 观质量。钢筋保护层的的垫块在底板和翼板处应适当加密，防止垫块压坏 形成保护层不够或者在砼表面出现隐形

33、漏筋。梁体钢筋整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢 筋的绑扎， 当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行 适当弯折，施工时要确保钢筋位置的准确性。锚垫板下的螺旋筋应按设计 位置准确安放并固定，防止灌砼时滑落或移位导致张拉时锚下崩裂，安放 顺序应注意和竖向纵向分部筋的绑扎顺序。 支座顶的分布钢筋和钢筋网片 必须按照设计图纸布置， 和梁体钢筋一次绑扎成型。端模的纵向钢筋分部 处应钻孔，纵向钢筋伸出端模，待端部封锚时和封锚钢筋连成整体。预留 孔、泄水孔、通气孔处必须按设计放置螺旋筋，防止孔周边出现径向放射 裂纹。在箱梁腹板钢筋、底板钢筋绑扎时，同时预埋预应力束波纹管道。

34、管 道要平顺，接头部分要用大一号波纹管套接，用胶带裹紧。定位钢筋要编 号，其焊接位置由管道坐标计算而定。钢筋安装时要确保保护层的厚度， 在钢筋与模板之间采用与梁体同标 号的混凝土垫块，垫块应错开布置，垫块数量满足验收标准要求。5.7.2 预应力筋的加工和安装（1）预应力筋进场时应分批验收。对其质量证明书、包装、标志和 规格等进行检查。并按进场数量及批次送检试验，合格后方能使用。（2）预应力钢绞线使用前按规定分批抽样进行检验，钢绞线的表面 不得有润滑剂和油渍，允许有轻微的浮锈，但不得锈蚀成可见的麻坑。钢 绞线内没有折断、横裂的钢丝。钢绞线直径偏差，不超过规定。如抽样检 查不合格，则加倍抽查，如再

35、不合格，则对该批钢绞线逐盘检查。（3）预应力筋和金属管道必须保持清洁，在存放和搬运的过程中不- 18 -得机械损伤和锈蚀。防止雨淋和各种腐蚀气体和介质的侵蚀（4）预应力筋的下料长度经计算确定，计算是主要考虑孔道的长度、 锚夹具厚度、千斤顶长度、张拉伸长值和外露长度等因素。（5）钢绞线的下料长度与计算长度差控制在 10mm内，每束中各根 长度差不大于 5mm，下料采用砂轮切割机，不得采用电弧切断，不得使钢 绞线经高温、焊接火花、或接地电流的影响，下料后进行端头绑扎不得散 头。（6）钢绞线编束时，应梳理顺直，绑扎牢固，防止互相缠绞紊乱。 钢绞线切割时，应在每端离切口 30-50mm处用铁丝绑扎。钢

36、绞线编束时， 应每隔 1-1.5m 绑扎一道铁丝，铁丝扣应向内，绑好的钢绞线束应编号并 挂牌推放， 妥善保管，防止在储存、 运输和安装过程中损坏、 变形或锈蚀。（7）钢绞线穿束后在混凝土浇注前固定在钢筋骨架内，波纹管用钢 筋固定，保证在混凝土浇注和捣固时不移动。（8）预应力筋安装后，全面检查波纹管，有破损的及时修复。（9）管道与锚垫板之间采用同一材料同一规格的连接接头，连接后 用密封胶封口。（10）混凝土浇注和养生期间应用帆布把外露的钢绞线包扎，防止污 染和进水锈蚀。5.8 混凝土工程5.8.1 混凝土浇注 混凝土浇注前，对模板、钢筋和钢筋保护层垫块再检查，有问题的 及时调整。 入模前全面检查

37、混凝土的温度、坍落度、含气量等工作性能，合格 后方可入模浇注。 泵车的出料口接 6 米软管，保证浇注时自由落高不大于 2 米。 浇注时按事先制定的方案进行，包括浇注的起点、浇注的方向、浇- 19 - 注的厚度， 浇注过程中不得无故更改原来的浇注方案。 砼从卸出到浇筑时 间间隔不大于 90 分钟。 浇筑混凝土时采用跨中向两端水平分层的方法灌注， 每层浇筑厚度 不超过 40cm。在混凝土浇筑过程中， 注意使混凝土入模均匀， 避免大量集 中入模。派有经验的混凝土工负责振捣，振捣采用插入式的振动器，振动 棒避免碰撞模板、钢筋、预应力管道和其他预埋件，移动间距不超过其作 用半径的 1.5 倍，与侧模保持

38、 5 10cm的间距，插入下层混凝土 5 10cm 左右，将所有部位均振捣密实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气 泡、表面呈现平坦、泛浆。 混凝土浇注顺序见图：底板混凝土厚度严格控制，沿梁长每 2m 设 一厚度控制标记；腹板捣固时若混凝土从内模下冒出底板时，停止振捣， 待混凝土浇注完毕后，对内模与底板接触处进行处理和压光。混凝土水平浇注顺序意示图支架现浇混凝土简支箱梁施工顺序 各部位混凝土浇筑方法如下：腹板混凝土浇筑： 两侧腹板混凝土要同步进行，以保持模板支架受力 均衡。开始时分层不宜超过 20cm，以确保倒角处混凝土振捣密实， 一定要 保证混凝土从内倒角处翻出。 腹板每层混凝土浇筑厚度不

39、得超过 30cm，每- 20 - 层均要振捣密实，严禁漏振和过振现象，振捣器采用插入式振捣器。底板混凝土浇筑： 输送管道通过内模预留窗口将混凝土送入底板，窗 口间距约 4m，根据实际情况调整。 下料时，一次数量不宜太多， 并且要及 时振捣，尤其注意边角处与内翻砼的衔接振捣。底板不需分层浇筑。顶板混凝土浇筑： 当腹板浇筑到箱梁腋点后，补齐底板砼后再开始浇 筑顶板混凝土。顶板振动采用振动梁，为控制桥面标高，必须按两侧模板 标示高度进行混凝土浇筑，并现场每隔 12m设置一个标高控制点，保证 混凝土面平整，保证梁面纵、横向坡度符合要求。在完成第二次抹面后， 立即覆盖养生。混凝土浇注采用快速、稳定、连续

40、、可靠的方式一次浇注成型，过程 中随机取样制作混凝土强度和弹模试件，试件数量应符合规定要求，试件 应分别从箱梁的底板、腹板和顶板同时取样，留足够数量的试件做同条件 养护。指定专人填写施工记录，包括原材料质量、混凝土坍落度、含气量、 拌合时间、质量、浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程中出现的问题及 处理方法、结果。顶板表面进行二次收浆抹面，及时养护，防止裂纹。砼内部主要采用 50mm插入式振捣棒， 8台振捣棒同时施工，每 4 台 负责一侧。对于锚端钢筋比较密的地方采用 30mm插入式振捣。 振捣除了 不漏振过振外，还需注意避开波纹管，防止振破波纹管。顶板混凝土整平 找坡采用提浆整平机全断面进行，

41、砼灌注摊平振捣基本整平后，提浆整平 机即可进行提浆整平作业，砼灌筑时灌注面比提浆整平机超前 3 5 米为 宜；初凝后人工再进行压浆收光至少两次；凝固后即用土工布覆盖洒水养 护。5.8.2 混凝土养护 混凝土浇注完毕后，用塑料布及时覆盖，防止水分蒸发。暴露面混 凝土初凝前收起塑料布，用抹子搓压表面至少两遍，平整后再覆盖，直到- 21 -混凝土终凝为止 混凝土带模养生期间要采取带模包裹养护。 混凝土去除表面覆盖物或拆模后， 及时用棉毡覆盖洒水并用塑料布 包裹，保证内表面有凝结水珠。 混凝土养护期间，对温度进行监控，定时测量混凝土芯部温度、表 面温度、环境温度、相对湿度、风速等参数，并根据环境温度变

42、化，调整 养护措施，使混凝土的内外温差不大于 15 度。 在梁体施工时，预埋测温元件以便对梁体进行温度控制。5.8.3 桥面系施工质量控制：（1）六面排水侧面坡度质量控制； 在梁面防裂钢筋网绑扎固定以后，安装侧向坡度模具， 利用挂线和尺 量的方法对侧面模具进行定位，位置确定后，用水准仪对侧面坡模具顶面 的高度进行超平，使上口高度均与该处的加高平台混凝土顶面高度一致， 再利用短钢筋将侧面坡模具固定在防撞墙钢筋上。（2）加高平台平整度质量控制；CRTS型板梁面距端头 1.45m 范围内的加高平台宽度为 3.1m，高度为 15mm，其他中间部位的加高平台宽度为 3.1m，高度为 65mm，平整度控制

43、 指标为 2mm/1m、3mm/4m，为确保不超出控制指标， 应采用机械抹面机代替 人工抹面。根据梁厂的经验，可以用 6mm钢板冷轧成型，用调节螺栓固定 在提浆整平机后面，即成为抹面机（提浆、整平、抹面三位一体） ，可以 和振动梁厂家协商一并供货。 抹面机的底面与提浆整平机的底面保持一致 水平，抹面机会因为提浆整平机的振动而振动， 使得抹面效果光滑而平整。 使用时调整调节螺栓以取得最佳效果。（3）剪力齿槽和侧向挡块齿槽质量控制：CRTS型板梁面上在固定支座方向设有两组剪力齿槽， 每组剪力齿槽 由三个齿槽组成， 齿槽与齿槽之间是混凝土隔墙， 隔墙上预埋有 28 的钢- 22 - 筋连接套筒， 某

44、些箱梁还设侧向挡块齿槽，也设不同规格的预埋钢筋连接 套筒，这些预埋钢筋连接套筒与套筒之间、 套筒与梁体中心线之间的距离、 位置等要求精度高，对齿槽的几何尺寸要求严格，为了确保剪力齿槽、侧 向挡块齿槽的位置、几何尺寸满足精度要求，应制作专用的模具，特别注 意模具本身带有与所处的梁面位置相同的坡度。 模具与混凝土的接触面做 到抛光处理并刷脱模剂，使得在拆除模具时不破坏模具周围的混凝土。（4）工序质量控制要点： 施工准备阶段； 按照质量控制标准和要求，结合施工实际情况，制作一整套满足施工 质量要求的模具， 模具制作要严格按照图纸设计尺寸进行，剪力齿槽和侧 向挡块齿槽的预埋螺栓套筒螺栓固定孔要大小适中

45、、 孔的中心要在同一条 直线上。制作模具的材料应选择 6mm钢板。可有效防止使用中的变形。模 具的制作应选择用钢板冷轧而成， 防止模具的棱角在拆模过程中对混凝土 造成损坏。 桥面系施工模具安装； 先在模具安装的位置挂线定位，准确确定位置，然后再安装预埋螺栓 套筒，预埋螺栓套筒安装完成后，要及时对模具的顶面标高进行抄平，做 到位置准确、标高正确、固定牢固，防止混凝土施工过程中产生位移。 混凝土施工阶段；浇注混凝土时，要加强对剪力齿槽、 侧向挡块齿槽周围混凝土的振捣， 防止拆除模具后出现蜂窝麻面。对剪力齿槽、侧向挡块齿槽内的混凝土， 要用短钢筋或其他工具进行人工捣实。要加强对侧面坡模具下的混凝土的

46、振捣， 减少拆除侧面模具后的表面 气泡。 提浆、摸面、整平机的使用； 摸面机应能方便升降，具有良好的调节性能。底面要光滑平整，平整- 23 -度的误差要控制在 1mm/4m以内在进行混凝土浇注和机械抹面前，要将提浆、摸面机的行走轨道进行 精确抄平，以保证板面厚度的正确和表面平整度。 模具拆除； 模具拆除时间宜控制在混凝土终凝后马上进行，拆除时间过早，则不 能完好保持模具形成的预留尺寸，拆除时间过晚，则会损坏模具周围的混 凝土，终凝的标志是，用手指用力摁混凝土表面留不下痕迹为准。拆除模 具时对模具进行轻微敲击震动，使之脱离混凝土，如对周围混凝土产生损 坏时则不将模具提出， 对周围混凝土进行修补，

47、 待修补后的混凝土终凝后， 再将模具提出。5.8.4 混凝土温度控制为确保现浇梁施工质量， 采用埋设测温孔和测温芯片的方法来对 梁体做温度控制。每孔梁埋设 7个点，顶板 3个、底板 2个、腹板 2 个；顶板两端 各 1 个、腹板两端各 1 个，顶板靠近波纹管位置 1 个。底板变截面处 1 个，底板跨中 1 个。每天测温四次，持续观测时间为混凝土浇筑后14 天。5.9 预应力筋张拉及孔道压浆预应力钢绞线使用前按规定分批抽样进行检验， 钢绞线的表面不得有 润滑剂和油渍。钢绞线内没有折断、横裂的钢丝。钢绞线直径偏差，不超 过规定。如抽样检查不合格，则加倍抽查，如再不合格，则对该批钢绞线 逐盘检查。锚

48、具和夹具的类型符合设计规定，并抽样进行外观尺寸、硬度及锚固 力检查和试验。检查结果如有一套不合格，则另取双倍数量进行检查，如 仍有一套不合格，则逐套检查，合格者方可使用- 24 -预应力钢绞线、锚具和夹具储存在清洁、干燥的地方，加以遮盖，并定期检查有无损坏和腐蚀。张拉机具应与锚具配套， 使用前对张拉机具进行检查和校验， 校验时， 千斤顶与压力表配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线， 张拉时进行调整。钢绞线的下料严格按设计长度及根数进行下料编束， 采用砂轮切割机 进行切割，编号堆码，妥善保管，防止在储存、运输和安装过程中损坏、 变形或锈蚀。张拉前对梁的外观尺寸、锚垫板位置及孔道内杂物

49、等进行清理检查。 混凝土强度达到设计张拉强度后，将钢束运至梁位处，进行穿束、装顶及 张拉工作。张拉顺序严格按设计规定。张拉前应作孔道摩阻试验，并将结 果上报设计院进行复核确认。张拉采取两端张拉，张拉时，两端千斤顶升降压、划线及测量伸长值 等工作一致。张拉控制以张拉力和伸长值双向控制，以张拉力控制为主， 伸长值为校核。当张拉控制应力达到稳定，并确认伸长、滑丝等合格后， 方能进行锚固。锚固后用砂轮切割机切割多余长度。其张拉程序为：00.1 k（划线） k （量伸长值）持荷 5min锚固并测定回缩量。张拉全部完成后，进行孔道压浆，以防止预应力筋锈蚀或松驰。压浆 采用真空压浆技术。在水泥浆出口及入口处

50、接密封阀门。 将真空泵连接在非压浆端上，压 浆泵连接在压浆端上，以串联的方式将负压容器、三向阀门和锚具盖帽连 接起来，其中锚具盖帽和阀门用一段透明的喉管连接。在压浆前关闭所有排气阀门并启动真空泵 10min。显示出真空负压力 的产生，应能达到负压力 0.1MPa。如未能满足此数据则表示波纹管未能完全密封。 需在继续压浆前进行 检查及更正工作。- 25 - 在保持真空泵运作的同时，开始往压浆端的水泥浆入口压浆。从透明 的喉管中观察水泥浆是否已填满波纹管。 继续压浆直至水泥浆到达安装在 负压容器上方的三相阀门。操作阀门以隔离真空泵及水泥浆，将水泥浆导向废浆桶的方向。继续 压浆直至所溢出的水泥浆形成

51、流畅及一致性，无不规则的摆动。将设在压浆盖帽排气孔上的小盖打开。 打开压浆泵出浆处和阀门直至 所溢出的水泥浆形状均匀。在压浆盖帽的排气管上安装小盖，并保持压力 在 0.4MPa 下继续压浆 3 分钟。关闭设在压浆泵出浆处的阀门，关闭压浆泵。 压浆完成后及时进行封锚，采用与梁体同等级别混凝土进行。5.10 封锚（1）压浆结束后，应及时对锚具进行封闭。先将锚具周围清洗干净， 并对锚端混凝土凿毛，然后绑扎钢筋网浇注封锚混凝土。（2）锚具和预应力筋封闭前按设计要求对锚具和预应力筋做防锈和 防水处理。（3）封锚混凝土宜采用无收缩混凝土，强度符合设计要求规定，混 凝土的强度不低于梁体混凝土的强度，封锚后还

52、应采取可靠的防护措施， 以防止环境水和其他有害介质渗入接缝。（4）封锚时必须控制封锚后的梁体长度。5.11 施工过程中的检验与检测5.11.1 施工前的检验（1）施工前对混凝土用的预应力材料、钢筋、水泥、骨料、矿物掺 合物、外加剂、水等的产品合格证及出厂检验报告进行进场核查，要满足 高性能混凝土的技术条件的要求。（2）施工前对混凝土用的预应力材料、钢筋、水泥、骨料、矿物掺 合物、外加剂、水等的产品主要材料进行复检。复检结果应满足高性能混- 26 -凝土的技术条件的要求。（3）按设计和施工要求复检施工配合比混凝土拌合物的性能，核查 配合比试拌过程以及相关混凝土的力学性能、抗裂性能及耐久性能结果。

53、 检验结果应满足相关技术条件的要求。（4）对施工用的张拉设备进行标定和检校，结果符合设计要求的精 度和施工规范的要求。（5）锚具、夹具和连接器除按出厂合格证和质量证明书核查起锚固 性能类型、型号、规格及数量外，还应对其进行外观检查、硬度检验、静 载锚固性能试验。（6）混凝土浇注和浇注过程中对模板的尺寸、支撑、钢筋的保护层、 预埋件的位置等情况检查。5.11.2 施工过程中的检验（1）施工过程中对使用的钢筋、水泥、骨料、矿物掺合物、外加剂、 水等进行日常检验，结果符合相关技术条件规定。（2）施工过程中对混凝土拌合物和压浆浆液的各种性能进行日常检 验，结果要符合相关技术条件要求。（3）对绑扎好的预

54、应力筋、钢筋、预埋件和保护层厚度检验，结果 要符合设计和施工规范要求。（4）施工过程中对张拉设备按规范要求的频率进行定期标定和检校。（5）对钢筋的焊接接头按规范要求的数量进行抽检，结果要符合施 工规范的要求。（6）对预应力筋、张拉机具、锚夹具的质量以及预应力钢材的编束、 孔道预留、施加预应力、孔道压浆等项目进行检验。（7）施工过程中如需要变更材料时， 要重新进行配合比的选定试验， 并对选定的配合比拌合物的性能检验，结果要满足设计和施工要求。5.11.3 施工后的检验- 27 -（1）用肉眼或放大镜观察梁体结构的混凝土是否存在非外力的裂缝。 预应力梁体不得出现裂缝。（2）用钢尺检查梁体的各部位尺

55、寸，结果要符合验标要求。（3）采用无破损检测的方法对混凝土的保护层检测，结果要符合设 计要求。（4）对施工中制作的试件进行检验，结果要符合规范要求。6、安全保证措施成立以项目经理挂帅的安全生产领导小组，具体指导、检查各工程队 的安全生产活动。 各施工队成立以队长为组长的安全生产小组，设专职安 全员，负责安全生产活动， 落实安全生产的保证措施， 实现安全生产目标 6.1 、高空作业安全技术措施高空作业人员必须进行身体检查，凡患有高血压、心脏病、贫血以 及其它不适于高空作业者，不得从事高空作业；严禁酒后登高作业。高空作业使用的工具要放在工具袋内。常用的工具应系在身上。所 需材料或其他工具必须用牢固结实的绳索传递，禁止用手抛掷，以免掉落 伤人。施工作业人员要佩带安全带，挂妥安全带钩。有平台的要安装好防 护栏杆和安全网，防止跌落。所有作业人员进入施工现场，都要戴好安全帽和扣好帽带。登高作 业人员要穿胶鞋或软底鞋、不准穿拖鞋、硬底鞋以防滑倒和摔下。六级以上大风，禁止进行高空作业。6.2 、施工用电安全技术措施 临时用电必须符合中华人民共和国城乡