单层钢结构厂房钢结构施工组织设计

1、施工组织设计 第一章 目标管理 一、质量目标 达到钢结构国家验收要求的合格标准。 二、工期目标 总工期60天(含因向其它施工单位提供配合及各施工单位交叉作业 所影响的工期)。 三、安全目标 杜绝重大人员伤亡和重大机械安全事故，轻伤率控制在1.5 %o以下c 第二章主要施工方法及技术措施 钢结构施工方案 本工程主要钢结构柱为H型钢柱，屋架为梯形钢屋架，制造质量与精 度要求比较高，应当加强技术力量的配套，保证钢结构制作安装的质量达 到优质，确保工期。 一、材料管理 1、钢材 (1) 、本工程所使用的钢材须符合设计图说明外，同时须符合国家标 准规范要求。 (2) 钢材使用应符合下表： 项目 断面 材

2、质 柱 H型 Q345B 屋架、托架梁等 钢板、角钢、钢管 Q235B 檩条 Z型 Q235B 基础螺栓 圆钢 Q345B （3）钢材检查（含试验） 1）每批入库钢材无论国产品或进口品，均应有制造厂商出具的产品 合格证； 2）核对材质、规格、批号或炉号，与产品合格证相符，材质应与设计 图说相符； 3）钢材外形尺寸应满足相关标准规定； 4）钢材是否弯曲、变形、锈蚀及裂纹； （4）钢材保管要点 1）钢材放置在支垫上，不得与地面接触，造成生锈； 2）钢材水平堆放，避免发生变形和损伤； 3）使用正确吊具或夹具，避免发生损伤； 4）不同材质分类堆放整齐，并防止污染； 2、基础螺栓 （1）基础螺栓检查 1

3、）核对材质、规格，须符合设计图要求； 2）螺纹尺寸、螺栓直径等检验项目上须符合规定值； （2）基础螺栓保管 1）基础螺栓须成批堆放，贴上标签，并注明数量、规格、材质； 2）基础螺栓须放置于垫板或料架上，不得与地面直接接触，保持通风 与干燥； 3）螺纹须抹上黄油，防止生锈。 （3）高强螺栓及螺帽 1）核对品名、规格、批号与质保书相同，并符合设计要求 2）高强螺栓连接副预拉力试验及高强度力螺栓连接抗滑移系数试验送 有资质的检测单位检验； 3、焊接材料 （1）焊接材料检查 1）核对品名批号，数量与质保书相同； 2）核对化学成份机械性能是否符合规定值； 3）检查包装不得有破损； 4）首次采用的焊接材料

4、需做工艺评定试验。 （2）焊接材料保管 1）焊接材料分类放置于栈板或料架上，栈板或料架离地面和墙面距离 不小于300mn,保持通风与干燥； 2）焊接材料妥善保管不得破坏作好防潮； 3）先进先出法，避免时间过久失效。 4. 涂装材料 （1）涂料检查 1）核对品名、批号、数量与质保书相同，并与设计图说要求相同； 2）核对检验项目是否符合规定值； 3）涂料的抽验依公司进料检验规范执行。 （2）涂料保管 1）涂料桶放置在栈板上，不得与地面接触； 专业文档供参考，如有帮助请下载。 2）涂料桶放置于阴凉处，避免日照; 3）涂料应先进先出，遵守使用期限。 二、H型钢构件制造 1、构件制造流程图: 2、材料矫

5、正： 钢结构制作工艺中矫正是关键的工序，是确保钢结构制作质量重要环 节。对于各种型材，如变形超标，下料前应加以矫正。 制作钢结构的钢材矫正应用平板机、型钢矫直机矫正和人工矫正，矫 正后钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不大于0.5mm人工矫 正钢板时，应根据变形情况，确定锤击顺序。 3 、放样： （1）、放样前应该核对施工图、熟悉工艺标准、掌握各部件的精确尺寸 严格控制尺寸精度； （2）、度量工具必须经法定计量单位校验； （3）、放样应以施工图的实际尺寸 1:1 的大样放出有关的节点、连接尺 寸，作为控制号料、弯制、剪切、铣刨、钻孔和组装等的依据。 （4）、放样样板制作：样板采用厚度0

6、.3mm的薄铁皮制作，应考虑切割、 焊接、铣、刨及火煨等加工余量。样板上应标记切线、孔径、上下、左右、 反正的工作线和加工符号（如弯曲、铲、刨等） ，注明规格、数量及编号， 标记应细小清晰 （5）、放样应在放样平台上进行，平台必须平整稳固。放样平台严禁受 外力冲击，以免影响平台的水平度。放样时首先应在平台上弹出垂直交叉 基线和中心线，依次放出构件各节点的实样。 4 、号料： 号料前应详细熟悉样板上的符号和号料的数量。板材号料应号出基准检 查线；号孔应号规孔线。号料后应在零件上注明零件的编号、数量、加工 方法等，并应根据零件不同的材料统一采用不同颜色标注。号料应依据施 工工艺要求预留切割和边缘加

7、工的余量，以及焊接收缩余量。 5 、切割： 本工程钢板切割均采用气割的方法。 在气割钢板和型材时， 厚度在 14mm 以下时缝宽为2mm厚度在16 20mm以上时缝宽为2.5mn,气割后的钢板 和型钢的气割面的平面度、割纹深度以及局部缺口深度，都必须符合钢 结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001的规定。 6 、边缘加工： 为了消除切割后钢材硬化或产生淬硬层，以保证构件连接接触严密、平 整和其焊接坡口的加工质量。所以需要对切割后钢材的边缘进行加工，以 确保加工的精度。边缘加工的宽度、长度、边直线度、相邻两边夹角、加 工面垂直度以及加工面表面粗糙度都必须符合钢结构工程施工质量验收 规范

8、（GB50205-2001的规定。 7 、制孔： 采用钻孔的方法，钻孔在钻床上进行。为了确保钻孔的质量，应预先在 零件上冲成或钻成小孔，待结构装配时，将孔扩钻至设计孔径，确保孔壁 不受损伤达到孔壁光滑。为了确保群孔制作的质量，应预先制成钻模，严 格控制孔群的位置，制孔时将钻模覆在零件上钻孔。所有制孔的质量应符 合钢结构工程施工质量验收规范(GB50205-2001)的规定。 8 、 H型钢焊接 焊接H型钢柱、梁采用门式自动埋弧焊进行焊接；柱梁连接板加劲肋板采 用手工焊接。使用门式自动焊应满足以下要求： (1) 、焊接后边缘30- 50mn范围内的铁锈、毛刺污垢等必须清除干净, 以减少产生焊接气

9、孔等缺陷的因素。 (2) 、引弧板应与母材材质相同，焊接坡口形式相同，长度应符合标准 的规定；使用手工电弧焊应满足以下规定：使用状态良好、功能齐全的电 焊机，选用的焊条需用烘干箱进行烘干。 (3) 、焊接H型钢的结构件时，当翼缘板和腹板要拼接时，按长度方向 拼接。腹板拼接的拼接缝拼成“ T”字形；翼缘板拼接缝和腹板拼缝的间距 应大于200mm拼接焊接应在H型钢组装前进行。 (4)、焊缝质量检验标准应符合下表要求: 焊缝质 量等级 缺陷类 别 一级 二级 三级 未焊满 不允 许 0.2+0.02 8，且W 1 mm；每 100 mm焊缝内缺陷总长W 25 0.2+0.04 8，且 2 m； 每1

10、00 m焊缝内缺陷总长 25 mm 跟部收 缩 不允 许 0.2+0.02 8，且W 1mm,长度 不限 0.2+0.04 8，且2m，长 度不限 咬边 不允 许 0.05 8，且 0.5 mm；连接 长度 100 m，且焊缝两侧咬 边总长 10%旱缝全长 0.1 8，且 1 m，长度 不限 电弧擦 伤 不允许 个别电弧擦伤允许存在 接头不 良 不允许 缺口深度W 0.05 5 , 且W 0.5 mm；每1m焊 缝不得超过1处 缺口深度W 0.1 5 ,且W 1 mm；每1m焊缝不得超过1 处 表面气 孔 不允许 每50 m长度焊缝内允许直 径 0.4 5，且W 3 m气孔 2个；孔距6倍孔径

11、 表面夹 渣 不允许 深W 0.2 5，长W 0.5 5 , 且 20 mm 弧坑裂 纹 不允许 允许个别存在，长度W 5 mm 9、钢构件组装: (1) 、钢结构组装前，应按施工图、施工方案及其下料单，清点和检查加 工件的材质、规格、数量和加工质量，并将组件连接接触部位和沿焊缝边缘 每边3050mn范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净。 (2) )组装平台及拼装模具应经测平，组装平台平面高低差不应超过 4mm, 并加以固定.构件的组装应在部件的组装、焊接、矫正后进行，以保证构件 组装的精度。 (3) )组装时应进行零件组装的调整定位，以防止过大的外力强行组对， 避免构件内产生附加应力、产生疲劳

12、或裂纹等缺陷。 (4) 、组装时应防止焊接变形。为了保证焊接结构的质量，防止焊接产 生应力、变形和裂纹等缺陷，所以本工程在组装焊接时，选择对称法的施 焊顺序，焊缝布置的位置采用两边对称，尽量减少焊缝和不等规格或异种 钢材相焊；采用较大的夹具将焊件固定以增加焊件的刚度；采取反变形的 措施，即在焊前进行组装，先将焊件向与焊接后产生变形相反的方向进行 人为的适量变形，以达到焊后抵消变形的目地。 10 、矫正： 组合H型钢因焊接产生的变形，本工程采用机械和高温加热调直，机 械矫正采用 H 型钢自动矫直机。对端板因焊接产生的变形，采用热矫正， 进行热矫正时，加热温度不应超过 900C0，加热矫正后应自然

13、冷却，在矫正 过程中，不得损坏钢材材质。 11 、除锈、施涂： （1）、本工程以机械抛丸除锈为主，对钢屋架用的小角钢，可采用手工 或动力除锈。机械除锈是在专用抛丸上进行，该除锈方法是利用压缩空气 的压力，连续不断地用钢丸冲击钢构件的表面，把钢材表面的铁锈、油污 等杂物清理干净，露出金属钢材本色的一种除锈方法。这种方法效率高， 除锈彻底，比较先进的除锈工艺。对钢材表面硬度也有不同程度的提高， 有利于漆膜的附和不需增加外加的涂层厚度。除锈使用的磨料必须符合质 量标准和工艺要求，施工环境相对湿度不应大于85。经除锈后的钢材表 面，用毛刷等工具清扫干净，才能进行下道工序，除锈合格后的钢材表面， 如在涂

14、底漆前已返锈，需重新除锈。 （2）、施涂： 本工程施涂的方法采用喷涂法。喷涂顺序为：先上后下、先难后易、先左 后右、先内后外，以保持涂层厚度均匀一致，不漏涂。 钢材除锈经检查合格后，在表面涂完第一道底漆，一般在除锈完成后， 存放在厂房内，可在 24 小时内涂完底漆。存放在厂房外，则应在当班漆完 底漆。油漆应按设计要求配套使用，第一遍底漆干燥后，再进行中间漆和 面漆的涂刷，保证涂层厚变达到设计要求。油漆在涂刷过程中应均匀，不 流坠。为确保厂房竣工观感质量，最后一遍面漆宜在吊装完成后再涂。 1）、施工准备 根据设计图纸要求，选用油漆。 准备除锈机械，涂刷工具。 涂装前钢结构、构件已检查验收，并符合

15、设计要求。 防腐涂装作业在油漆车间进行，油漆车间具有防火和通风措施，可 防止发生火灾和人员中毒事故。 2) 、工艺流程 基面清理T涂装 3) 、涂装施工 基面清理： 钢结构工程在涂装前先检查钢结构制作 , 安装是否验收合格。刷前将需 涂装部位的铁锈、 焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。 涂装： a. 调合油漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度、兑制时充分的搅拌，使油 漆色泽、粘度均匀一致。 b. 以喷涂机作业为主，若采用人工涂刷，刷第一层油漆时涂刷方向应该 一致，接搓整齐。 c. 待第一遍干燥后，再喷刷第二遍，第二遍涂刷方向与第一遍涂刷方向 垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。 d. 涂刷

16、完毕后在构件上按原编号标注：重大构件还需要标明重量、重心 位置和定位标号。 4) 涂层检查与验收 表面涂装施工时和施工后，对涂装过的工件进行保护，防止飞扬尘土 和其他杂物。 涂装后处理检查， 应该是涂层颜色一致， 色泽鲜明， 光亮，不起皱皮， 不起疙瘩。 涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚 专业文档供参考，如有帮助请下载。 仪一般测定3点厚度，取其平均值。 5）成品保护 钢构件涂装后加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。 钢构件涂装后，在4小时之内遇有大风或下雨时，则加以覆盖，防止 粘染尘土和水气，影响涂层的附着力。 涂装后的构件需要运输时，要注意防止磕碰，防止在地面

17、拖拉，防止 涂层损坏。 涂装后的钢构件勿接触酸类液体，防止咬伤涂层。 （3）、需要焊接的部位留出50mn左右不用喷涂；构件连接摩擦面等不应 涂刷的部位，应进行覆盖。 12、检验、编号等 在钢结构制作加工完后，应立即组织有关单位进行检验，验收合格后方 可进行编号装车发送。 三、钢屋架、托架制作 （一）、钢屋架制作工艺流程见下图： （二）、加工平台制作 由于钢屋架跨度大，所以钢屋架按照图纸分段制作再运到吊装现场拼 装的方法加工。平台采用槽钢焊成整体，用水平仪测平后垫实固定。平台 尺寸比钢屋架外缘每边宽出80伽，便于设置定位杆。 （三）、放样 1、根据施工图按1:1比例在平台上用墨线弹出各弦杆、腹杆

18、和节点 线及型钢边缘线。经质检人员核对各部尺寸、检验无误后，设置定位桩。 2、放线时，根据要求放出起拱度。起拱时，上下弦同时起拱。所有竖 向杆仍然垂直于水平线，而不垂直于下弦。 3、根据图纸尺寸做出各零件的样板和样杆。样板用铁皮制作，样杆用 扁钢制作。样板、样杆上注明零件编号、尺寸、数量、加工边、孔径等。 （四）、原材料矫正 所有钢材在使用前要进行检查，若有变形要进行矫正（方法见H 型钢 部分）。 （五）、号料 1、号料时认真检查核对材料规格。 根据来料尺寸和用料尺寸统筹安排， 合理配料，确定好焊接位置。 2、号料需划出切割线、刨铣、钻孔等位置，同时打冲孔，标出零件编 号。划线时应根据材料厚度

19、加出切割余量（厚5 20mn时为 3mr）。 （六）、下料 1 、钢板采用剪板机裁切，型钢采用气割或砂轮切割机切割。 2、 清除毛刺、焊渣、溅斑、熔瘤，断口上不得有裂纹和大于1mm勺缺 棱。 3、下好勺料要分类码放，标识清楚。 （七）、零件、组件加工 1 、屋架上下弦装配均在拼装模上进行。装配前对双角钢夹缝面除锈刷 漆，装配时节点板与角钢肢面必须贴严。支座勺装配应先划线，保证各板 件位置准确和垂直度。为防止支座底板焊接变形，可做少量反变形预弯。 2、上、下弦勺焊接在自行研制勺滚动焊接模具上进行。弦杆勺竖向和 侧向均能受到控制，焊接后不会产生变形。转动模具方向，使焊缝处最佳 焊接位置，即成船形焊

20、接。对上弦、下弦、底座在加工焊接中产生勺变形 应进行检查矫正。 （八）、制孔 在已矫直勺上、下弦杆上划线制孔。划线应拉通尺，防止累计误差。 每个孔心应打样冲点。屋架端部与柱连接板以及与系杆连接板，在组装焊 接前，在台钻上进行。上下弦与水平支撑连接孔，在屋架焊接完成后，用 磁力钻打孔。 (九) 组装、焊接 1、屋架按半榀进行制作，转运到工地再进行整榀拼装。组装在平台上 进行，由于屋架下弦角钢比上弦小，要将下弦垫起，使其中心与上弦中心 相对。对好上、下弦各节点在平台上的位置，用U型螺栓使上、下弦紧贴 垂直于平台的定位桩。并装各腹杆，使各腹杆紧贴定位桩后做定位焊接。 2、将单独加工好屋架上弦、下弦、

21、腹杆、支座在总拼装平台上拼装焊 接，平台上设置的定位桩可以控制轴线尺寸及外形尺寸，U型螺栓可以控制 焊接变形。 3、焊接准备作业 焊接前先检查加工面是否符合下列标准: 名称 容许误差 下接根部间隙(e) e三5mn使e2mnS寸须增加焊间尺寸 迭接间隙(e) 2mm 背垫接间隙(e) 1mm 对接钢材面 误差(e) 15mm 1.5mm 15mmt30mm t/10mrp t三30mm 3mm 为较薄的板厚度。 根部间隙 (无背垫)(e) 手动电弧焊0 e三4mm 潜弧电弧焊0 e三1mm CO2气体保护焊0厶e3mm 根部间隙 潜弧电弧焊-2mm e三2mm (背垫)(e) CO2气体保护焊

22、-2mmi a ； 槽根面（e） CO2气体保护焊-mrn e三+1mm 开槽角度（a ） -50三厶a 4、焊接材料使用前的烘干： （1）、焊接材料在使用的前一定要根据不同情况加以干燥，通常采用温 度控制的控制箱；焊条烘干后放在不低于120C的保温箱中待用； 1）焊条暴露在大气中时间不宜太长，当暴露时间大于4小时应送回保 温箱中保温在120C，在120C下保温最小达4小时，焊条可重新使用； 2）焊条烘干次数不宜超过两次，烘干两次后的受潮焊条不再使用。 3）室外作业，下雨或湿度90%上天气，停止焊接作业； 4）室内高温状况，焊接面如有水分停止焊接作业。 5、焊接缺陷与防止对策： 项次 缺陷种类

23、 发生原因 防止方法 1.焊接电流过大； 2.焊接角度或焊速或摆动 1.调整适当电流； 方法不当 2.改正焊接操作方法； 1 咬边 3.焊条选择不当； 3.选用适当焊条； 4.钢材焊口锈污未清除干 4.清除焊口； 净； 5.降低钢材温度。 5.钢材过热。 项次 缺陷种类 发生原因 防止方法 2 夹渣 1. 残渣未清除干净； 2. 焊速太慢及电流太低； 3. 开槽形状不良； 4. 焊接方法不良； 5. 焊条不良。 1. 焊前先将前一层熔渣清 除 2. 稍增电流，并以避免熔 渣向前流动的焊法操作 3. 焊接间隙加宽，并改正 容易作业的开槽形状； 4. 保持焊条与运行方向的 适当运动； 5. 选用适

24、当焊条。 3 气孑L 1. 使用电流太大； 2. 焊条潮湿致CO太多，使 焊道留有气体的痕迹； 3. 钢材含硫量过多，造成偏 析； 4. 焊接部位附着油污； 5. 厚板钢材冷却过快； 6. 收尾时，电弧过高。提起 过快，致气体不及逸出，留 在焊道内； 7. CQ或TIG焊接时风太大。 1. 调整适当电流； 2. 焊条烘干； 3. 改用低氢焊条； 4. 清除焊接部位，铁锈油 污； 5. 使用监基性焊条； 6. 收尾时，稍为停留，保 持电弧高度，并搅动熔池， 使气体上升 7. 避免风影响，增设挡风。 项次 缺陷种类 发生原因 防止方法 4 重迭 1. 焊接电流太大； 2. 焊速太慢； 3. 焊径大

25、小不当； 4. 电弧过短。 1. 减小电流； 2. 增快焊速； 3. 摆动弧度，须足够使焊 道两侧能充分熔化； 4. 加长电弧。 5 角变形 1. 加热不均； 2. 焊接程序不当； 3. 堆积金属收缩； 4. 焊接速度太慢。 1. 预先定位，点焊住或夹 持； 2. 焊前装上型架； 3. 分段焊接； 4. 增快焊速。 6 翘曲 1. 焊接金属收缩； 2. 工作夹持不当； 3. 接板超温. 1. 焊前先沿焊缝较薄向伸 展，焊后冷缩时恰将伸展 部分缩成原状； 2. 夹持正确并增设冷却 板，使散热加快； 3. 采用间断交替与分段反 向焊法 7 焊溅物 1. 电流太大，电弧过咼； 2. 发生偏弧； 3.

26、 焊条不当 1. 降低电流； 2. 涂刷石灰粉，于焊接区 域； 3. 改用适当焊条。 项次 缺陷种类 发生原因 防止方法 8 弧坑 1. 焊接时，电弧切断过快， 熔填金属未能将熔池填满； 2. 熔池熔填金属收缩； 3. 多层焊道收尾重迭。 1. 收尾时焊条须回头将熔 池填潢 2. 将熔池一次次的填满； 3. 头尾错迭。 9 未焊透 1. 开槽角度太小； 2. 速度太快； 3. 电流太低； 4. 焊条太粗； 5. 电弧过长。 1. 开槽角度加大，或焊件 间隙增宽，或依开槽角度 选用适当焊条，或由底隙 作反面焊接； 2. 减慢速度； 3. 提高电流； 4. 选用适当焊条； 5. 减短电弧。 10

27、焊穿现象 1. 第一道打底的电流太大； 2. 开槽不良，间隔太大； 1. 降低电流； 2. 开槽调整适当。 11 外部裂纹 1. 钢材含有低合金； 2. 夹持太紧； 3. 钢材含硫含碳量过多； 4. 焊接部分过分急冷； 1. 预热或改用低氢系焊 条； 2. 夹持适当； 3. 改用低氢系焊条； 项次 缺陷种类 发生原因 防止方法 5. 焊接潮湿，有氢进入； 6. 内应力过大； 7. 开槽角度太小，且以大电 流焊接； 8. 批一次焊道太小或填量 金属太大，冷却缓慢 4. 预热或退火 5. 焊条烘干； 6. 预热或改正焊接程序； 7. 加大开槽，并完全填满； 8. 适当填量。 12 内部裂纹 1.

28、焊条潮湿； 2. 焊接部位不清洁； 3. 使用电流不当； 4. 钢材含硫量过咼。 1. 焊条烘干； 2. 彻底清除不洁物； 3. 调整适当电流； 4. 改用低氢焊条。 13 喉厚过小 1. 电流太小； 2. 焊速太慢； 3. 焊道上行； 4. 焊条施焊角度不当。 1. 电流增大； 2. 焊速加快； 3. 尽量放平； 4. 调整焊条施焊角度。 14 喉厚过大 1. 电流过高； 2. 焊速太快； 3. 焊条施焊角度不当。 1. 电流放小； 2. 焊速减慢； 3. 调整焊条施焊角度。 15 外观不良 1. 电流过高； 2. 焊条太粗； 3. 焊速太慢或太快； 4. 焊道大时，焊接顺序不 1. 调整适

29、当电流； 2. 选用适当焊条直径； 3. 增快焊速防止超温焊条 均匀交摆动； 项次 缺陷种类 发生原因 防止方法 当。 4.使用适当的焊接顺序操 作。 6、焊接作业检测重点及职责 焊接作业检测 检测工具 检测方法 职责 内部缺陷 UT探伤仪 超声波探伤 超声波探伤工程师 外 未填满 目视 施焊者自检，品管员检测 根部收缩 目视 施焊者自检，品管员检测 观 咬边 焊蚀规 用焊蚀规测 定的 缺 裂纹 弧坑裂纹 电弧撞伤 飞溅 目视 施焊者自检，品管员检测 陷 接头不良 焊瘤 表面夹渣 表面气孔 目视 施焊者自检，品管员检测 焊脚尺寸不够 焊接用规 用焊接用规 测量的 施焊者自检，品管员检测 角焊缝

30、焊脚不 对称 烧穿 目视 施焊者自检，品管员检测 7、钢屋架加工变形矫正 （1）、冷矫正： 冷整形多采用机械设备油压机及辊轮矫正机。构件或部材变形的机械 设备矫正必须将变形的部位或整体矫直并达成规定的容许精度。 （2）、加热矫正（热整形）： 一般部材的矫正，以冷矫正为原则，但构件的局部变形，正常的方法 则米用热整形。 拘束小的部分变形矫正采用加热空冷法； 拘束大的部分的变形（焊接变形）的矫正采用加热水冷法，急速加热急 速冷却。 1）冷却的矫正效果较佳。但钢材需依其材质作加热温度的必要管理以 免钢材过热受损。 2）水冷的加热温可到850C唯加水冷却时的温度应为650C较适。施工 者对加热及冷却的

31、温度管理应重视并作妥善管理。 3）局部变形，使用下列4种方法进行矫正：点加热；加热；面形加热； 加热+锥面形并用 矫正作业由经验丰富的技术人员进行矫正； 加热矫正采水急冷，最高加热温度为 900 C; 加热矫正采空冷却，最高加热温度为 750 C; 加热矫正采加压冷却，最高加热温度为 550 C; 点加压直径20-30m/m,点间距为60-90m/m; 20m/m以上中厚板，得辅以千斤顶进行矫正； 钢板与火焰加温枪，间距10 20m/m 钢板承载荷重时，禁止进行矫正。 四、钢构件运输 1 、运输计划：生产部根据进度要求，在构件运输前 5 天必须制定可靠 的运输计划，作好运输车辆的调度安排，考虑

32、雨天等到不利因素，作好提 前进场准备工作，保证构件按时到达施工现场。 2、包装、运输、装卸、堆放。 (1) 钢结构按顺序分开堆放， 并垫上木条。 运输前分别包装， 减少变形、 磨损。 包装：钢构件按规定制作完毕检验合格后，应及时分类贴上标识；运 输时绑扎必须牢固，防止松动。钢构件在运输车上的支点、两端伸出的长 度及绑扎方法均能保证构件不变形、不损伤涂层且保证运输安全。出厂产 品均按要求进行包装。 钢构配件应分类打包，零配件应该标明名称、数量、生产日期。螺栓 等应有可靠的防水、防雨措施。 (2) 运输：根据构件的长度确定运输车辆， 确保构件的质量和运输安全， 钢屋架、柱采用长平板车，特殊长度应对

33、车厢进行适当改装。应与运输公 司签订行车安全责任协议，严禁野蛮装卸。 (3) 根据钢结构安装计划编制详细发货计划，在正式起吊前 10 天开始 合理组织运输车辆发运构件，减少现场堆放及材料的二次搬运。 (4) 装卸：原则上屋架、柱构件都用吊车或桁车装车，其他杆件和零件 可人工装卸，车上堆放合理，绑扎牢固，装车有专人检查。卸料时，应采 用吊车卸货，严禁自由卸货，装卸时应轻拿轻放。 (5) 堆放：材料到现场，应按照施工顺序分类堆放，堆放于平整而不积 水的场地上；高强螺栓连接副必须存放在现场临时仓库内，厂内外堆放必 须整齐、合理，标识明确，雨雪天要作好防雨淋措施，高强螺栓连接摩擦 面应得到确实保护。

34、五、钢结构吊装 钢结构吊装是本工程中重要的施工内容，钢结构安装的质量直接关系 到结构的稳定性与安全性 , 同时对屋面板及墙面板等下道工序的安装质量 有着直接的影响 , 因此钢结构安装的是工程质量达到标准的关键工序。 根据本工程的结构形式，钢结构安装的工艺流程为： 测量(标高、轴线)、构件就位准备 - 钢柱吊装 - 校正并临时固定 - 柱最后固定 - 柱间支撑吊装 - (钢屋架拼装就位临时固定) 。 钢屋架或钢梁吊装 - 支撑吊装 - 檩条安装 - 天沟安装 - 屋面板安 装等。 ( 一 ) 、钢构件进场检验 钢构件进入施工现场后，应检查构件的规格、型号、数量，并对运输 过程中产生的变形进行检查

35、与校正，确保构件的质量，同时向监理单位报 验。 （二）、基础复验 安装前应对基础轴线和标高，地脚螺栓位置、预埋与混凝土紧贴性进 行检查，和办理交接手续，其基础应符合如下要求： （1）基础混凝土强度达到设计要求。 （2）基础的轴线标志和标高基准点准确、齐全。 （3）基础顶面预为柱的支撑面，其支撑面、地脚螺栓的允许偏差应符合 下表要求。 支承面、地脚螺栓（锚栓）位置的允许偏差 项目 允许偏差（mm） 支承面 标咼 3.0 水平度 L/1000 地脚螺栓（锚栓） 螺栓中心偏移 5.0 预留孔中心偏移 10.0 地脚螺栓（锚栓）尺寸的允许偏差 项目 允许偏差（mm） 螺栓（锚栓）露出长度 +30.0

36、0.0 螺纹长度 +30.0 0.0 （4）超出规定的偏差，在吊装之前应设法消除，此外，为便于校正钢柱 的平面位置和垂直度，屋架的标高等，需在钢柱的底部和上部标出纵横向 的轴线，在钢柱底部适当咼度处标出标咼准线。钢结构制作允许偏差应符 合规范要求。 结构基础中地脚螺栓由土建浇灌混凝土时安装，安装时钢结构安装人 员必须与土建施工人员一道对地脚螺栓位置及固定措施进行检查，保证预 埋地脚螺栓的位置的准确性。土建基础施工完毕后，钢结构安装人员应及 时与土建方办理好中间交接资料，并使用水准仪及经纬仪对基础轴线，标 高进行复测。 （三）、构件清点，卸货及堆放 1、构件至现场加工厂会随车携带出货清单，现场安

37、装人员根据工厂出 货清单卸车，清点数量，并在货料单上签字确认数量；卸货时，厂房地坪 道渣铺设压实，事先准备一定数量垫木，构件就位前应先放置于枕木上， 以免造成对钢构油漆损伤，根据出货明细将构件标于平面布置图上，将构 件甲料放甲处，乙料放乙处，尽量避免二次倒运材料。 2、现场安装人员依据送货清单，将已进场材料用色笔标于平面布置图 上，此方法可随时了解工地进料状况。 3、堆放注意事项 构件堆入的场地应事先平整夯实，并做好四周排水；物料进场时，依 不同材料分密闭式储存和露天式储存，并做好相应防雨排水，如高强螺栓、 普通螺栓及其它零配件要设立专门仓库堆放，做挂牌分别堆放，以便区分 规格，并派专人保管；

38、钢构堆放时，要事先放置枕木垫平，不宜直接将构 件放在地面上，以免污染构件及损伤油漆。檩条卸货后，若工程其它因素 未及时安装，安装单位应用防水雨布覆盖，以防檩条白化现象。 （四）、钢结构安装准备工作 1、吊装施工安排 吊车进入车间内在跨内吊装。 2、施工现场准备 （1）钢柱、钢屋架等构件按图纸位置就近摆放，尤其是钢屋架，型号 多，为避免二次倒运，应就近拼装就位。 （ 2）进入现场安装前，根据吊装的进度安排，施工人员应清理有碍吊 装的支架、脚手架等。 （3）钢构件按现场拼装和吊装顺序编号，依次进场。并且预留好起重 机安装钢构件的开行路线。 3、准备好所需的吊具、吊索、钢丝绳、电焊机及劳保用品，为调

39、整 构件的标高准备好各种规格的铁垫片等。 4、起重机及有关设备的选用 （1）、根据起重量起升高度和工期要求，起重机械主要选择了汽车式 起重机4台QY32满足起重要求。 （2）、为了配合主机的吊装，另外选用了 2台QY16汽车吊，负责吊装 支撑、吊架、檩条等。 （五）、钢构件安装施工方法 1 、钢柱的安装： （1）、钢柱吊装机械的选用 钢柱为H型钢，最高安装高度10.95m,采用2台32t汽车吊按构件平 面布置及沿轴线依次进行单机吊装。 （2）钢柱吊装 钢柱脚与基础用地脚螺栓连接，为了使钢柱就位时顺利套入地脚螺 栓,通常使用垂直吊法吊装。吊装钢柱时特别注意保护地脚螺栓和吊索, 为了保护索不被钢柱

40、边缘锐利的棱角所损伤,在绑扎处垫好护角橡皮。 钢柱吊装前，应预先在地面上把操作吊蓝、爬梯等固定在柱子施工 需要的部位上。 钢柱吊升时，当钢柱吊装回直后，将钢柱插进锚固螺栓固定。 柱脚地脚螺栓紧固后，柱子顶端 4根缆绳封固，确保其稳定性。 （3）钢柱校正 平面位置校正，柱子就位时严格控制位移大小。校正方法采用螺旋 千斤顶加链索、套环和托底，沿水平方向顶校钢柱。 钢柱垂直度校正 钢柱垂直度用两台经纬仪架设在纵横轴线上检验，如有偏差，用螺旋 千斤顶进行校正。 钢柱校正后，重新紧固地脚螺栓，并塞紧钢柱底部的斜垫铁，并用电 焊点焊固定。 柱子安装完经验收合格后，在柱底板 50伽处浇灌C40细石砼（微膨

41、胀砼）,然后用C15砼包裹柱脚。 2、柱间支撑、系杆安装 钢柱垂直度校正后，开始安装柱间支撑和系杆，以增加同一轴线钢柱 的稳定性。 3、钢屋架吊装 （1）、钢屋架的拼装 钢屋架在现场拼装，按设计图纸屋架几何尺寸，选择平坦的场地，放 出一榀屋架 1 ：1 大样，尺寸核对无误后方可拼装。为确保拼装质量，应用 水准仪对屋架两端、上下弦跨中及主要节点进行抄平，以保证拼装后的屋 架在一平面内。 拼装焊接一面， 需翻身前， 应对屋架拼接节点进行加固 （可 采用绑扎杉木杆或钢管） ，以防翻身过程造成屋架变形。 （2）钢屋架的吊装 吊装采用 32T 吊车单机单榀吊装，吊点采用加扁担四点绑扎起吊， 绑扎点，应加

42、垫橡皮等软材料以防钢屋架受损。 屋架吊升时，两端各用 2根缆绳封固，缆绳方向与屋架成垂直，先 将屋架垂直吊离地面约300mm待稳定后，转至吊装位置下方，再慢慢提升 屋架，升至上弦高出柱顶约300mm待屋架稳定后，再缓慢的回落，安装人 员配合小撬辊，将屋架端板螺栓孔与柱翼缘板螺栓孔对齐，穿入连接螺栓 进行连接固定。 当第一榀屋架吊装就位后，与抗风柱进行连接，或拉缆风绳做临时 固定。 屋架安装就位时采用三点线锤吊正，并采用水平调整杆控制钢屋架 间距和纠正偏差。 屋架安装 2 榀以上后要安装支撑、系杆，使局部构件形成稳定空间， 施工过程中尽量保证每天安装完的屋架必须将屋面支撑、系杆固定起来， 形成一

43、个整体。 （ 3）、质量保证措施 1）、安装用焊条E50 E43系列焊条焊接，焊条应有出厂合格证及复验 报告，严格按施工图要求，满足焊缝要求。 2）、钢排架安装完成后不得在钢构件上随意焊接其它构件，需要在屋 架及屋面檩条上焊接管道（电线）支（吊）架时，必须在构件安装前完成， 柱上连接架时应对钢柱进行加强（增加）加劲板。 4、高强螺栓施工 本工程卸货雨蓬部分门式刚架，梁与梁间拼接节点以及机梁与柱间联 结节点，采用 10.9 级高强度螺栓联结。 高强螺栓在施工前必须有材质证明书（质量保证书）必须在使用前做 复试。 高强螺栓设专人管理妥善保管，不得乱扔乱放，在安装过程中，不得 碰伤螺栓及污染脏物，以

44、防扭距系数发生变化。高强螺栓要防潮、防腐蚀。 安装螺栓时应用光头撬棍及冲钉对正上下（或前后）连接板的螺孔，使螺 栓能自由投入。 若连接板螺孔的误差较大时应检查分析酌情处理，若属调整螺孔无效 或剩下局部螺孔位置不正，可使用电动绞刀或手动绞刀进行打孔。 在同一连接面上，高强螺栓应按同一方向穿入。高强螺栓应用经校验 的扭距扳手施拧，高强螺栓安装后应当天终拧完毕。 5 、天沟、檩条安装 当所有主钢结构安装完毕后，进行天沟和屋面及墙面檩条的安装工作。 （1）、天沟安装：钢板天沟在专用折弯机上弯折成型，先在地面将天沟 接长至柱距长，以便吊装时刚好搁置于支座上。天沟于跨外用吊车两点起 吊，钢丝绳用卡环固定于

45、距两端支座各 1/4L处（L为天沟长）。待一轴天沟 全部吊装完毕，拉线调直后，进行接头焊接和雨水口焊接。 （2）、檩条安装：为提高效率，在钢屋架吊装时，根据每一节间檩条用 量，按 8-10 根一捆，对檩条进行打包后吊至屋面。安装时每两人一组，分 别在两轴屋架上弦，将檩条抬至安装位置进行安装，檩条均采用螺栓连接， 在安装过程中注意保证檩条的直线度。 六、屋面、墙面压型彩板安装 （一）、材料进场验收： 1 、由采购人员和现场材料员根据清单和材料质保书，清理材料规格、 品种、数量，核对实物是否与清单和材料质保书相符。 2、待检物资，建立材料原始记录，按规定提出复审、复检，进行分类 保管，发现问题及时

46、反映。彩色钢板到场后，向DFD代表及监理方提出材 料报验。经现场监督取样，送实验室检验确认合格后才能使用。 （二）、彩板制作 外板为 0.53 厚镀铝锌彩色压型钢板，内板为 0.40 厚镀锌彩色压型钢 板，为避免彩板在转运过程中造成划伤，在现场加工。 1、彩色压型钢板压制 1） 压型钢板轧机安装、调整：在安装现场指定位置，安放设备, 特别 是屋面外板，应摆放在 44 轴外墙处，且须认准板的方向是否与安装方向一 致。 2）、按图纸要求，核对彩色钢板宽度尺寸及颜色。 3）、装料架座对中：将装料架座安放在入料端，其中心在压制钢板轧 机中心线的延长线上。 4）、压型钢轧机调整：开机试压。观察两边板是否

47、均匀。 5）、数据输入及检测：压制首块板，须采用手动切断设置，以方便检 查。批量生产，采用自动切断设置，以提高工作速度。 6）、照设计要求的尺寸、角度，在折边机上压制泛水收边。 7）、编号检查：按照图纸、清单及公司管理暂行规定要求，对加工完 成的零件检查、编号、标识。 8）、包装堆放；产品经检验合格后进行堆放、标识。 2、压型板搬运 现场运输的屋面彩板必须配备合理的人员，搬运时保持平衡、垂直轻 放，避免在搬运过程中因相互摩擦划伤、折弯彩板表面。 3、压型彩板堆放 压型彩板必须整齐堆放在干净的地方，支点设置间距不大于3M并保持 水平，每块板之间用软布支垫防止擦伤、划伤妥善保管。 4、压型板验收：

48、所有材料进入现场时，须向甲方及监理工程师提出材 料报验，经检验合格后，方可使用。 (三) 屋面压型彩板安装 1、安装顺序 屋架补漆-拉线找平-安装底板-安装固定架-铺保温棉-安装屋面 板及相应的泛水t定段检验t屋脊盖板t复检 2、施工机具 施工机具需用计划见下表： 序号 机械名称 单位 数量 1 电焊机 台 6 2 手电钻 把 30 3 开口器 把 8 4 上弯器 把 10 5 下弯器 把 10 6 氧气乙炔 套 4 7 机械锁边机 台 2 3、主要施工工艺 (1)、屋面内层板安装：屋面内层板压制长度应符合檩条间距的模数， 以69m为宜。安装时在车间内搭设若干座 6m宽活动平台，施工人员在活

49、动平台上操作，将内板通过绳索提升到工作面，以自攻螺钉于板的波谷位 置与檩条连接，每个板谷与檩条相交点固定不少于 2个。 1）玻璃棉保温层铺设：在内板上铺设玻璃棉保温层。 2）固定支架的安装：内层板安装完毕后安装固定架。 （2）屋面外层板安装 1）、屋面外板吊装顺序 板材吊装用麻绳或铁丝从山墙处设一通道，然后地面和屋面各 10 人 向上拉运，每次吊装的块数为 1 块，板材与吊装绳接触处应加设防磨垫， 每种规格的板材根据实用情况合理吊放至檩条上，并用白棕绳固定，每处 摆放不宜超过 4 块。压型钢板吊至屋面准备开始安装时，应注意确保所有 的钢板正面朝上，且所有的搭接边朝向将要安装的屋面这边。否则不仅

50、会 翻转钢板，还会使钢板调头。在固定第一块钢板之前，确保其位置的垂直 和方正；并将它正确地落在与其他建筑构件相关的位置上。 2）、屋面板安装 工艺流程为：堆放T就位安装并固定T调整检验T安装并固定T密封 T清理检修。 屋面板安装顺序如下： a 堆放就位 屋面板吊装至屋面后，将屋面板逐步堆放就位。 b 安放并固定 屋面外层板通过专用隐藏式固定座与檩条固定，隐藏式固定方法和现 场施工如下： 第一步：先将第一列固定座固定，每条檩条上面各一对，以便它们能 正确地与钢板的边肋和中心肋啮合。 第二步：将第一块钢板安放在已固定好的固定座上，安装时用脚使其 与每块固定座的中心肋和边肋卡上，并使它们完全啮合。

51、第三步：将第二块钢板放在第二列固定座上后，边肋叠在第一块钢板 或前一块钢板的外肋上，中心肋位于固定座的中心肋直立边上。 C、检验及调整 主要检验板材与固定座是否完全联锁及屋面板平行度调整。 检验方法是沿着正在安装的钢板的全长走一次，将一只脚踩在紧贴重 叠内肋底板处，另一只脚以规则的间距睬压联锁肋条的项部，同样也要踩 压每个夹板中心肋的顶部，为了达到完全联锁 （这很重要 ） ，重叠在下面的 外肋外的凸肩，必须压入搭接内肋的凹肩。暗扣板谷峰搭接边应逆常年主 导风向铺设。 检验第二方面是测量已固定好的钢板宽度，在其顶部和底部各测一次， 以保证不出现移动扇形，在某些阶段，如安装至一半时，还应测量从已固

52、 定的压型钢板顶底部至屋面的六边或完成线的距离，以保证所固定的钢板 与完成线平等。若需调整，则可以在以后的安装和固定每一块板时很轻微 地作扇形调整。 d 咬口固定锁边 对于已咬在固定座上的屋面板，调整至正确的位置后，用咬口锁边机 沿板材方向咬口锁边。 e 密封 全部固定完毕后，板材搭接处用擦布清理干净，涂满密封膏，用密封 膏枪打完一段后再用手轻擦使之均匀。泛水板等防水点处应涂满密封膏。 f 清理检修 每天退场前应清理废钉、杂物，以防氧化生锈。工程全部完工应全面 清理杂物，检查已做好的地方是否按要求做好，如不符合要求马上进行翻 修。 4、屋面板安装技术标准： 屋面板属隐藏式连接，长度方向不允许搭

53、接。 开始安装屋面板时，安装第一块板时，要确保位置妥当，并与其它 构件关系准确时方可固定。并考虑与泛水收边板的搭接关系。 安装妥第一块板后，应沿板片下方拉一根铁丝作为基准线，作为后 续板片的定位、定线和校正之用。施工中对横向搭接的每片板都应随时检 查。每隔一段区域应需再检查已安装好的板片上、下边缘线延伸至屋檐另 一端，是否依旧平行于屋脊，以避免彩板出现移动或扇状铺设的倾向。 横向搭接的每一块屋面板，在确定好位置后，须用活动扳手将搭接 的肋条一端紧紧夹住，夹住端的同时，再调整一下屋面板的位置，然后进 行固定。 两块压型板横向搭接采用 360机械锁边。 5、泛水、屋脊盖板安装 沿厂房的泛水安装要保

54、持平、直、紧密三条原则。 屋脊盖板主要注意盖板与波纹相配，并按规定安装与板型一致的泡 沫堵头。 由于本工程属平屋面，在安装屋脊盖板和泡沫堵头前，应将屋脊处 的屋面板波谷向上弯折 45 度。 （四）、围护墙板安装 1、施工顺序 墙架补漆-拉线找平-安装内墙板-装保温棉-安装外墙板-包角- 定段检验t复检。 2、内墙板安装：为确保厂房观感效果，内墙板按墙体高度通长压制。 安装时搭设专用钢管脚手架，每步架上有一名安装工，板提升到位后，多 人协调作业，将板安放到安装位置。安装第一片板时，由最高处安装工用 吊线法进行板波垂直度矫正，垂直度矫正后，按从上到下的顺序，将每一 个板谷与墙檩相交处，各打一枚自钻

55、钉。以后逐片板安装时以同样的方法 进行安装，只是与前一片板的搭接恰好为一个波峰。一面墙应从一端阴角 处开始，顺序安装至另一端阴角结束，最后安装墙面阴角以及墙面与屋面 交角的包边板。 3、铺设保温层：为不使保温棉下坠，应用专用轻钢压条分别与上下两 根墙檩固定。 4、外墙板安装：安装方法基本同内墙面，但外墙板安装应逆常年主导 风向或以最佳观感效果方向的顺序安装。外墙板因常年暴露在大气中，其 自钻钉应带有与外墙板同颜色的尼龙帽。由于本工程外墙轴线长达 81m 和 324m为消除安装累计误差，应每间隔 20m左右，需复核一次板波的垂直 度。 5、包边：外墙包边质量的好坏，直接影响到整个工程的外观效果，

56、因 此在施工前，应与监理工程师、甲方共同进行协商、确定包边板的形式、 尺寸等，并先作出一个样板，带几方共同对样板验收确认后，再进行大面 积的施工。 （五）、质量保证措施 1、彩板围护结构安装完毕后即为最终成品，保证安装全过程中不得损 坏彩板表面油漆，因此应注意以下几点： 现场搬运彩板制品应轻抬轻放，不得拖拉。不得在上面随意走动。 现场切割过程中，切割机械的底面不宜与彩板面直接接触。 在屋面上施工的工人应穿胶底不带钉子的鞋。 不得将其他材料散落在屋面上，或污染板材。 专业文档供参考，如有帮助请下载。 2、屋面的施工荷载不能过大，因此保证安全和施工安全是十分重要的 施工中工人不可聚堆，以免集中荷载

57、过大，造成板面损坏。 早上屋面有露水，坡屋面上彩板面滑，应特别注意安全防护措施。 3、现场安装质量管理 本工程严格按照钢结构工程质量检验评定标准GB50221-2001中钢结 构制作及安装的各项要求施工； 施工过程对分项及分部工程做好自检评定并及时请建设单位或监理 进行认定，做到工程施工全过程控制。 施工过程中及时做好各类资料收集归档。 第四章确保工程质量的技术组织措施 第一节质量目标 我公司将派出精兵强将对该工程实行科学管理、精心施工、合理安排, 确保工程质量达到合格标准，力争该工程质量达到十堰市优质样板工程。 第二节质量保证体系 材料 1 F 材料监 盒测 班组长 第三节质量保证措施 一、

58、设备和材料采购供应方式： 1、对主要工程设备和材料，在距采购前不少于 10日内提供材料采购 计划，采购计划在得到经甲方签字认可后方可采购，在采购前提供材料样 品，材料样品在征得甲方及监理公司书面认可后方可采购。 2、所购设备和材料必须符合国家规定的要求，并有合格证，且需经监 理公司检验合格签字并由甲方签字认可后，方可使用。 3、本工程中，部分主要设备和材料由甲方指定技术条件和若干品牌投 标人必须在此范围内选择其一，但不得在甲方推荐的厂家和品牌以外选择 （除非事先以书面形式取得到甲方同意。 4、本工程中未指定生产厂家和品牌的设备、材料由投标人自行选择， 但选择的设备和材料必须满足设计文件和招标文件的技术条件要求，并且 产品质量满足现行产品质量标准的要求 二、施工前准备阶段的质量控制 1、质量控制的技术依据 图纸会审文件和设计变更。掌握和熟悉设计图纸及设计说明书；认真 审核图纸、抓好图纸会审这一关，争取做到图纸方面问题一次清，不