300万吨钢铁项目炼钢工程压力管道安装工程施工方案

1、目录目录1一、工程概况31.1工程概况31.3参建单位情况51. 4 施工难点、重点51. 5质量、安全和工期目标6二、编制依据7三、施工安排73.1施工部署73.2施工准备83.3人员需求计划93.4施工机具需求量计划10四、施工方法114.1 氧气管道安装114.2 氮气管道安装144.3 氩气管道的安装144.4 蒸汽管道安装154.5 汽化冷却汽水管道安装164.6 压缩空气管道安装184.7 管道的试压194.8 吹扫冲洗214.9 氧气、氮气管道试压、吹扫注意事项224.10 蒸汽管道试压、吹扫注意事项224.11 氩气、压缩空气试压及吹扫注意事项234.12 汽化冷却汽水管道试压

2、及冲洗注意事项234.13 管道涂装23五、施工进度计划24六、质量保证措施266.1 质量保证体系266.2 工程项目实施策划26七、安全保证措施317.1 安全保证体系317.2 安全危险源的识别317.3 文明施工及环境保护33八、突发事件的应急预案348.1 触电事故应急响应预案358.2 高处坠落事故应急响应预案378.3 火灾事故应急响应预案39九、附表40附表一：管道安装工程施工进度计划。40附表二：支吊架示意图。40一、工程概况1.1工程概况湖北金盛兰冶金科技有限公司300万吨钢铁项目炼钢工程为金盛兰冶金科技有限公司淘汰落后、等量置换、异地技改项目的一个子项，工程位于湖北省嘉鱼

3、县高铁岭镇临江产业园，本项目设计规划炼钢车间安装两座120T转炉及配套设施，年产钢水260104T，车间采用高效全连铸生产，年产合格连铸方坯260104T。根据业主要求，现炼钢车间先安装一台转炉，一台7机7流连铸生产线。压力管道施工范围主要包含：炼钢车间外阀门处接至车间内整个车间各用户点，图纸量总计长度8320米（理算重量192吨）。其中包括：中压氧气管道、中、低压氮气管道、蒸汽管道、丙烷气管道、压缩空气管道、中压氩气管道等。中压氧气管道：沿A列144线，供出坯跨各用气点，主管管径D57*3，管中心标高7.4米；沿B列144线，供火焰切割机、事故割枪及精坯精整等各用气点，主管管径D89*4、D

4、73*3，管中心标高7.4米；沿C列111线，供中包引流、台上事故切割各用气点，主管管径D57*3，管中心标高9.2522.3米；沿D列137线，供氧枪维修、热修包、清理残钢及冷修包等各用气点，主管管径D57*3，管中心标高12.8米；沿E列113线，专供氧枪阀门站用户点使用，管径D426*9，管中心标高12.339.9米.中、低压氮气管道：沿B列111线，供火焰切割机气缸用低压氮气，主管管径D57*3，管中心标高7.4米；沿C列141线，供中间罐烘烤吹扫、配水站仪表用气、中间罐干燥吹扫、在线及离线钢包烘烤吹扫用低压氮气，主管管径D57*3，管中心标高9.2522.3米；沿D列125线，供下料

5、及氧枪口氮封、蒸发冷却器、活动烟罩氮封及转炉底吹用低压氮气，主管管径D273*7，管中心标高12.2米；沿E列122线，供事故提枪用低压氮气，主管管径D159*5，管中心标高12.342.5米；沿E列113线，专供氧枪阀门站用户点使用中压氮气，管径D426*9，管中心标高12.341.68米；沿G列1线27线，供氮气吹扫用低压氮气，主管管径D57*3，管中心标高9.5米。 蒸汽管道汽化冷却系统管道：沿DC列116线，供汽化冷却蒸汽管路使用，主管管径D426*12、D273*12，管中心标高31.544.3米。丙烷气管道：沿B列114线，供火焰切割机、事故割枪及中间罐干燥长明火用，主管管径D89

6、*6，管中心标高7.4米；沿C列114线，供中间烘烤长明火、台上事故切割用气，主管管径D57*5，管中心标高9.2522.3米。中压氩气管道：沿C列17线，供钢包套衬密封部位用，主管管径D57*3，管中心标高9.2522.3米。沿D列125线，供转炉底吹与钢包在线吹氩用，主管管径D89*4，管中心标高12.7米。压缩空气管道：沿BA列144线，供出坯跨各设备吹扫口及出坯跨起重机用气点使用，主管管径D57*3.5，管中心标高8.5米。沿CB列144线，供中间修包（风镐）、钢包在线烘烤、称重滑动水口、油气润滑用、钢包离线烘烤、钢水接受跨起重机及连铸机设备吹扫口用气点，主管管径D108*4、D57*

7、3.5，管中心标高12.522、米。沿DC列144线，供铁合金卸料气缸、钢包热修水口、铁合金烘烤气动阀、转炉跨平台吹扫、喂丝机、转炉底吹用气、转炉喷补、氧枪打渣（风镐）、氧枪拆包（风镐）及转炉跨起重机各用气点使用，主管管径D159*5、D57*3.5，管中心标高16.5米；沿ED列12线，供转炉跨起重机用气点使用，主管管径D57*3.5，管中心标高14米；沿FE列144线，供加料跨转炉平台、加料跨起重机及混铁炉气动松闸各用气点使用，主管管径D89*4、D57*3.5，管中心标高716米；沿GF列126线，供泼渣跨钢包烘烤用，主管管径D573.5，管中心标高8.5米；沿HG列131线，供钢包拆卸

8、（风镐）及泼渣跨起重机用气点使用，主管管径D57*3.5，管中心标高8.5米。1.2管道施工内容及工作量管道施工内容及工作量表序号内容设计压力管道级别主管道焊接材料工作量（理算）MPa材质1中压氧气管道1.21GC220#E4303（J422）管道重量20吨，计算长度1200米2中、低压氮气管道低压0.9GC320#E4303（J422）管道重量35吨，计算长度1800米中压1.213蒸汽管道、汽化冷却系统管道0.52.5GC220gE4301（J423）管道重量112吨，计算长度2150米4丙烷气管道1.1GC320#E4303（J422）管道重量1.8吨，计算长度270米5中压氩气管道1.

9、21GC320#E4303（J422）管道重量2.6吨。计算长度350米6压缩空气管道0.8GC320#E4303（J422）管道重量21吨，计算长度2550米1.3管道安装主要分部、分项管道安装工程分部分项划分表分部工程名称序号分项工程名称代号备注炼钢燃气、热力管道安装1中压氧气管道安装O2低压氮气管道安装N13中压氮气管道安装N4中压氩气管道安装Ar5丙烷气管道安装B6转炉煤气管道安装ZM7高炉煤气管道安装GM8蒸汽管道安装Z9压缩空气管道安装YS炼钢给排水管道安装 10氧枪净环供水管道安装XH111氧枪净环回水管道安装XH212转炉净环供水管道安装XH313转炉净环回水管道安装XH414

10、连铸结晶器净环供水管道安装XH515连铸结晶器净环回水管道安装XH616连铸二冷浊环供水管道安装XH7-117连铸设备浊环供水管道安装XH7-218连铸浊环回水管道安装XH819除氧器软水供水管道安装S820生产给水管道安装S121生活给水管道安装S222排水管道安装X1.3参建单位情况建设单位：湖北金盛兰冶金科技有限公司设计单位：中钢集团工程设计研究院有限公司监督单位：咸宁市嘉鱼县安全质量监督站监理单位：郑州中兴工程监理有限公司勘察单位：中冶集团武汉勘察研究院有限公司总承包单位：上海宝冶集团有限公司管道工程安装单位：上海宝冶集团有限公司1. 4 施工难点、重点1.4.1交叉作业多由于为新建工

11、程，而且此阶段正值本项目总体施工高峰期，土建收尾、钢结构、机械设备及电气均在紧张施工阶段，在此期间势必要一直进行交叉作业。1.4.2吊装难度高目前状况车间内新装行车未完工，不具备使用条件，而车间水系统管道多数在DN250以上，穿插安装钢结构柱子间，需要用手拉葫芦吊装，吊装十分困难，增加施工难度；煤气、氧气和氮气等工艺管道最大为通径为1320mm，为钢结构柱子外挑支架，则需要手拉葫芦、卷扬机或吊车配合吊装。1.4.2施工范围大本工程施工管道介质多、区域分散，基本为架空管，属于高空作业范围。同时又有生产水等介质埋地铺设，施工范围十分庞大。1.4.3工期紧本工程土建、钢结构前期施工，已5个月才初步具

12、备管道施工条件，留给管道施工时间只有4个月，意味着除去准备工作与试压吹扫1个多月，安装工期也就2个半月，意味着每月300400吨管道施工量。因此在受施工条件限制，有限的时间内完成此任务，作业难度可想而知。1. 5质量、安全和工期目标1.5.1 质量方针和质量目标 质量方针：节约资源 保护环境 关爱员工安康诚信守法 超越自我 铸造时代精品 质量目标： 工程竣工验收一次性合格 分部分项验收一次性合格 检验批一次性验收合格率100% 顾客满意度90%安全目标1.5.2安全控制的方针、目标安全控制的方针 “安全第一，预防为主” 安全控制的目标 减少和消除生产过程中的事故，保证人员健康安全和财产免受损失

13、。1.5.3 工期目标本工程总合同工期：11个月，管道安装计划工期168天。管道工程计划施工时间为2015年2月1日至2015年7月中旬，其中2月1日2月15日为施工准备阶段，2月26日开始正式施工。图纸、工机具准备及开工段材料进场，2015年2月1日-2015年2月15日,15工作日水系统管道安装2015年2月26日开始至2015年5月20日，84工作日。试压、吹扫及冲洗、涂装，2015年5月21日-2015年6月17日，28工作日。热力、燃气管道安装2015年2月26日开始至2015年6月19日，114工作日。试压、吹扫及冲洗、涂装，2015年6月20日至2015年7月18日，29工作日。

14、介质置换试运行，2015年7月19日至2015年7月28日，10工作日。管道工程施工完成2015年7月28日.二、编制依据1317.110Q-15 氮气管道施工说明1317.110Q-16 煤气管道施工说明1317.110Q-17 氩气管道施工说明1317.110Q-18 氧气管道施工说明GB 50235-2010 工业金属管道工程施工规范GB 50184-2011 工业金属管道工程施工质量验收规范GB 50242 2002 建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范GB 50201 2012 土方和爆破工程施工及验收规范GB50300-2013 建筑施工质量验收统一标准 GB50026-2007

15、 工程测量规范 GB6222 2005 工业企业煤气安全规程GB/T5117-1995 碳钢焊条GB8110-2008 气体保护焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T14957-1994 熔化用钢丝JGJ33-2012 建筑机械使用安全技术规程 JGJ46-2005 施工现场临时用电安全技术规程 JGJ160-2008 施工现场机械设备检查技术规程 JGJ59-2011建筑施工安全检查标准 建设工程安全生产管理条例 （国务院令2003第393号）建设工程质量管理条例 （国务院令2000第279号）全国通用给排水标准图集：03S402 管道支吊架、03S403 钢制管道零件、97S501-41/43 7

16、00铸铁井盖及井座、02S515-19 钢筋混凝土圆形污水检查井95S516 给水排水标准图集三、施工安排3.1施工部署 项目施工组织机构：3.2施工准备3.2.1、技术准备工程开始前，对此工程所需的技术资料落实到位，对所有管道图纸要细化到弯头、阀门等每个连接点，积极探察现场，尤其土建和设备施工情况及存在设计变更区域管道走向，同时认真落实深化图纸工作。管道工程的各分部分项工程施工前必须进行技术交底，特殊过程和重点部位还须编制专项的施工方案或作业指导书。深入了解施工规范、规程、工艺标准、质量验收标准、质量评定标准和业主、监理单位的要求。各管道分部分项工程、特殊和隐蔽工程、易发生质量事故与工伤事故

17、的工程部位均须认真作质量（技术）措施交底。3.2.2、施工准备管道施工前，积极检查施工用工机具、人员及材料，确保“人、机、材”全部落实到位。如有遗漏、不合理措施，需及时增加或更正，保证“粮草先行”原则。3.2.3、材料准备管道施工前，现场技术员务必提前整理出材料需求计划表并提前20日交付采购部，确保开工前5日材料到场。由于本工程的工期紧，加上钢结构、土建工期延误，造成管道工期缩短。根据本公司长期的施工经验，只有加强管道制工作，抢回钢结构、土建延误的工期，材料进场就不能常规的施工区域达安装条件后才进材料，所以管道施工材料必须按下时间进行。材料进场计划：2015.2.25，氧气、氮气等待酸洗管道及

18、部分水系统管材进场材料进场，煤气、水系统制作弯头用材料进场。2015.2.25,介质管道主要支吊架进场。2015.3.5，管道油漆材料进场。2015.3.15，甲、乙供阀门、安全阀全部到场，3.20前送检。2015.3.15，剩余水系统管道材料到场。3.3人员需求计划由于炼钢管道工程为后续工程，因此在其它施工工序期间穿插施工，施工任务必须全面展开，工艺管道、辅助管道同时进行，多点展开施工才能保证节点。计划施工现场分三大施工区域：中心水泵房及外部管网区域、车间AC轴区域、车间DG轴区域。中心水泵房及外部管网区域，分为两班施工管道1班（10人）：水泵房 给排水中间管线 方向 3月份计划10人组1班

19、人员由中心水泵房开始施工，水泵房2月26号开始支架安装、焊接弯头制作，工期15天。3月13号开始厂区给排水管道安装，计划4月底完成厂区水管廊作业，工期50天。管道2班（ 8人）：污泥压滤间 污水处理站 铁皮沉淀池 方向 3月份计划8人组1班人员由污泥压滤间开始施工，2月26号开始支架安装、焊接弯头制作，工期15天。3月13号开始厂区水处理系统管道安装，计划4月底系统贯通，完成水处理作业，工期50天。车间AC轴区域，分为两班施工管道3、4班（16人）：AC轴1线 46线 方向 3月份计划8人组2班人员由厂房外墙皮开始施工，2月26号开始支架安装、焊接弯头制作，工期15天。3月13号开始车间内AC

20、管道安装，计划5月中旬系统完成安装，工期50天。车间DG轴区域，分为两班施工管道57班（24人）：DG轴1线 46线 方向 3月份计划8人组1班人员由DF厂房外墙皮开始施工，2月26号开始支架安装、焊接弯头制作，工期15天。3月13号从车间DF厂房墙皮管道开始安装D列、F列，计划5月中旬系统完成安装，工期60天。G列及高层框架管道因土建及钢结构基础未成形，则计划从4月15号、4月1号开始由2个班分别施工，6月20日结束施工，工期60天。 第区域管道安装完成后，则管道安装基本结束，由此区域班组与其他区域班组共同完成能源介质管道系统试压、冲洗与吹扫工作。 管道工程计划现场管理人员4人（施工技术2人

21、，安全2人）、电工1人服务各个班组，其他岗位人员为专职人员，共计63人，施工高峰期相应调整普工数量。班组名称管理人员管工焊工起吊工普工电工其他管道1班433221管道2班422221管道3班422221管道4班422221管道5班422221管道6班422221管道7班4222213.4施工机具需求量计划现场施工机具一览表：机械设备名称型号规格数量拟进场时间使用时限备注钢丝绳 20mm6对2015.2.152015.7.31钢丝绳 10mm6对2015.2.152015.7.31电焊机交流8台2015.2.152015.7.31坡口机交流2台2015.2.152015.7.31倒链5t8个20

22、15.2.152015.7.31倒链2t8个2015.2.152015.7.31卸扣5t8个2015.2.152015.7.31卸扣2t6个2015.2.152015.7.31千斤顶5t10套2015.2.152015.7.31框式水平仪框式水平仪14台2015.2.152015.7.31水准仪水准仪2台2015.2.152015.7.31内径千分尺内径千分尺2套2015.2.152015.7.31警戒线警戒线500 m2015.2.152015.7.31脚手架脚手架200根2015.2.152015.7.31跳板跳板400块2015.2.152015.7.31线坠线坠15个2015.2.15

23、2015.7.31钢丝线钢丝线300米2015.2.152015.7.31倒木50根2015.2.15/破布60 kg2015.2.15/四、施工方法本炼钢管道支架安装，炼钢车间外我单位施工为水管道，沿已有管支架及桁架架空铺设（部分水管埋地）。车间内则依靠柱列线支架生根设置，燃气管道在柱列线一侧焊接外挑支架，水系统则在柱列线槽钢焊接横档支撑穿管，柱列间距为24米的柱列则设置龙门吊架。管道施工中，氮气、氧气、氩气、蒸汽、压缩空气管道均采用氩弧焊打底、电焊盖面的焊接方式。管道支吊架生根及管道吊装示意图4.1 氧气管道安装4.1.1 概况氧气是一种助燃的气体,我们在安装施工过程中,更加注意管道的清洁

24、与安装方法等,做好安全工作,确保氧气管道的安装顺利进行；4.1.1安装工艺流程支架加工制作 管子及管配件酸洗、脱脂施工机具脱脂 管子刷底漆、面漆 管道安装 焊口编号 管道探伤 管道试压吹扫 涂装（一道面漆） 管道内氮气保养 氧气置换 通气4.1.3 施工安装前检查架空以前氧气管道与不燃液体管道和其它气体管道共同架设，但应把氧气管尽量布置外侧；氧气管道酸洗、钝化、脱脂完后，送至现场。管子堆放时应试封管口；氧气管道安装前，应仔细检查所有管材和管道附件，都应有产品说明书和出厂合格证，管材不得有重皮和裂缝等；阀门应按每种规格的10%且不得少于1个作强度和严密性试验，试验应用洁净无油的压缩空气或氮气进行

25、。阀门强度试验压力为公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，壳体填料无渗漏为合格。阀门严密性试验一般按公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格；螺栓、垫片、法兰等外表面应光洁，不得有气孔、裂纹、毛刺、凹痕等缺陷；管道中使用的弯头和三通在焊接完毕后清除内部焊瘤、焊渣或杂物，使内壁光滑；4.1.4 管子及其附件脱脂 脱脂主要分为两部分：管子的脱脂，管件、阀门的脱脂； 管子的脱脂：送到专业的酸洗车间进行酸洗脱脂。这是因为首先氧气管道对管道的清洁度要求很高，而现场条件的限制，空间狭窄，故现场脱脂不能达到系统需要的清洁度；专业的酸洗厂有完整的酸洗设备和专业人员操作，故能完成管道的脱脂； 阀门脱脂前，应确认

26、合格，清除铁锈等杂物，然后放在脱脂剂内浸泡11.5小时，螺栓与金属垫片用同一方法脱脂，不便浸泡的阀门壳体可用浸蘸、人工擦拭的方法脱脂； 管件、阀门表面的脱脂：我们采用现场脱脂的方法进行脱脂，管件、阀门表面脱脂，可用干净织物（不脱落纤维的布或丝绸织物）浸脱脂剂进行擦拭； 脱脂件在脱脂后，用干净织物将其内部脱脂剂擦净，为除去残留在表面的脱脂剂，用氮气或无油压缩空气吹干，直至无脱脂剂气味为止； 脱脂合格后的管道，及时封闭管口并放置在库房内防止雨水； 刷洗干净用氮气吹干管内壁，直至无溶剂气味后放置24小时以上，为防止再被污染，应将脱脂和吹干后的管子两端封堵； 脱脂时必须注意脱脂地点通风良好，严禁烟火，

27、工作人员必须穿无油工作服，戴上橡皮手套操作。氧气管道与设备和阀门采用丝扣连接时，应采用聚四氟乙烯薄膜，禁止使用涂铅红的麻或棉丝或其它含油脂材料。酸洗工艺流程及配方槽式酸洗工艺流程及配方中和水冲酸洗干燥钝化水冲管道上仪表接点的开孔和焊接，应在管道试压、吹扫之前进行。4.1.5 施工安装注意事项1 在安装前必须对管子、管件、阀门、垫片及工具进行彻底脱脂，同时在安装过程中也应随时检查是否被油脂污染，若有油污斑点应停止安装用脱脂剂擦干净。2安全阀、压力表安装前要经过有资格单位鉴定合格， 供安装用的压力表必须有出厂合格证。3对于不便于安装位置应进行预制后再安装。4氧气管应进行氩弧焊打底电焊盖面或全氩弧焊

28、。5管道上每一焊口应标上焊口名称（是固定口还是转动口），序号以及焊工名字的证号，同时应绘制相应工艺图，以备探伤时用。6探伤在管道安装后进行，探伤时非工作人员须离开现场。表4.1 氧气管焊缝射线拍片比例气体名称管道类别焊口形式检验比例（%）合格标准氧气GC2对接式焊口40%固定焊口15%活动焊口7氧气管所有临时设施（阀门、临时连通管、法兰、焊条、压力表、螺栓、棉纱、手套等）必须禁油；8固定支架应在补偿装置预拉伸或预压缩前固定，导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象；9管道安装时，应及时进行支、吊架的固定和调整工作，支、吊架位置应正确，管子和支承面接触应良好。4.2 氮气管道安

29、装4.2.1 安装工艺流程支架及部分管道制作管道除锈刷底漆现场支架安装管道安装 探伤 管道试压及吹扫涂装（刷一道面漆）置换通气。4.2.2由外管网进入车间直至接入氮气阀门站的主管道及管件需要除锈，除锈的方法采用酸洗，酸洗过的管道及管件必须经过中和、水洗和干燥，流程见氧气酸洗流程；其它支管及管件不进行酸洗脱脂工作，但外表面及内壁应进行彻底除锈，除锈的方法采用喷砂方式；4.2.3所有氮气管的临时设施（阀门、临时连通管、法兰、焊条、压力表、螺栓、棉纱、手套等）必须禁油； 管道上仪表接点的开孔和焊接，应在管道试压、吹扫之前进行；对于不便于安装位置应进行预制后再安装。氮气应进行氩弧焊打底电焊盖面或全氩弧

30、焊；固定支架应在补偿装置预拉伸或预压缩前固定，导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象；管道安装时，应及时进行支、吊架的固定和调整工作，支、吊架位置应正确，管子和支承面接触应良好。表4.2 氮气管焊缝射线拍片比例气体名称管道类别焊口形式检验比例（%）合格标准氮气GC3对接式焊口54.3 氩气管道的安装4.3.1 安装工艺流程支架及部分管道制作管道除锈刷底漆现场支架安装管道安装 探伤 管道试压及吹扫涂装（刷一道面漆）置换通气。4.3.2 管道安装施工方法4.3.2.1 在安装较重构件时，要做临时支撑或吊架。支架安装前事先放线，并把支架生根部位按图纸支架号用油漆编号标注；4.3.

31、2.2 垂直管安装应吊线锤并用尺子测量两管间距，不能超出规范要求；4.3.2.3对于管道弯头较集中段，先测量后预制然后再安装；4.3.2.4滑动支架和导向支架滑动面必须平滑，管子滑动部位与支架应接触良好，以保证管道自由伸缩；4.3.2.5固定支架应在补偿装置预拉伸或预压缩前固定，导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象；4.3.2.6阀门应按每种规格的5%且不得少于1个作强度和严密性试验，试验应用氮气、氩气或无油压缩空气进行。阀门强度试验压力为公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，壳体填料无渗漏为合格。阀门严密性试验一般按公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格；4.3.2.

32、7氩气管道的焊缝应按下表规定的检验数量和质量等级进行射线照相检验，应符合下表规定：表4.3 氩气管焊缝射线拍片比例介质名称管道类别焊口形式检验比例（%）合格标准氩气GC3对接式焊口54.3.2.8碳钢材质的管道及管件其内壁应进行彻底除锈。除锈的方法采用喷砂除锈，除锈过的管道及管件必须存放在干燥处；4.3.2.9所有氩气管的临时设施（阀门、临时连通管、法兰、焊条、压力表、螺栓、棉纱、手套等）必须禁油； 4.3.2.10管道上仪表接点的开孔和焊接，应在管道试压、吹扫之前进行4.4 蒸汽管道安装4.4.1 安装工艺流程 支架、管道预制 管材除锈刷底漆 支架安装 管道安装 探伤 试压 保温 暖管 吹扫

33、 恢复。4.4.2 管道除锈4.4.2.1手工除锈是施工现场惯用的方法之一，主要使用钢丝刷、砂布、扁铲等工具，靠手工方法除去污物、杂土、浮锈；4.4.2.2 机械除锈主要利用风动刷、电动刷、除锈枪、喷砂机、电动砂轮及针末除锈器等，它以冲击摩擦除去污物和锈蚀；4.4.2.3 蒸汽管道均采用机械除锈中的喷砂除锈方式。4.4.3 管道安装施工方法4.4.3.1 在安装较重构件时，要做临时支撑或吊架。支架安装前事先放线，并把支架生根部位按图纸支架号用油漆编号标注；4.4.3.2 垂直管安装应吊线锤并用尺子测量两管间距，不能超出规范要求；4.4.3.3各管道高点应设放气阀，低点应设放水阀；4.4.3.4

34、滑动支架和导向支架滑动面必须平滑，管子滑动部位与支架应接触良好，以保证管道自由伸缩；4.4.3.5当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；4.4.3.6管道中波纹补偿器安装前应先预拉伸再恢复后安装；4.4.3.7蒸汽管道的焊缝应按下表规定的检验数量和质量等级进行射线照相检验，应符合下表规定：表4.4 蒸汽管焊缝射线拍片比例介质名称管道类别焊口形式检验比例（%）合格标准蒸汽GC2对接式焊口104.4.4 管道安装注意事项4.4.4.1管道进场后要存放在搭设好的支架平台上；4.4.4.2 管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触紧密；

35、4.4.4.3 导向支架或滑动面应清理平整，不得有歪斜和卡涩现象，其安装位置应从支承面中心向位移方向偏移，偏移量为偏移值的1/2或符合设计规定，绝热层不得妨碍位移；4.4.4.4手工电弧焊焊接钢管时，厚度在以下带有坡口的管道接头，焊接层数不得少于层；4.5.4.5多层焊接时，第一层焊缝根部必须均匀地焊透，不得烧穿各层接头应错开，每层焊缝的厚度为焊条直径的0.81.2倍，不允许在焊件的非焊接表面引弧；4.4.4.6每层焊完之后，应清除溶渣、飞溅物等并进行外观检查，若发现缺陷，必须铲除重焊。焊缝无损探伤按有关设计规定和相关规范执行；4.4.4.7固定支架应严格按设计图纸施工；4.4.4.8架空管道

36、的管组长度应按空中就位和焊接的需要来确定，以等于或大于倍支架间距为宜。用管组或单根管子逐根的固定安装管道时，每个管组或每根管子都应按管道的中心线和管道坡度对好管口；4.4.4.9阀门应按每种规格的10%且不得少于1个作强度和严密性试验，试验应用无油洁净水进行。阀门强度试验压力为公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，壳体填料无渗漏为合格。阀门严密性试验一般按公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。4.5 汽化冷却汽水管道安装4.5.1 安装工艺流程 支架、管道预制 管材除锈刷底漆 支架安装 管道安装 探伤 试压 冲洗 保温 恢复。4.5.2 管道除锈4.5.2.1手工除锈是施工现场惯用的方法之

37、一，主要使用钢丝刷、砂布、扁铲等工具，靠手工方法除去污物、杂土、浮锈；4.5.2.2 机械除锈主要利用风动刷、电动刷、除锈枪、喷砂机、电动砂轮及针末除锈器等，它以冲击摩擦除去污物和锈蚀；4.5.2.3 再循环、给水及除氧水管道均采用机械除锈中的喷砂除锈方式。4.5.3 管道安装施工方法4.5.3.1 在安装较重构件时，要做临时支撑或吊架。支架安装前事先放线，并把支架生根部位按图纸支架号用油漆编号标注；4.5.3.2 垂直管安装应吊线锤并用尺子测量两管间距，不能超出规范要求；4.5.3.3各管道高点应设放气阀，低点应设放水阀；4.5.3.4滑动支架和导向支架滑动面必须平滑，管子滑动部位与支架应接

38、触良好，以保证管道自由伸缩；4.5.3.5当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；4.5.3.6再循环管道拐弯处均采用煨弯弯头，弯曲半径为4DW（DW为管子外径），其余管道受位置限制时采用热压弯头，弯曲半径为1.5DW （DW为管子外径）；4.5.3.7安装再循环上升管时，坡度100，安装再循环下降管时，坡度0.003；4.5.3.8阀门手柄的安装方向应便于操作和检修；4.5.3.9阀门应按每种规格的10%且不得少于1个作强度和严密性试验，试验应用无油洁净水进行。阀门强度试验压力为公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，壳体填料无渗漏为合格。阀门严密性试验一般按公称压力进

39、行，以阀瓣密封面不漏为合格；4.5.3.10管道的焊缝应按下表规定的检验数量和质量等级进行射线照相检验，应符合下表规定：表4.5 汽化冷却汽水管道缝射线拍片比例介质名称管道类别焊口形式检验比例（%）合格标准汽化冷却管道GC2对接式焊口104.5.4 管道安装注意事项4.5.4.1管道进场后要存放在搭设好的支架平台上；4.5.4.2 管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触紧密；4.5.4.3 导向支架或滑动面应清理平整，不得有歪斜和卡涩现象，其安装位置应从支承面中心向位移方向偏移，偏移量为偏移值的1/2或符合设计规定，绝热层不得妨碍位移；4.5.4.

40、4手工电弧焊焊接钢管时，厚度在以下带有坡口的管道接头，焊接层数不得少于层；4.5.4.5多层焊接时，第一层焊缝根部必须均匀地焊透，不得烧穿各层接头应错开，每层焊缝的厚度为焊条直径的0.81.2倍，不允许在焊件的非焊接表面引弧；4.5.4.6每层焊完之后，应清除溶渣、飞溅物等并进行外观检查，若发现缺陷，必须铲除重焊。焊缝无损探伤按有关设计规定和相关规范执行；4.5.4.7固定支架应严格按设计图纸施工；4.5.4.8架空管道的管组长度应按空中就位和焊接的需要来确定，以等于或大于倍支架间距为宜。用管组或单根管子逐根的固定安装管道时，每个管组或每根管子都应按管道的中心线和管道坡度对好管口；4.5.4.

41、9保温棉管壳套上之后应立即捆扎好；4.5.4.10外层镀锌铁皮的咬口要整齐饱满、铁皮与保温棉之间包紧不要留过多空隙，镀锌铁皮横缝或纵缝相接应整齐。4.6 压缩空气管道安装4.6.1 安装流程 支架、管道预制 管材除锈 刷底漆、面漆 支架安装 管道安装 探伤 试压 吹扫4.6.2 除锈4.6.2.1手工除锈是施工现场惯用的方法之一，主要使用钢丝刷、砂布、扁铲等工具，靠手工方法除去污物、杂土、浮锈；4.6.2.2 机械除锈主要利用风动刷、电动刷、除锈枪、喷砂机、电动砂轮及针末除锈器等，它以冲击摩擦除去污物和锈蚀；4.6.2.3 压缩空气管道均采用机械除锈中的喷砂除锈方式。4.6.3 管道安装施工方

42、法4.6.3.1 在安装较重构件时，要做临时支撑或吊架。支架安装前事先放线，并把支架生根部位按图纸支架号用油漆编号标注；4.6.3.2 垂直管安装应吊线锤并用尺子测量两管间距，不能超出规范要求；4.6.3.3低点应设放水阀；4.6.3.4滑动支架的滑动面必须平滑，管子滑动部位与支架应接触良好，以保证管道自由伸缩；4.6.3.5当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；4.6.3.6阀门应按每种规格的5%且不得少于1个作强度和严密性试验，试验应用无油压缩空气进行。阀门强度试验压力为公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，壳体填料无渗漏为合格。阀门严密性试验一般按公称压力进行，

43、以阀瓣密封面不漏为合格；4.6.3.7压缩空气管道的焊缝应按下表规定的检验数量和质量等级进行射线照相检验，应符合下表规定：表4.6 压缩空气管焊缝射线拍片比例介质名称管道类别焊口形式检验比例（%）合格标准压缩空气 GC3对接式焊口54.6.4 安装注意事项4.6.4.1 管道进场后要存放在搭设好的支架平台上，保证环境的干燥；及时用塑料胶带进行封口，并定期检查管口的密封情况，确保管口在管道存放期间处于密封状态。4.6.4.2压缩空气应安排早准备早施工早完成。4.6.4.3活接头等主要管配件，要检查内部有无密封圈，密封圈质量如何，直接影响管路漏气状况。4.6.4.4压缩空气采用手工电弧焊盖的焊接方

44、法。坡口加工要符合规范要求并要把面上毛刺打磨干净。4.6.4.5系统的管道安装完成确认后，方可进行强度试验和气密性试验。试验合格后对系统分别进行吹扫至合格。4.7 管道的试压试压分强度试验和严密性试验，一般一起进行。蒸汽管道、给水管道、汽化冷却汽水管道试压用洁净水；氧气、氮气、氩气管道试压用氮气；压缩空气管道试压用压缩空气。各介质试压参数见下表：表4.1 管道试压参数序号介质名称试验介质强度试验严密性试验试验压力试验时间检验试验压力试验时间检验合格1氧气氮气1.39Mpa10min无变形无泄漏1.21Mpa2t压力不降无渗漏2氮气氮气1.39Mpa10min无变形无泄漏1.21Mpa2t压力不

45、降无渗漏3氩气氮气1.39Mpa10min无变形无泄漏1.21Mpa2t压力不降无渗漏4丙烷气氮气1.27Mpa10min无变形无泄漏1.10Mpa2t压力不降无渗漏5压缩空气空气0.92Mpa10min无变形无泄漏6蒸汽水4.13Mpa15min无变形无泄漏7连续排污管道水4.30Mpa15min无变形无泄漏8定期排污管道水4.30Mpa15min无变形无泄漏9给水 管道水1.82Mpa15min无变形无泄漏4.7.1管道安装完毕，热处理和无损检验合格后，应进行压力试验。4.7.2 压力试验前应具备下列条件：焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热；待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已经拆下或加

46、以隔离；4.7.3 水压试验时排气阀和排水阀应装上,水压试验压力PS=1.5P（设计压力）,稳压15min，以压力不降为合格；4.7.4检验标准，试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将压力降至设计压力，停压30min，以压力不降，无泄漏为合格；4.7.5试验结束后，应及时拆除盲板，排尽积液；4.7.6 气压试验承受内压钢管试验压力应为设计压力的1.15倍，当管道的设计压力大于0.6Mpa时，必须有设计文件规定或经建设单位同意，方可用气体进行压力试验；水压试验装置4.7.7 气压试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐渐

47、升压，每级稳压3min，直至试验压力。稳压10min，再将压力降至设计压力，停止时间应根据查漏工作需要而定。以发泡剂检验不泄漏为合格；4.7.8各种氮气、氧气、氩气管道必须进行泄漏试验（即严密性试验），试验介质宜用氮气；泄漏率 A即达到试验压力持续24小时后计算每小时的平均泄漏率,室内0.25%为合格。计算公式： 当管道公称直径DN300时：A = -273+t1P2273+t2P1%当管道公称直径DN300时, 乘下列修正系数 K=0.3/DNA = -273+t1P2273+t2P10.3DN%式中A-泄漏率（%）P1、P2-试验开始、终了时的绝对压力（MPa） T1、T2-试验开始、终了

48、时的温度（） DN-管道公称直径4.7.9 气压试验压力不够应采用以下增压装置：气压增压装置4.7.10 气压试验前, 工作人员在阀门上挂“管道试压 请勿靠近”字样，并用红白警戒线将试压区域入口隔离以防其他无关人员误入；4.7.11作业人员检查各处法兰连接处和阀门连接处等管道连接处，确认无泄漏后才可以开始气压试验，安排专人现场巡视；4.7.12试压时应按各系统及管线号逐一进行，不得将所有管道串连在一起。4.8 吹扫冲洗4.8.1氮气、氧气管道宜采用氮气吹扫，氩气、压缩空气管道宜采用空气吹扫，蒸汽管道应以蒸汽吹扫，所以压缩空气、蒸汽和氮气用量相当大；4.8.2 不允许吹扫的设备及管道应与吹扫系统

49、隔离，蒸汽、氧气及氮气吹扫管应接出厂房外面安全处；4.8.3 管道吹扫前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、仪表等，对焊接的上述阀门和仪表，应采用流经旁路或卸掉阀门及阀座加保护措施，注意膨胀节部要有加固措施，也为防止吹扫变形；4.8.4 吹扫的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行；4.8.5 吹扫前应检查管道支吊装形式和牢固程度、临时设施是否合格；4.8.6水冲洗管道使用洁净水，冲洗流速不得低于1.5m/s，排水时，不得形成负压，需打开放气阀门，水应连续冲洗，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格；4.8.7空气吹扫可采用动力管网输运过来的压缩空气，流速不宜小于20m/s，吹扫忌油管

50、道，气体中不得含油。吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，设置木制耙板刷白漆检验23次，白布上无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格；4.8.8 蒸汽管吹扫时临时管安装与正式管要求一致，以大流量流速不低于30m/s蒸汽进行；4.8.9 蒸汽吹扫应先暖管排水检查热位移加热排水排气吹刷，每次吹扫一根，开启阀门时应缓慢进行；4.8.10蒸汽吹扫质量标准：观察颜色，白色为合格，合格后做好检验记录；4.8.11 管道吹扫合格后,由作业人员对管道复位。4.9 氧气、氮气管道试压、吹扫注意事项4.9.1氧气、氮气管试压4.9.1.1试压介质采用99.99%的纯净氮气；4.9.1.2试压所采用的压力表、临时管、临时阀等

51、一切设施及工具，都应脱脂无油；4.9.1.3管道上的补偿器、流量孔板要用临时管替代；4.9.1.5试压过程中，对各道焊口都要涂抹肥皂水，并沿程加强巡视；4.9.1.6氧气管试压完后，在置换前阶段要进行充氮养护。4.9.2 氧气、氮气管的吹扫4.9.2.1吹刷前，对孔板用短管代替；4.9.2.2吹刷采用无油干燥纯净氮气；4.9.2.3吹刷先主管后支管，至少三次，每次15分钟，用木制耙板刷白漆进行测试无脏物、杂物为合格；4.9.2.4各吹刷点应派专人监护。4.10 蒸汽管道试压、吹扫注意事项4.10.1 蒸汽管试压4.10.1.1试压前，要检查管道的支架是否正确（固定、导向、滑动及弹簧支座）；4.10.1.2试压介质用清洁水，所以要高点排气，低点排泄；4.10.1.3试压前应检查各阀门及端点是否处于闭关和密封状态；4.10.1.4试压点应派专人操作，如有异常情况需及时闭关试压泵。4.10.2 蒸汽管吹扫4.10.2.1吹扫前，管道要保温完成，且吹刷口要避开建筑物，斜向上45度方向吹，并设立安全带，并派专人监护；4.10.2.2吹扫前，应检查各种类型所在位置支座正确，且疏水器前后阀关闭。4.10.2.3吹扫时，应将管道逐一进行暖管；4.10.2.4支管吹扫时应缓慢开启阀门将管内积水排出。4.11 氩气、压缩空气试压及吹扫注意事项4.11.1试压分段进行和试压时与设备断开原则来执行