300MW汽轮发电机施工组织设计

1、一、编制说明1.1编制依据及相关标准二、工程简介2.1总体概况2.2热力系统2.3主要热力设备技术参数三、施工工器具使用计划1.1测量工具1.2施工工具四、施工主要设备安装技术方案 4.1汽轮发电机锚固板及地脚螺栓预埋方案4.2汽轮机本体安装方案4.3发电机本体安装技术方案4.4凝汽器组合安装方案4.5除氧器安装方案4.6高、低压加热器安装方案4.7电动给水泵安装方案4.8汽动给水泵安装方案4.9汽机油系统设备及管道安装方案4.10高压管道安装方案4.11汽水系统阀门检修方案4.12中低压管道组合安装方案4.13油管道酸洗方案五、设备安装进度计划 5.1主要安装工作量 5.2专业施工范围 5.

2、3施工进度计划（见附页） 5.4劳动力配置计划（见附页）六、工程安装质量保证措施 6.1减小主机振动措施 6.2汽轮机油系统安装质量保证措施 6.3汽轮机本体安装质量保证措施 6.4真空系统严密性质量保证措施 6.5支吊架安装质量保证措施 6.6不定型管道安装精品措施 6.7四大管道安装质量保证措施 6.8防止泄露质量保证措施 6.9降低发电机漏氢量保证措施七、汽机专业施工工艺规范八、汽机专业成品保护措施九、工程施工质量保证措施9.1汽机专业质量目标9.2汽机专业质量管理机构9.3汽机专业QC小组成员9.4施工质量管理及施工质量保证措施十、安全文明、环境卫生保护措施10.1汽机专业安全目标10

3、.2汽机专业安全管理机构10.3安全施工技术措施10.4施工中的主要危险点及防范措施10.5夏季及冬季施工安全措施十一、工程附图一、编制说明为了确保*热电有限责任公司2300MW机组新建工程，汽轮发电机组的施工质量与施工工期，更好的指导现场施工，使施工顺利进行，充分利用现场资源，科学的组织施工，以确保*工程按期投产运行，创建达标机组，特编制*热电厂汽机专业施工组织设计。本施工组织设计主要包括施工中的主要施工方案、施工力能布置、工器具配置、安全文明与环境保护措施等内容。编制过程中对施工技术措施的编制力求准确，对于汽机专业重大施工项目在施工前将进行细化工作，以使其更具有可操作性。1.1编制依据 1

4、.1.1*热电2300MW机组新建工程施工组织总设 1.1.2*热电2300MW机组新建工程设计热机部分说明书及初步设计图 1.1.3电力建设施工及验收技术规范汽轮机组篇 DL 5011-92 1.1.4电力建设施工及验收技术规范管道篇 DL5031-94 1.1.5火电施工质量检验及评定标准汽机篇 1998 1.1.6火电施工质量检验及评定标准管道篇 （2000年版） 1.1.7职业安全健康与环境管理各项管理制度（公司内部手册） 1.1.8职业安全健康与环境管理各项制度（公司内部手册） 1.1.9电力建设施工安全工作规定（火力发电厂部分）DL5009.1-2000 1.1.10电力建设安全管

5、理规定 1.1.11电力建设安全健康与环境管理工作规定 1.1.12固体液体废弃物管理制度 1.1.13环境保护、水土保持管理制度 1.1.14工业三废排放试行标准GBJ4-73 1.1.15火力发电厂金属技术监督规程DL438-2000 1.1.16火力火力发电厂高温紧固件技术导则DL439-91 1.1.17电力基本建设热力设备化学监督导则SDJJS03-88（试行） 1.1.18电力工业锅炉压力容器检验规程DL647-1998 1.1.19火力发电厂高温高压蒸汽管道蠕变监督导则DL441-91 1.1.20火电机组达标投产考核标准（2001年版）及条文解释二、工程简介 2.1总体概况*发

6、电公司是吉林省电力股份公司的所属企业，改制前为*发电厂。*发电公司位于*市东北郊，是*市主要的热源和电源供给企业。本期工程的厂址位于*发电公司老厂东侧，八道江区东郊河口村，距*发电公司老厂约2.0km。鹤大公路由南向北从厂区附近经过，*在厂址的东侧自北向南流过。厂区北侧与*市市委党校相邻，南侧为*市鱼种场，西侧为山坡地。*发电公司始建于1973年，当时建设两台25MW中压凝汽式机组，规划容量250MW。随着地区用电负荷的增长，公司经过四期扩建后，现有总装机容量为650MW，即两台25MW机组、两台100MW机组、两台200MW机组，并承担*市区采暖供热负荷244万平方米。两台25MW机组和两台

7、100MW机组分别于1994年和2004年已经达到经济服役期，都已面临着退役。因此，*发电公司1997年就开始五期工程（当时为一台300MW机组）的前期工作，并委托吉林省电力设计院于1998年进行了初步可行性研究，2003年进行了可行性研究工作。2003年3月6日电力规划总院对*发电公司五期工程（2X300MW）进行了可行性研究报告审查，2004年4月29日国家发展改革委员会对*发电厂五期工程（1X300MW）可行性研究报告进行了批复。2.2汽机房布置汽机房分三层：底层零米，中间层6.3米，运转层12.6米。汽轮发电机组布置在运转层，机头朝向固定端。两台50%容量的汽动给水泵及其小汽机与主汽轮

8、机平行布置在运转层靠B排柱侧。30%的启动备用泵布置在除氧间零米。1、2号高加布置在除氧间12.6米，3号高加布置在除氧器层。除氧间6.3米层布置了5、6号低压加热器，7、8号低压加热器位于凝汽器喉部。1#机设一个热网首站。热网首站长32米，跨度12米，分三层：底层0米，中间层6.3米，运转层12.6米，与汽机房共用大平台。热网首站的底层布置热网循环水泵和热网加热器的疏水泵。 6.3米为管道夹层和电气主出线通道。12.6米布置带热井的热网加热器。热网首站4台加热器尾对尾布置，中间留有抽壳体的检修空间。2.3热力系统2.3.1主蒸汽、再热蒸汽及旁路蒸汽系统主蒸汽系统和再热蒸汽系统、再热冷段采用1

9、-1-2连接方式，汽机高压缸排汽为单排汽口，锅炉再热器入口为2个。主蒸汽管道从过热器出口联箱顶部单根引出经过一根管道，到汽轮机前通过锻制斜三通以2个接口接入高压缸主汽关断阀；再热蒸汽管道分别从在热器出口联箱的两侧引出，在锅炉一侧合并为一个管道送至汽轮机前，在汽轮机前以2个接口接入中压缸再热关断阀。再热冷段蒸汽管道从高压缸的单个排汽口引出，到锅炉前再分成两根管分别接入再热器入口联箱。从再热蒸汽管道上接出一路引至给水泵汽轮机的高压汽源，当机组低负荷时，给水泵汽轮机由高压汽源供汽，当正常运行时，该汽源作为备用汽源。在该管道上设有疏水点，经过疏水阀接入凝汽器。再热冷段管道上还接出两路汽源分别至二号高压

10、加热器和中压辅助蒸汽系统。旁路系统：旁路系统采用30%B-MCR容量。高压旁路、低压旁路布置在汽机房内。高压旁路从主蒸汽管道引出，经高压旁路阀后至再热冷段蒸汽管道，减温水来至高压给水系统。低压旁路从再热热端蒸汽管道接出，经低压旁路阀后接入凝汽器。减温水来至凝结水系统。2.3.2抽汽系统汽轮机具有八级非调节抽汽。一、二、三级抽汽分别向三台高压加热器供汽，三级抽汽除向三号高加供汽外同时还向中压辅汽联箱供汽。四级抽汽供除氧器用汽，同时还向两台给水泵汽轮机供汽。二级抽汽还作为中压辅助蒸汽系统和给水泵汽轮机的备用汽源。五级抽汽供汽至5号低加及低压辅助蒸汽系统，同时作为热网首站汽源。六、七、八级抽汽供汽至

11、三台低压加热器。为防止汽轮机超速和进水，除七、八级抽汽管道外，其余抽汽管道均设有气动止回阀和电动隔离阀。前者作为防止汽轮机超速的一级保护，同时也作为防止汽轮机进水的辅助保护措施；后者是作为防止汽轮机进水的隔离措施。在四级抽汽管道上所接设备较多，且有的设备还接有其他辅助汽源，为防止汽轮机甩负荷或除氧器满水等事故状态时水或蒸汽倒流进入汽机，故多加一个气动止回阀，且在四段抽汽各用汽的管道上亦均设置一个电动隔离阀和止回阀。七、八号低压加热器共用一个壳体，其抽汽管道布置在凝汽器内。2.3.3生水加热系统本期工程安装2台100%容量的生水加热器、一台生加疏水罐、两台疏水泵，生水加热器的疏水由疏水泵送到除氧

12、器。生水加热器系统相关设备布置在汽机房零米和6.300米。2.3.4辅助蒸汽系统辅助蒸汽向下列设备和装置提供蒸汽：除氧器用汽、汽轮机及给水泵汽轮机轴封供汽、给水泵汽轮机调试用汽、油区用汽、磨煤机消防及暖通用汽等。本工程辅助蒸汽系统为母管制系统，每台机设一个1.3MPa、300中压辅汽联箱和一个0.45 MPa、250低压辅汽联箱。其中相邻机组的中压和低压辅汽联箱通过3778管道连接，之间设电动隔离门，以便实现各机之间的辅汽互用。同时中压辅助蒸汽系统与低压辅助蒸汽系统通过3258互相联络，在此联络管上设置一套调节阀及旁路系统，调节阀后设置减温减压器，依此实现中、低压辅汽母管的互连。中压辅助蒸汽系

13、统主要汽源来自再热冷段、汽机三段抽汽及老厂来汽（启动汽源）。低压辅助蒸汽系统主要汽源来自五段抽汽、中压辅助蒸汽母管。#1机组的启动汽源来自老厂。机组正常运行期间,中压辅汽联箱汽源由汽轮机三级抽汽供汽,其工作压力随汽轮机三级抽汽压力变化而变化,当三段抽汽压力低于1.3MPa时，可由再热冷段通过压力调节阀减压后向中压辅助联箱供汽。低压辅助联箱汽源由主汽轮机五级抽汽供汽。2.3.5给水系统给水系统采用单元制。机组的给水系统设置为二台50%B-MCR容量的汽动给水泵，一台30%B-MCR容量的电动给水泵组，每台汽动给水泵有一台定速电动机拖动的前置泵。电动给水泵组其前置泵与主泵用同一电机拖动。两台汽动锅

14、炉给水泵和电动锅炉给水泵上各自带有返回除氧器的最小流量再循环阀，每台泵配有流量喷嘴，以便进行最小流量再循环控制，喷嘴位于前置泵出口与给水泵入口之间的管道上。给水泵出口母管提供高旁减温水和过热器减温水。给水系统中的三台高压加热器采用大旁路系统，旁路管道由3号高加入口前三通阀接出，在1号高加出口电动闸阀后接入。给水泵汽轮机为单缸、单流、反动式、纯凝汽、内切换式汽轮机。给水管道按工作压力划分，从除氧器水箱到前置泵进口管道，称为低压给水管道；从前置泵出口到锅炉给水泵入口管道，称为中压给水管道；从给水泵出口到锅炉省煤器的管道，称为高压给水管道。2.3.6凝结水系统本工程采用单元制中压凝结水系统，凝结水经

15、凝结水泵进入凝结水处理装置，经100%处理后，依此进入轴封加热器、四台低压加热器和除氧器。根据供热机组特点，每台机组设置三台凝结水泵，每台凝结水泵的容量为最大凝结水量的55%；凝结水由凝汽器热井经一根总管引出，然后分成三路至凝结水泵入口，凝结水泵出口合并一路后经凝结水精处理装置，再经一台轴封冷却器和四台低压加热器进入除氧器。凝结水精处理装置、轴封冷却器、5后、6号低压加热器分别设有凝结水旁路；7号、8号低压加热器设有共用的凝结水出水电动阀及电动旁路，以便在7号、8号低加故障时，解列加热器。每台机组设有一台150M3的凝结水储水箱，布置在主厂房A排外，通过凝结水输送泵为凝结水系统提供补水和启动注

16、水，并作为凝汽器热井水位控制的储水和补水容器。相邻两台凝结水储水箱之间设置一根联络管，并设有隔离门。储水箱还为凝结水精处理装置反冲洗提供水源。轴封加热器出口的主凝结水管道上设有除氧器给水箱水位调节。凝结水最小流量再循环管道，由轴封加热器和给水箱水位调节阀之间引出并接到凝汽器，最小流量再循环取凝泵和轴封冷却器要求的最小流量最大者，冷却机组启动及低负荷时轴封漏气和门杆漏气，满足凝结水低负荷运行的要求。轴封加热器后的凝结水管道上引出一路带调节阀的管道至凝结水储水箱，用于凝汽器热井高水位的调节；由于凝结水储水箱经输送泵引一路带调节阀的管道至凝汽器热井，作为凝汽器低水位调节。凝结水储水箱的水位靠除盐水管

17、道上的水位调节阀控制。除氧器水箱有效容积为180M3，相当于约10min的锅炉最大给水量。凝汽器为单背压，双流程弹性支撑，冷却面积1700米2，凝汽器管材选用TP304不锈钢，凝汽器能接受主机排汽、小机排气、本体疏水以外，还具有接受旁路排汽、高、低加事故放水、三大管道疏水及除氧器溢流的能力，热井内装设有真空除氧装置，用以减少补给水及凝结水中的含氧量。2.3.7高压加热器疏水、放汽系统高压加热器疏水采用逐级串联疏水方式，最后一级高加疏水至除氧器。每台高加设有单独至高加事故疏水扩容器的疏水管路。高加的水侧、汽侧均设有放空气管道。汽侧还设有停机期间充氮保护管道。高压加热器连续运行排汽至除氧器，在高加

18、连续排汽口内，设有内置式节流孔板，以控制高加排汽量。除氧器排汽管道上设有节流孔板，还设有电磁旁路阀。当节流孔板阻塞时，电动旁路阀开启，以增加除氧器的排汽量。2.3.8低压加热器疏水、放汽系统低压加热器疏水采用逐级串联疏水方式，最后一级疏水至凝汽器壳体两侧的疏水扩容器。每台低加均设有单独的事故放水管道接至凝汽器。在事故疏水管道上均设有事故疏水调节阀，疏水调节阀布置位置靠近下一级接受疏水的加热器。2.3.9主厂房内循环水系统系统设两根182015的循环水进水管和两根182015的排水管，在凝汽器循环水进、出口管道上设有电动蝶阀，凝汽器可单侧运行。在凝汽器循环水管的进水母管，上接出一根7208的管子

19、至开式循环冷却水系统，供应开式循环冷却水系统用户。开式循环冷却水的回水接至循环水出水管上。2.3.10开式循环冷却水系统本系统为单元制，水源是循环水。本系统向水质要求不严格的冷却设备、需要冷却水量很大的设备、停机中需要维持运行的设备提供冷却水。系统采用100%容量的冷却水升压泵，向主机冷油器、发电机氢气冷却器、励磁机冷却器和闭式水管式冷却器等设备提供合适的压头和水量。主要设备冷却水出口管道设有调节阀，根据温度调节冷却水量。在两台开式循环水冷却水泵出口母管上引出一路冷却水到油水分离器，由油水分离出去后回到开式冷却水进口管。开式循环水冷却水从循环水进水管接出，经设备吸热后排至循环水回水管。2.3.

20、11闭式循环冷却水系统本系统由两台100%容量的闭式循环水冷却水泵、两台100%的闭式水热交换器、一台5M3闭式循环冷却水膨胀水箱及向各冷却设备提供冷却水的供水管、关断阀、控制阀等组成。闭式循环冷却水先经闭式循环冷水泵升压后。至各冷却水泵，然后从冷却设备排出，汇集到冷却水回水母管后至闭式循环冷却水泵入口。系统的一次水源为化学除盐水，系统初始冲水由化学除盐水向膨胀水箱注水，2.3.12凝汽器有关系统及抽真空系统凝汽器抽真空系统设有二台100%容量的水环式机械真空泵。机组启动时两台泵投入运行，以便加快抽真空时间，正常运行时一台运行一台备用。凝汽器有关管道系统设有一台疏水扩容器，一台高加事故疏水扩容

21、器。所有疏水管道与凝汽器的接口均设在热井最高水位之上。将所有运行方式下具有系统同压力的疏水汇成一个总管接至疏水扩容器。保证疏水畅通。疏水扩容器汽侧接至凝汽器喉部，疏水接至凝汽器热井。凝汽器颈部设有低压旁路三级减温器及消能装置接口。2.3.13汽轮机润滑油净化、储存、排空系统润滑油系统设备包括主油箱、主油泵、交流润滑油泵、直流润滑油泵、射油器、两台100%容量的冷油器、套装油管、切换阀、仪表及所需全部附件。系统满足在启动、停机、正常运行和事故工况下，汽轮发电机组所需要的润滑用油。该系统还作为发电机密封油的供油油源。每台机组装设一套润滑油净化装置。净化能力为整个系统总油量的20%，主厂房外设置一台

22、储油箱，其容量为50m3。主厂房外设有事故放油池，主汽轮机和油箱设有事故放油管道。2.3.14氮气系统当锅炉停运一段时间，过热器、再热器、省煤器、水冷壁、汽包、加热器盘管、高压加热器、低压加热器、汽机轴封蒸汽冷却器和除氧器等都将充氮气，使之与空气隔绝。锅炉在停运和化学清洗期间将排空气并充氮气加以保护。2.3.15二氧化碳系统发电机的氢气冷却系统在运行启动之前，首先用二氧化碳替代里面的空气。发电机在停下来以后，也将用二氧化碳替代里面的氢气，以确保安全。2.3.16氢气系统发电机氢气冷却系统包括氢气的储存和产生及分配的设备、管道及整套系统。2.3.17汽机轴封系统轴封系统是自动控制的。轴封蒸汽仅进

23、口处设有永久性滤网。并有防止汽轮机进水的措施。轴封系统的汽源满足机组启动和停机的需要，轴封用汽可来源于抽汽、厂内辅助蒸汽、再热冷段蒸汽。轴封系统上配置调压、调温装置，满足向高压缸、中压缸和低压缸各轴封供汽参数的要求。设置一台100%容量的轴封蒸汽冷却器。设置两台100%容量的电动轴封排汽风机。轴封供汽系统包括汽源用电动隔离阀、减压阀、旁路阀、泄压阀和其它阀门及滤网、仪表、减温装置等有关附属设备。2.4主要热力设备技术参数2.4.1主汽轮机本汽轮机为亚临界、单轴、一次中间再热、双缸双排汽、抽汽、凝汽式汽轮机。特点是采用数字电液调节系统，操作简便，运行安全可靠。可供热网抽汽，压力0.196MPa至

24、0.65MPa间调整。高中压部分采用合缸反流结构，低压缸采用双流反向三层缸结构。汽轮机型号： C300-16.7/0.379/538/538额定功率： 300MW额定汽压： 16.7MPa额定温度： 538再热汽温： 538工作转速： 3000r/min抽汽压力： 0.343/0.379/0.38/0.43/0.5 MPa回热级数： 三高、四低、一除氧给水泵驱动方式： 小汽轮机和电泵低压缸额定排汽压力：4.9KPa最终给水温度： 278.6旋转方向：从汽轮机向发电机方向看为顺时针方向低压末级叶片高度：905mm汽轮机本体重量： 665吨高中压外缸： 81.6t高压内缸： 13.83 t中压内缸

25、： 11.88 t高压静叶持环： 7.01 t中压#1静叶持环： 3.75 t中压#2静叶持环： 5.8285 t中压#3静叶持环： 6.022 t高中压转子： 27.296 t低压外缸电机端： 47.03 t 5低压外缸调阀端： 51.00 t低压外缸中部： 38.112 t低压#1内缸： 38.470 t低压#2内缸： 35.00 t低压静叶持环： 6.354 t低压转子： 58.223 t2.4.2发电机发电机由上海汽轮发电机有限公司制造的QFSN-300-2型汽轮发电机。额定容量： 353MVA最大连续功率： 330MW额定功率： 300MW额定功率因数： 0.85（迟相）额定电压：

26、20kv额定电流： 10189A额定转速： 3000r/min周波： 50Hz相数： 3极数： 2定子线圈接法： YY额定氢压： 0.31MPa效率： 98.9%发电机定子线端数目为：6个冷却方式： 水氢氢临界转速 一次867转/分 二次2256转/分旋转方向：从汽轮机向发电机方向看为顺时针方向，定子绕组按规定旋转方向。定子线圈冷却水量：55吨/小时定子重量：转子重量：2.4.3给水泵组电动给水泵型号：40CHTA/5SP流量：295.2m3/h扬程：2091.2m转速：5690r/min温度：172.2电动前置泵型号：YNKN300/200-487流量：327 m3/h扬程：51 m转速：1

27、490 r/min温度：172.2汽动给水泵型号：CHTC5/6SP-3流量：510.6 m3/h扬程：2093.6 m转速：5080 r/min温度：172.2汽泵前置泵型号：YNKN300/200-20Y流量：538.6 m3/h扬程：469 m转速：1450 r/min温度：172.22.4.4凝汽器型号：N-1700冷却面积：1700M2冷却水温：20最高水温：33循环倍率：66.1水室设计压力：0.4MPa凝结汽量：设计工况 623t/h 最大工况 639t/h汽侧压力：设计工况下设计水温时汽侧压力 4.9KPa 夏季工况下33水温时汽侧压力 11.8 KPa设计水量下凝汽器水阻：

28、552.4.5凝结水泵型号：7LDTNB-8EPJ流量：465 m3/h扬程：320 m转速：14802.4.6高低压加热器及除氧器#1高加 JG-1025-1#2高加 JG-1110-2#3高加 JG-855-3除氧器 型号：DFST-1130.150/176额定出力：1025t/h最大出力：1130t/h除氧器有效容积：180 m3#5低加 JD710-2-4#6低加 JD530-2-2#7、8低加2.4.7闭式水泵流量：1000 t/h扬程：60 m2.4.7闭式水热交换器型式：管式冷却面积：500m22.4.9真空泵抽吸空气量：51Kg2.4.10汽轮机油系统设备技术规范汽轮机润滑油箱

29、容积：39 m3冷油器冷却面积：205 m2油量： Kg/h冷却水量：480 m3/h润滑油净化装置处理量：700L/h润滑油储油箱容积：50 m3三、施工工器具使用计划3.1测量工具序号名 称规 格(mm)单位数 量备 注1游标卡尺0-125个4所有表计必须作到校验合格后方可使用2游标卡尺0-150个43游标卡尺0-300个24深度游标卡尺0-150个25深度游标卡尺0-200个26深度游标卡尺0-300个27深度千分尺0-25个28深度千分尺0-100个29外径千分尺0-25个610外径千分尺25-50个411外径千分尺50-75个212外径千分尺75-100个213外径千分尺100-12

30、5个114外径千分尺125-150个115外径千分尺150-175个116内径千分尺50-525套117外径千分尺225-250个118外径千分尺250-275个119外径千分尺275-300个120外径千分尺350-375个121外径千分尺375-400个122外径千分尺400-425个123外径千分尺400-425个124外径千分尺425-450个125外径千分尺450-475个126外径千分尺475-500个127外径千分尺525-550个128百分表0-3块429百分表0-10块5030百分表0-50块431杠杆百分表00.8块232内径百分表6-10套133内径百分表10-18套13

31、4内径百分表18-35套135内径百分表35-50套136内径百分表50-160套137楔形塞尺套338塞块（块规）套139塞尺100mm0.02-0.10把2040塞尺100mm0.02-1.00把4041合象水平仪0.01mm/m件242框式水平0.02台343水准仪1级台144铁水平300把4045铁水平500把1546钢板尺150把447钢板尺1000mm把348钢卷尺3m把8049钢盘尺50m把250钢板尺2000mm把151螺纹样板55把652螺纹样板60把653宽度直角尺300把554钢盘尺30m把555氧气表0-25MPa块2556乙炔表0-4MPa块2557精密压力表块258

32、压力表0-0.6 MPa块259压力表0-1.6 MPa块260压力表0-6 MPa块261压力表0-10 MPa块262摇表台163外径千分尺550-575个164塞尺200mm把1065塞尺300mm把566压力变送器0-0.6台167玻璃管温度计0-100个468平尺2M把1 3.2工器具 序号名 称规格单位数量备注1千斤顶150t台42千斤顶64t台43千斤顶32t台24千斤顶16t台25千斤顶8t台56斤不落20t台47斤不落10t台208 斤不落5t台209斤不落3t台5010斤不落2t台5011斤不落1t台3012斤不落0.5t台512大锤12Lb把1013手锤2Lb把2014割

33、炬中把8015烤把大个416砂轮机100台517砂轮机 150mm台2018砂轮机125mm台1619无齿锯400mm台220电钻016mm台221电钻025mm台322内磨机台2023手动液压弯管机台124磁力切割器台225液压扳手套126电动扳手套327活扳手18把528活扳手15把1029活扳手12把3030活扳手10把1531活扳手8把532重型扳手26件套333梅花扳手 10件套634呆扳手（双头）套535呆扳手（单头）50120mm套236尖嘴钳子把437克丝钳子把638铁剪子中把339划规400mm把240压力油壶只441布剪刀把442工业吸尘器台1430.6立米空压机0.8MP

34、台144套筒扳手24件套545线坠250g个2046电锤26mm台147内六角扳手3-27mm套648三角刮刀150mm把449三角刮刀250mm把250可调铰刀套251平板刮刀400mm把6052高速钢车刀片200*20*5片3053平板400*400块254平板250*250块255台钻16mm台156磁力钻台157对轮拿子 300mm个158对轮拿子160mm个159撬棍1000mm个560撬棍（开口）1500mm个161撬棍500mm个462丝锥，板牙套263丝锥14-36mm套164板牙（带架）8-16mm套265电锤锤头6-26mm套266钻头1-25mm套367大流量高精滤油机台

35、168夹板滤油机200L/MIN台469精密小型滤油机EH油用台170一字螺丝刀75mm把371一字螺丝刀150mm把572一字螺丝刀300mm把573十字螺丝刀75把374十字螺丝刀150mm把575十字螺丝刀300mm把576夹柄螺丝刀把1077管钳子150把478管钳子250把279管钳子350把180管钳子600把181胀圈钳子（直）把282胀圈钳子（弯）把283鲤鱼钳把284钢字码数字套385钢字码字母套286台虎钳125mm台287可调式钢锯架把488手锯400mm把289组锉套590油抽子台191手压泵40M台1阀门打压用92电动压力泵40M台1系统打压用93管子割刀15-50把

36、494电剪子台195手提吹风机台296风动砂轮台297多功能抛砂磨机（带软轴）台198电动盘车台199氧乙炔带30M盘各80100超薄型液压千斤顶10t台1101超薄型液压千斤顶20t台1102超薄型液压千斤顶30t台1103行灯变压器12V台2104力矩扳手500-1000NM件1105精密滤油机滤网5um、3um、1um（GLJ-30A）台2北京富电106多级精密滤油机DJL-75台6重庆万美机电有限公司107凝汽器切管器个4108砂轮机180mm台10109扁嘴钳把2110旋转锉刀个20111充电手电把40112增力扳手10000N个1四、施工主要设备安装技术方案由于厂家资料不全，以下方

37、案编制仅参考了同型号机组相关资料中的内容，作为指导施工的方案、措施在以后“作业指导书”中完成、细化。4.1汽轮发电机锚固板及预埋地脚螺栓施工方案4.1.1首先在施工现场配制用来吊挂地脚螺栓和锚固板的预埋框架；4.1.2将地脚螺栓及锚固板上的防腐用的油质脱掉，避免其影响与混凝土的结合；4.1.3在主机基础浇灌到6.3M混凝土未凝固前，在基础的8根支撑柱上各安放一个埋件；4.1.4待混凝土完全凝固后在8只埋件上各立一根用槽钢做的立柱；4.1.5将需要预先存放的锚固板存放到安装位置，其标高可略低于安装标高；4.1.6将预先配制好的预埋框架，按设计标高分段吊至8根立柱的顶部；4.17将预埋螺栓穿到预埋

38、框架上，调整预埋框架，使框架的纵横中心线与基础的纵横中心线重合；4.1. 8单个调整地脚螺栓和锚固板，使其定位尺寸和标高符合图纸要求；4.1. 9先将地脚螺栓的顶部简单固定，调整地脚螺栓和锚固板的垂直度，使其符合规范要求；4.1.10固定地脚螺栓和锚固板；4.1.11复测地脚螺栓和锚固板的定位尺寸及标高，符合要求后提交联合验收；4.1.12联合验收合格后（对螺栓的罗纹部分保护好），然后进行主基础的灌浆工作； 4.1.13基础灌浆时应派人进行不间断跟踪，对有位移的埋件及地脚螺栓要立即处理；4.1.14基础达到强度后拆除预埋框架，复查锚固板及地脚螺栓的定位尺寸和标高，并提交记录。4.2汽轮机本体安

39、装方案4.2.1基础检查及验收在机组安装之前，其基础已一次灌浆完成，各种埋件都与基础成一体。其中包括：地脚螺栓及套筒组件、机组轴向及横向的固定板、主汽门及调节汽门基础支架和再热汽门及调节阀基础地脚螺栓等。基础检查的目的，主要是核对从机组纵向及横向中心线到达各埋件的相对位置及标高，并复核低压缸的基础尺寸。4.2.2汽轮机本体安装前的设备检查4.2.2.1按照出厂装箱单核对箱号、箱数、名称、规格及公司代号；4.2.2.1.1开箱后，对各零部件清点、检查；4.2.2.1.2外观检查并记录；4.2.2.1.3清点并检查随机附件、备件、专用工具及技术文件是否齐全；4.2.2.2开箱后对零件妥善保管，加强

40、防护。对已检查过的精加工面，必要时重新清理防锈；4.2.2.3对所有的合金部件进行光谱复查，对M32以上的螺栓进行硬度分析并进行超声波探伤；4.2.2.4设备预组合。对各主要部件之组合可参照制造厂的有关技术要求进行；4.2.2.4.1台板与相配支座预装：检查支座与台板接触面之接触情况；检查轴承座、台板与相配键之配合情况；试装台板，检查台板上各地脚螺栓与地脚螺孔的位置是否一致。若不符合图纸要求，必须修正。4.2.2.4.2内缸及各静叶持环除组合检查各结合面间隙外，还检查各静叶等是否有机械损伤或加工、装配质量问题；4.2.2.4.3各级隔板汽封、持环汽封及平衡活塞汽封之清点、检查。并注意级份及每付

41、之顺序编号；4.2.2.4.4各轴承及轴承座之检查。检查：材质是否有缺陷；各进油管是否畅通。按图，对各轴承进行解体检查。同时，检查、修正各垫片或轴承壳体与轴承洼窝之接触要求。4.2.2.4.5转子一般仅作外观检查。必要时，可对有疑问处局部进行着色或磁粉探伤。4.2.3垫铁布置4.2.3.1根据轴系找中图，按机组纵向标高算出各垫铁标高，并编号、记录，已便于对号安放；4.2.3.2参考汽轮机基础地脚螺栓和垫铁布置图，调好标高及扬度。各垫铁标高比计算值略低1-2mm，以利调整。横向水平偏差等必须符合图纸要求。4.2.4凝汽器组装就位4.2.4.1凝汽器的拼装、组合。同时，检查、修磨有关焊接坡口；4.

42、2.4.2凝汽器及有关低压缸的零部件吊装就位；4.2.5.3按基础排汽口中心线，找正凝汽器接颈喉部中心；4.2.4.4按图。校核凝汽器喉部接口高度尺寸。4.2.5台板就位与组装4.2.5.1检查设标高，台板上平面应比设定标高略低1-2mm；4.2.5.2在调正台板水平及标高同时，应按预埋定位板的中心标记，以基础纵向、横向基础中心线为基准，采用拉钢丝方法，找正各台板中心。清洁各台板，注意：检查各台板之间润滑油注油管孔应畅通，然后，加装螺塞封口；4.2.5.3检查、配装轴承座底部之键；4.2.5.4按基础中心线基准，拉钢丝初步找正台板中心，校准标高及扬度，应与设计相符合。注意：轴承座台板下大缺口中

43、心，必须与基准固定板中心标记一致4.2.6低压缸下半就位4.2.6.1检查、修正低压外缸下半排汽口与凝汽器喉部连接之平面及倒角，应符合设计要求；4.2.6.2在低压外缸上安装好外缸接地装置；4.2.6.3将低压外缸下半前、中、后三片分别吊放于基础台板上。采用水平拼缸方法，以汽缸垂直接合面处拼缸定位销为基础，校正中心后，将下半汽缸试拼合。装上垂直接合面处各零件，紧固。检查垂直接合面处间隙情况，若不符合图纸要求，须修正。4.2.6.4将下半三片外缸解开，彻底清理后，在垂直接合面处涂以密封脂。然后，将下半汽缸正式拼合，以汽缸垂直接合面处拼缸定位销为基准，校正中心后，装上垂直接合面处各零件，紧固。拆去

44、下半缸上加强槽钢；4.2.6.5按基础中心线为基准，拉钢丝找正低压外缸下半。同时，按设定标高，调准台板下垫铁，找平、找正低压外缸下半；4.2.6.6固定地脚螺栓，消除低压缸撑脚与台板之间间隙，应符合图纸要求；4.2.6.7上半缸与下半缸组合。将前、中、后两半上缸拼合，拧紧垂直中分面螺钉，并配入各偏心套及定位螺钉组件，同时，检查垂直中分面间隙。应符合图纸要求。4.2.6.8拧紧水平中分面螺栓。检查汽缸上下半水平中分面间隙。同时，检查低压缸台板与汽缸地脚支撑面之间隙，应符合图纸要求。否则，须处理；4.2.6.9拆开上缸组件，吊开、搁平；4.2.7前轴承座就位4.2.7.1在台板支撑面上涂以二硫化钼

45、高温润滑脂。然后，轴承座就位。前轴承座轴向位置须符合设计要求。注：A）前轴承座台板横向中心线比前轴承座横向中心线前移25-30mm。 B）前轴承座就位前，应将底部之有关管路焊接好。 C）轴承座就位后，用压板及压紧螺栓将轴承座压住。4.2.7.2将H型定中心梁予装于前、中轴承座上。将猫爪处支撑键于轴承座猫爪支撑键槽内，且检查、修正相互配合情况，须符合设计要求。4.2.8前轴承座及低压缸的找中4.2.8.1参阅轴系找中图纸，按低压缸调阀端轴承箱#3轴瓦油挡及电机端#4瓦内油挡作为定中心之基准。用拉钢丝方法，测量、调整前轴承座中心，使其满足设计要求；4.2.8.2参阅制造厂出厂记录，复测、调整#1瓦

46、、#2轴瓦中心轴向开档及汽缸轴向相对位置尺寸，消除各轴承座与台板间隙，均须符合设计要求。并拧紧各台板下地脚螺栓，压住各轴承座；4.2.8.3将低压内缸、低压静叶持环等下半依次吊入外缸，将#3、#4轴承分别吊入中、后轴承座内。然后，将低压转子吊入、就位。同时，检查并消除低压缸撑脚下台板间隙，最后，拧紧各台板之地脚螺栓。初测转子扬度并调整到设计要求。以#3、#4轴承油挡为低压转子定中心基准，测量并调整低压转子中心，须符合设计要求；4.2.8.4测量、配准各定位固定板两侧之调整垫片。4.2.9高中压缸就位4.2.9.1将高中压外缸下有关的管路等零部件预先吊入高中压外缸下部空间；4.2.9.2按高中压

47、外缸猫爪支撑装置要求，配装各猫爪支撑键。然后，将高中压外缸下半吊放于猫爪支撑键上，下缸就位。且按总装配图，调整好汽缸轴向位置；4.2.9.3将#1、#2轴承及高中压转子吊放就位，按轴系找中图，且按#1、#2轴承油挡为基准，按图，调整好高中压外缸下半中心及扬度。测量、配准猫爪支撑键下垫片；4.2.9.4复测各汽缸、轴承座及转子扬度、中心等，若不符合设计要求，须作进一步调整。4.2.10低压缸通流部分间隙测量调整4.2.10.1将彻底清洁后的内缸、静叶持环、进汽导流环等依次吊入汽缸下半；4.2.10.2将#3、#4轴承依次吊入中、后轴承座内；4.2.10.3将低压转子吊入汽缸，且按低压转子装配图要

48、求定位；4.2.10.3.1测量、调整通流部分各轴向间隙；4.2.10.3.2低压转子吊入汽缸，且按低压转子装配图要求定位。4.2.10.4各径向汽封齿径向间隙调整4.2.10.4.1分别在半实缸及全实缸下，采用贴橡皮膏的方法，进行测量；4.2.10.4.2根据实测间隙，按低压转子装配图要求进行调整。按需要，可调整各持环、内缸等支撑键垫片的厚度，及修正汽封弧段，以满足设计要求；4.2.10.4.3吊开汽缸各部件。4.2.11高中缸通流间隙的测量调整4.2.11.1将清洁的高压内缸、静叶持环、平衡活塞汽封等依次吊入汽缸下半；4.2.11.2将主油泵、推力轴承、#1轴承等依次吊入前轴承座内。将#2

49、轴承吊入中间轴承座内；4.2.11.3将高中压转子吊入汽缸，且按高中压转子装配图要求定位；4.2.11.4测量高中压转子与低压转子连轴器平面间距离，应符合设计要求，且与制造厂出厂记录相符；4.2.11.5测量、调整通流部分各级轴向间隙；4.2.11.6高中压转子轴向调整、定位后，测量、记录汽缸外汽封安装平面至转子外端面之距离“LA”；4.2.11.7各径向汽封齿径向间隙的调整4.2.11.7.1分别在半实缸及全实缸下，采用贴胶布的方法，进行复测；4.2.11.7.2根据实测间隙，按高中压转子装配图要求进行调整。按需要，可调整各持环、内缸等支撑键垫片厚度，及时修正汽封弧段，以满足设计要求；4.2.11.8全实缸下，以高中压转子装配定位“K”值为起始点，按图要求，作轴向串