空调风与水系统施工组织设计（技术部分）

1、施施工工组组织织设设计计 空空调调风风与与水水系系统统的的技技术术部部分分 编编制制人人： 审审核核人人： 日日 期期： 目录 第一章 编制说明 .1 第二章 施工部署及现场平面布置.1 第三章 工程项目划分 .2 第四章 施工方法及主要技术措施.2 第五章 拟投入本项目主要人员简历表.41 第六章 开、竣工时间及施工进度表.45 第七章 施工机械使用计划.46 第八章 劳动力使用计划.47 第九章 工程质量保证措施.48 第十章 施工进度计划及保证措施.52 第十一章 安全生产及文明施工措施.53 第十二章 安全应急预案.56 第第一一章章 编制说明编制说明 一、工程概况一、工程概况 1.1

2、 工程名称: 1.2 工程地点： 1.3 日期：总工期 30 天。 二、质量等级：二、质量等级： 本工程施工质量达到国家验评标准规定的合格标准。 三、编制依据：三、编制依据： 空调安装 文件 工程施工图 国家现行的规程、规范及验评标准 同类工程施工经验 四、四、编编制制原原则则 加强施工过程中的质量控制，确保工程质量等级达到优良 科学、合理的安排施工顺序及施工进度，保证工程顺利完工 合理规划施工平面，搞好文明施工，树立企业良好形象 结合同类工程施工经验，重点阐述主要分部、分项工程施工工艺及方法。 第二章第二章 施工部署及现场平面布置施工部署及现场平面布置 1.组建强有力的项目经理部，各专业、各

3、部门人员要在开工日期 5 日前到位，严禁 出现有岗无人现象。根据我公司现状,必须把 iso9002 标准的贯彻以及创建省级文明工地 等工作人员配备齐全，并在工程开始就要着手各自的准备工作。 2.图纸的领取发放（包括变更、签证）要通过资料员，建立相应台帐。 3.在现场醒目位置绘制七牌一图。 4.编写专题方案(主要有:空调设备、风系统和水系统)和作业指导书。主要针对施工 过程中的关键过程设质量控制点。 5.组织有关人员做好设计交底和图纸会审工作。 6.搞好特殊工种（如：焊工、起重工、电工等）的培训工作，做到持证上岗。 7.做好施工图预算及各种计划的编制工作（如材料计划、机具设备计划、劳力计划、 设

4、备进场计划、施工用电计划等） 。 8.平面布置见附图 第三章第三章 工程项目划分工程项目划分 . .工程质量目标：工程质量目标： 按工程招标文件的要求，该工程质量目标为单位工程一次交验合格率为 100，整 体工程达到优良。 2.2.工程项目划分：工程项目划分： 共分四个施工阶段： 第一 施工准备工作；重点是落实各项施工条件,学习有关施工技术规范和设计文件， 编制施工组织总设计,进行质量策划。组织施工人员、机具进场，做好现场办公和日常生 活的安排部署。 第二 主体安装阶段。严格按主体计划要求，保证各个节点的实现,特别是对关键过 程上的配套工序和部位必要时集中人力、物力和财力，优先考虑，重点安排，

5、全力保证。 第三 单机试车、系统试验阶段。 第四 联动试车阶段，以建设单位为主,我方做好配合和保驾工作。 第四章第四章 施工方法及主要技术措施施工方法及主要技术措施 根据本工程的具体情况点，依据相应的施工图纸、标准图、国家现行的施工验收规 范及施工合同要求，在总结以往我们对制药行业安装施工经验的基础上，制定本工程的 施工方法及技术措施。施工过程的控制执行 qg/hx31.07过程控制程序 。 各分部工程中的关键部位的施工方法和措施。 根据本工程的具体情况点，依据相应的施工图纸、标准图、国家现行的施工验收规 范及施工合同要求，在总结以往我们对制药行业安装施工经验的基础上，制定本工程的 施工方法及

6、技术措施。 第一节第一节 通风空调系统安装通风空调系统安装 一、主要施工内容及流程：一、主要施工内容及流程： 主要工程内容包括：通风管制作和安装、设备安装、空调水系统管道安装、管道与设 备防腐与绝热保温、单机试车、无负荷联动试车。 施工工艺流程： 二、管道系统安装管道系统安装 施工准备 材料报验 防腐、绝热 设备定购生产 设备安装 管道预制加工设备基础验收 空调水系统安装 设备进场报验 空调通风管道安装 设备单机试运转 联合试运行 透光捡漏试压、冲洗 1 1水系统管道施工的一般性要求和应遵循的原则水系统管道施工的一般性要求和应遵循的原则 1.1 水系统管道安装应对照工艺设备及管道布置图执行，并

7、同时对照各流程图、系 统图配合使用。如发现设计图纸有错误或不合理时，应征得设计单位同意后方可修改。 1.2 安装施工前施工人员应熟悉图纸及有关规定、规范，并由工程技术人员对图纸 进行必要的技术交底。 1.3 管道系统中所有的管子、管件、阀门及仪表必须具有制造厂的合格证；并应按 规范进行检验。 2 2、水系统管道安装主要程序：、水系统管道安装主要程序： 水水 系系 统统 管管 道道 安安 装装 程程 序序 图图 3.3.材料验收、储存、运输和装卸材料验收、储存、运输和装卸 3.1 管材和管件应具有质量检验部门的质量合格证，并应有明显标志标明生产厂 熟悉图纸资料 与标准与标准 规程和规范 设计交底

8、 图纸会审 现场测量 与检查 原材料 的检验 除锈油漆 与防腐 支吊托架 的制作 支吊托架的 安装 管子附件与阀 门的检验 除锈防腐 与清扫 管材下料 与切割 管子套丝管子组对管子安装 安装 管子坡口 坡口 管子组对管子焊接管子吊装 管道系 统试验 系统 吹扫 防腐 及保温 的名称和规格。包装上应标有批号、数量、生产日期和检验代号。 3.2 管材和管件的内、外壁应光滑、平整、无气泡、裂口、裂纹、脱皮及明显的 痕纹、凹陷。 3.3 阀门应按规定比例进行强度、严密性试验。 3.4 施工现场设钢材库一座，面积为 15m30m（搭设临时简易棚） 。 3.5 各类管材分类存放，每层之间应垫木块，防止相互

9、碰撞，造成管材表面缺陷。 3.6 在运输保温成品管道的过程中，采用吊车装卸时，绳索应为软质，防止破坏防 腐及保温层。 3.7 钢管道在装卸车时，伸出车体外部分不得超过管子长度的 1/4。 4 4、管道支吊架安装、管道支吊架安装 4.1 安装前的准备工作： 4.2 管道支吊架用的弹簧应进行外观、外形尺寸检查；并应有出厂合格证。 4.3 根据设计图纸先确定出固定支架及补偿器的位置，再按管道标高确定支架的标 高及位置。无坡度的管道，在同一水平直线上把支架位置画在墙或柱于上。有坡度的管 道，应根据两点的距离和坡度大小，算出两点间 高差，在两点间拉一直线，按照支架的间距，在墙上或柱子上画出每个支架的位置

10、。 4.2 安装要求： 4.2.1 支架、横梁应牢固地固定在墙、柱子或其他结构物上；横梁长度方向应水平， 顶面应与管子中心线平行。 4.2.2 支吊架与管子接触部分要良好、紧密，一般不得有间隙，管道与托架焊接时， 不得有咬肉、烧穿等现象。 4.2.3 从干管接出的较大管径支管为立管敷设时，立管的荷重应设置专用托架承担， 不得由干管与支管的焊接口承担。 4.2.4 活动支架不应妨碍管道由于热膨胀所引起的移动。管道在支架横梁或支座上 滑动时，支架或支座不应出现水平偏斜、倒塌或使管道卡住。保温层不得妨碍热位移。 4.2.5 补偿器的两侧应按要求安装导向支架，使管道在支架上伸缩时不至偏移中心 线。 4

11、.2.6 不得在钢屋架上任意焊接支、吊架，确实需要焊接时，应征得设计单位同意； 不得在设备上任意焊接支架，如设计同意焊接时，应在设备上焊接加强板，再焊接支架。 4.3 安装方法： 4.3.1 钢筋混凝上构件上（如柱于、楼板、屋架等）的支吊架，一般采用预埋件的 方法（预埋件通常应反映在土建施工图上） ；然后将支架（或吊架）横粱（或吊杆）与预 埋件相焊接。 4.3.2 如设计单位图纸上没有预留安装支吊架的孔和预埋件，当管径较小时可以采 用射钉和膨胀螺栓安装支吊架。 4.33 沿柱子敷设的管道，如无预埋件时，也可采用包柱子支架（用角钢加长螺栓 组合成横梁） 。 4.3.4 支吊架本体连接件和固定结构

12、应有足够的强度和刚度，支吊架的类型应配合 土建的预埋件，管道布置现场确定，若无预埋支架时，根据现场情况可焊于钢结构上。 4.3.5 管道支吊架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷。 4.3.6 支吊架的形式和位置应考虑便于施工，不影响其他管道的安装和拆卸。 5 5、管道焊接、管道焊接 5.1 一般规定与注意事项： 5.1.1 动力管道的焊接除设计图纸有规定外，一般应按国家标准 gbj236 一 98现场 设备、工业管道焊接工程施工及验收规范中技术要求进行。 5.1.2 凡参与动力管道焊接的焊工，应按规范（详见 gbj236 一 98）中的有关内容进 行焊工考试，取得资格后方可

13、上岗操作。 5.1.3 焊接过程中所用的管道材料和焊接材料应具备出厂质量合格证或质量复验报 告。 5.1.4 焊接遇到刮风下雨、下雪露天作业时，必须有挡风、雨、雪的措施。 5.1.5 必须严格遵守安全作业规程；尤其是高空作业时，一定要有确保安全操作的 措施。焊工要有防寒暑的劳动保护用品。 5.2 坡口加工及接头组对： 5.2.1 管子坡口的加工，一般采用手工方法。 5.2.2 管子、管件的坡口型式和尺寸，一般应按设计图纸加工。若设计无规定时， 根据管子材质、壁厚等可按规范中的规定进行选用。 5.2.3 壁厚相同的管子、管件组对时，其内壁尽量做到平齐，内壁错边量级焊缝 不应超过壁厚的 20；且不

14、大于 2mm。 5.2.4 管于坡口加工完后，施焊前，应检查坡口表面上不得有裂纹、夹层、毛刺等 缺陷；并对坡口的内外侧清理锈质、污物等；对要求无油的氧气管等还需用有机溶剂清 除油垢。 6 6、管道安装、管道安装 6.1 管道安装前应具备的条件： 6.1.1 设计图纸与其他有关技术文件已配套齐全，确认能用于施工。 6.1.2 施工方案已经批准，必要的技术准备工作（包括人员、施工机械、安装工具、 供水、供电、供气等设施）已经就绪。 6.1.3 与管道安装有关的其他工程经检查合格，能满足安装要求。 6.1.4 与管道相连接的设备已找平，找正，就位完毕。 6.2 一般规定： 6.2.1 管道的坡度、坡

15、向应符合设计要求；坡度可用支座下的金属垫板调正；吊架 用吊杆螺栓调正；垫板应与预埋件或钢结构进行焊接，不得加于管道与支座之间。 6.2.2 管道安装前必须清除内部的污垢和杂物。安装中断或安装完毕的敞口处，应 临时封闭。 6.2.3 安装时妥善考虑安装次序，应先安装大口径管道，然后安装小口径管道；先 安装上层管道再安装下层管道，并使安装好的管道不致防碍其他管道的安装。 6.2.4 埋地管道安装时，如遇地下水或积水，应采取排水措施。 6.2.5 埋地管道试压防腐后，应办理隐蔽工程验收，并填写隐蔽工程记录 。 6.2.6 管道连接时，不得用强力对口；用加强管子，加偏垫或多层垫等方法来消除 接口端面的

16、空隙、偏差、借口或不同心等缺隙。 6.3 阀门和法兰安装： 6.3.1 阀门安装： 按设计图纸核对型号和技术性能，必须具有制造厂的产品合格证，阀门外观检查应 无缺陷、开闭灵活。 清除阀门的封闭物和其它杂物。 阀门的开关手轮应放在便于操作的位置。水平安装的闸阀、截止阀、阀杆应处于上 半周范围内。蝶阀、节流阀的阀杆应垂直安装。阀门应在关闭状 态下进行安装，并注意进出口方向。 阀门的操作机构和传动装置应进行清洗、检查和调正以达到灵活、可靠、无卡涩现 象，开关程度指示标志应准确。 集群安装的阀门应按整齐、美观、便于操作的原则进行排列。 不得用阀门手轮作为吊装的承重点。 止回阀和疏水伐应注意垂直与水平安

17、装的不同要求。 各种阀门的安装应与介质流向相一致。 需进行严密性试验的阀门应在安装前进行，试验压力一般为公称压力的 1.5 倍，检 查阀芯、阀座及填料室各接合面的密封性。 6.3.2 法兰安装： 法兰密封面及密封垫片应进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。 法兰端面应保持平行，偏差应不大于法兰外径的 1.5，且不大于 2mm。不得采用加 偏垫、多层垫或强力拧紧法兰一侧螺栓的方法，消除法兰接口端面的缝隙。 法兰连接应保持同轴，螺栓中心偏差不超过孔径的 5，并保证螺栓能自由穿入。 垫片的材质和涂料应符合设计规定，大直径垫片需要拼按时，应采用斜口拼接或迷 宫形式的对接，不得直接对接。垫片尺寸应

18、与法兰密封面相等。 严禁采用先加好垫片并拧紧法兰螺栓，再焊接法兰焊口的方法进行法兰焊接。 螺栓宜涂以二硫化钼油脂或石墨机油加以保护。 法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致，紧固螺栓时应对称、均匀的进 行、松紧适度。紧固后丝扣外露长度；应不超过 23 倍螺距，需要用垫圈调整时， 每个螺栓只能用一个垫圈。 6.4 热力管道安装： 6.4.1 热力管道的管径、管材、标高、坡度、坡向、阀门、管件及其它附件应严格 按设计图纸进行核查和安装；并按有关技术规范进行外观检查和出厂合格证的检查。 6.4.2 属于锅炉安全技术监察规程规定需进行监督的管道系统所使用的管子及 管件，应逐一检查是否符合国家的技

19、术标准。 6.4.3 管道连接采用焊接时，当 dn50mm，可采用氧乙炔焊。 6.4.5 蒸汽支管应从主管上部接出。 6.5 压缩空气管道安装： 6.5.1 管道的管径、管材、标高、坡度、坡向、阀门、管件及其它附件应严格按设 计要求进行安装。 6.5.2 管材及附件在安装前应进行外观检查，其外表面不得有裂纹、分层、砂眼、 凹陷等缺陷。 6.5.3 管道安装前，管子内壁必须清除铁锈及污物。除锈方法可采用圆形钢丝刷反 复拉刷，直到确认管内污物己排除，方可进行安装。 6.5.4 管道经切割、钻孔与焊接完毕后，内部应预清理，不允许留有熔渣、残及其 它脏物。焊缝应均匀，接口平齐，无咬肉及砂眼。 6.5.

20、5 干管上所有接出的支管以及所有的温度计、压力表等附件需在管路上开孔， 一定要在管路安装之前进行，决不允许在安装之后进行。 6.5.6 管路弯头尽量采用压制弯头，如市场无货，可自行煨弯。 6.5.7 变径管的底边，一般应做成水平的；这样有利于凝结水的排放。 6.5.8 管道穿墙壁或楼板时，应放置套管。 7 7、管道系统的试验、管道系统的试验 7.1 一般规定： 7.1.1 管道安装完毕后，应按设计规定对管道系统进行强度、严密性等试验，以检 查管道系统及各连接部位的工程质量。 7.1.2 热力管道用洁净水作介质进行强度及严密性试验。压缩空气管道采用洁净水 作介质进行强度试验，用空气或惰性气体进行

21、严密性试验。 7.1.3 管道系统试验之前应具备的条件： 管道系统按设计要求施工完毕。 支吊架安装完毕，牢固、正确、无歪斜活动现象。 焊接和热处理工作结束，并经检验合格；焊缝及其他应检查的部位，未经涂漆和保 温。 管线上所有临时设施均已清除。 埋地管道的坐标、标高、坡度及管基、垫层等经复查合格。试验用的临时加固措施 经检查确认安全可靠。 试验用的压力表、温度计已校核合格，压力表的精度不低于 15 级，表的满刻度值 为最大被测压力的 1.52 倍，压力表不少于二块，气压试验用的温度计，其分度值 不能超过 1。 具有完善的、并经批准的试验方案。 试验前用压缩空气（已脱油过的氧气管道和洁净管道用无油

22、压缩空气或氮气）清除 管内锈质和污物。必要时用水冲洗（不允许用水冲洗的煤气管道等除外） ，水的流速 控制在 115ms，直到排出的水干净为止（冲洗时可用木锤敲打管道） 。 管道系统中不能参与试验的设备、仪表、调节阀、安全阀、爆破膜等应加以隔离或 拆除；如加置临时用的盲板、堵头等，并应作记录。 管道系统试验前，应与运行中的管道设置隔离盲板。对水或蒸汽管道如以阀门隔离 时，阀门两侧温差不应超过 100。 试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，缺陷消除后，应重新试验。 系统试验合格后，试验介质宜在室外合适地点排放，并注意安全。 试验完毕后，应及时拆除所有临时盲板，核对记录，并填写管道系统试验记录 。 7

23、.2 水压试验： 7.2.1 管道安装完毕后，应进行水压试验，水压试验的介质用洁净水。 7.2.2 系统注水时，应打开管道各高处的排气阀将空气排尽。待水灌满后，关闭排 气阀和进水阀用电动试压泵加压，压力应缓慢上升，升压可分 23 次进行，每次间隔可 对管道进行检查；无问题时方可继续升压，达到规定试验压力时，停压 10min，以无泄 漏，目测无变形为合格。 7.2.3 强度试验合格后，把压力降到工作压力进行严密性试验；在工作压力下用涂 刷肥皂水的方法检查焊缝和法兰连接处，并同时用小锤在距焊缝 1520mm 处沿焊缝方向 轻轻敲击。如无泄漏，保持半小时压力不降为合格。热力系统，在试验压力保持的时间

24、 内，压力下降不超过 002mpa，则认为合格。 7.2.4 当试验场所环境气温低于 5时，必须有防冻措施。 8 8、管道系统的清洗、吹扫、管道系统的清洗、吹扫 8.1 一般规定： 8.1.1 管道系统强度试验合格，应进行全系统的吹扫与清洗；彻底清除安装及试验 过程中的焊渣、锈质、污物和积水。 8.1.2 吹洗方法和吹洗用的介质应根据管道使用要求，工作介质及管道内表面的脏 污程度来确定。吹洗顺序一般应先主管、后支管；先标高高的管子，后标高低的管子。 8.1.3 对未能吹洗或吹洗后可能留存脏物的管道死角，应用其他方法补充清理。 8.1.4 管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速不

25、低于工作介 质流速，一般不小于 20ms。 8.1.5 在吹洗过程中，应用木锤敲打管子，对焊缝、附件、死角及管底应重点敲打， 但不得损伤管子。 8.1.6 吹洗前应考虑管道支吊架的牢固程度，必要时应预加固。 8.1.7 管道吹洗合格后，应填写管道系统吹洗记录 ，除规定的检查及恢复工作外， 不得再进行影响管内清洁的其他作业。 8.2 水冲洗： 热水管道、凝结水管道采用清洁水冲洗，冲洗水尽可能达到最大流量或不小于 15ms 的流速；并接入可靠的排水井或沟中，保证排放畅通无阻，水冲洗应连续进行， 直到出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格。冲洗后应将水排尽，需要时可用压 缩空气吹干或采取其他保护措

26、施。 8.3 空气吹扫： 压缩空气管道在吹扫的过程中，在排气口用白布或涂白漆的靶板检查，如 5min 内检 查其上无铁锈、尘土、水分及其他脏物即为合格。 8.4 蒸汽吹扫： 8.4.1 蒸汽管道用蒸汽吹扫。蒸汽吹扫前，应缓慢升温暖管，且恒温 1 小时后进行 吹扫，然后自然降温至环境温度，再升温暖管，恒温进行第二次吹扫，如此反复进行， 一般不少于三次。 8.4.2 蒸汽吹扫的排汽管应引至室外安全地点进行排放，并加以明显标志，管口应 向上倾斜。排汽管应具有牢固的支架，以承受其排空的反作用力。排汽管直径不应小于 吹扫管的管径，长度应尽量短。 8.4.3 保温管道的蒸汽吹扫工作，一般宜在保温施工前进行

27、，必要时可采取局部的 人体防烫措施。 8.4.4 蒸汽吹扫效果，可用铝板置于排汽口处检查，如板上无铁锈、脏物即为合格。 9 9、管道保温及防腐、管道保温及防腐 9.1 一般规定： 9.1.1 管道的保温及防腐要求应按设计单位提供的图纸进行施工。 9.1.2 防腐用的涂料和保温工程的主要材料应有制造厂合格证或分析检验报告，过 期的涂料和没有合格证的保温材料必须重新检验，确认合格后方可施工。 9.1.3 涂漆和防腐施工一般应在管道系统试验合格后进行。管道安装后不易涂漆的 部位，应预先涂漆。 9.1.4 既要防腐又要保温的管道系统，应先做防腐，后做保温。涂漆前应清除被涂 表面的锈质、焊渣、毛刺、油水

28、等污物。保温前，管道外表面应保持清洁干燥。冬、雨 季施工应有防火、防冻、防雨措施。 9.2 管道涂漆施工： 9.2.1 室内及通行地沟内明装管道，一般先涂刷两道红丹油性防锈漆或红丹酚醛防 锈漆；外面再涂刷两道各色油性调和漆或各色磁漆。 9.2.2 涂漆施工的环境必须清洁、无煤烟、灰尘及水汽；环境温度宜在 1535之 间，相对湿度在 70以下。如遇雨和降雾时，应停止施工。 9.2.3 涂漆采用手工方法。涂漆要求均匀，每层不宜过厚，不得漏涂；每涂一层漆 后，应有一个充分干燥时间；待一层真正干燥后才能涂下一层。 9.2.4 涂漆施工程序：第一层底漆或防锈漆，直接涂在管道表面上，与表面紧密结 合，起防

29、锈、防腐、防水、层间结合的作用；第二层面漆（调和漆和磁漆等） ，涂刷精细， 使管道获得要求的色彩；第三层是罩光清漆。 9.2.5 手工涂刷时，应往复进行，纵横交错，保证涂层均匀。 9.2.6 涂层质量应使漆膜附着牢固，颜色一致，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷， 涂层应完整、无损坏、无漏涂。 9.3 管道保温施工： 9.3.1 管道保温工程的施工，必须完成管道外表面涂刷两道红丹油性防锈漆或红丹 酚醛防锈漆之后才进行，并应按保温层、防潮层、保护层的顺序施工。 9.3.2 非水平管道的保温工程施工应自下而上进行。每隔 3 米左右须设保温层承重 托环，其宽度应为保温层厚度的 23。防潮层、保护层搭接时

30、，其宽度应为 3050mm。 9.3.3 应按设计规定的位置、大小和数量设置保温膨胀缝，并填塞导热系数相近的 软质材料。 9.3.4 采用软质材料作保温层时，软质材料应紧贴管道外表面，保温层的环缝和纵 缝接头不得有空隙。疏松的软质保温材料应分层施工，用镀锌铁丝或箍带分层扎紧，同 层中的镀锌铁丝，其捆扎间距为 200400mm。 9.3.5 硬质材料保温管壳用于 dn350mm 管道，选用的管壳内径应与管道 外径一致。施工时，张开管壳切口部套于管道上，水平管道保温时，切口置于侧下。 对于有复合外保护层的管壳，撕开切口部搭接头内面的防护纸，将搭接头按平贴平，相 邻两段管壳要靠紧，同层管壳应错缝缝隙

31、处用压敏胶带粘接：对于无复合外保护层管壳， 缝隙应用保温泥填充密实，然后用镀锌铁丝捆扎，每段管壳捆 23 道。 9.3.6 管道转弯处的保温层施工，软质材料较易解决，而硬质保温材料较难施工， 通常做法，把硬质材料管壳按照管道转弯形状切成块状，贴于管道表面，缝隙用保温泥 填实或用软质保温材料填实。 9.3.7 当保温层厚度超过 80mm 时，应分层保温；多层保温应错缝敷设，分层捆扎。 9.3.8 管道支座、吊架、法兰及阀门等部位，在整体保温时留一定装卸间隙，待整 体保温及保护层施工完毕后，再作局部保温处理。并注意施工完毕的保温结构不得妨碍 活动支架的滑动。 9.3.9 玻璃布防潮层应搭接，搭接宽

32、度约 40mm。布带两端和每隔 3m 处用镀锌铁丝 或钢带捆扎。 9.3.10 防潮层应完整严密，厚度均匀，无气孔、鼓泡或开裂等缺陷。 9.3.11 采用石棉水泥保护层时，应有镀锌铁丝网。施工保护层应分两次进行，要求 平整、同滑。端部棱角整齐，无显著裂纹。 9.3.12 当采用金属保护层时（如镀锌铁皮） ，可直接将金属板卷合在保温层外，纵 向搭接重合 50mm，两板横向半圆可用卷边扣接或自攻螺钉紧固。 二、风管制作二、风管制作 1 1、施工准备、施工准备 2 2、施工步骤、施工步骤 2.1 材料要求及主要机具： 2.1.1 所使用板材、型钢的主要材料应具有出厂合格证明书或质量鉴定文件。 2.1

33、.2 镀锌薄钢板表面不得有裂纹、结疤及水印等缺陷，应有镀锌层结晶花纹。 2.1.3 龙门剪板机、电冲剪、手用电动剪倒角机、咬口机、压筋机、折方机、合缝 机、圆弯头咬门机、型钢切割机、角（扁）钢卷圆机、液压钳钉钳、台钻、手电钻、冲 孔机、电、气焊设备、空气压缩机油漆喷枪等设备及不锈钢板尺、钢直尺、角尺量角器、 划规、划针、洋冲、铁锤、不锤、拍板等小型工具。 2.2 现场制作对场地的要求： 2.2.1 现场加工应具有能防雨、大风及结构牢固的设施。 2.2.2 作业地点要有相应加工工艺的基本机具、设施及电源和可靠的安全防置，并 配有消防器材。 2.2.3 风管制作应有批准的图纸、经审查的大样图、系统

34、图，并有施工员书面的技 术质量及安全交底。 3 操作工艺 3.1 工艺流程： 3.2 划线的基本线有：直角线、垂直平分线、平行线、角平分线、直线等分、圆等 分等。展开方法宜采用平行线法、放射线法和三角线法。根据图及大样风管不同的几何 形状和规格、分别进行划线展开。 3.3 板材剪切必须进行下料的复核，以免有误，按划线形状用机械剪刀和手工剪刀 进行剪切。 3.4 剪切时，手严禁伸入机械压板空隙中。上刀架不准放置工具等物品，调整板料 时，脚不能放在踏板上。使用固定式震动剪两手要扶稳钢板，手离刀口不得小于 5cm， 用力均匀适当。 3.5 板材下料后在轧口之前，必须用倒角机或剪刀进行倒角工作。 3.

35、6 金属 风管 漏风 检查 施 工 准 备 风管安装 阀部件安装 设备安装 孔洞、埋件预留 风管制作 防腐处理吊架安装 风管 防腐 保温 风 口 安 装 风管及设备防尘 清扫 风管吹扫送风、排风系统调试空调设备运转 薄板制作的风管采用咬口连接、铆钉连接、焊接等不同方法。 3.6.1 咬口宽度和留量根据板材厚度而定，应符合表 3-1 的要求。 3.6.2 焊接时可采用气焊、电焊或接触焊，焊缝形式应根据风管的构造和焊接方法 而定。 3.6.3 铆钉连接时，必须使铆钉中心线垂直于板面，铆钉头应把板材压紧，使板 缝密合并且铆钉排列整齐、均匀。 咬 口 宽 度 表 （mm） 表 3-1 钢 板 厚 度平

36、 咬 口 宽 b角 咬 口 宽 b 0.7 以下6867 0.70.8281078 0.91.21012910 板材之间铆接，一般中间可不加垫料，设计有规定时，按设计要求进行。 3.7 咬口连接根据使用范围选择咬口形式。适用范围可参照表 3-2。 常用咬口及其适用范围 表 3-2 名 称适 用 范 围 单咬口 用于板材的拼接和圆形风管的闭合咬口 立咬口 用于圆形弯管或直接的管节咬口 联合角咬口 用于矩形风管、弯管、三通管及四通管的咬接 现在矩形风管大多采用此咬口，有时也用于弯管、三 通管或四通管 3.8 咬口时手指距滚轮护壳不小于 5cm，手柄不准放在咬口机轨道上，扶稳板料。 3.9 咬口后的

37、板料将画好的折方线放在折方机上，置于下模的中心线。操作时使机 械上刀片中心线与下模中心线重合，折成所需要的角度。 3.10 折方时应互相配合并与折方机保持一定距离，以免被翻转的钢板或配重碰伤。 3.11 制作圆风管时，将咬口两端拍成圆弧状放在卷圆机上圈圆，按风管圆径规格 适当调整上、下辊间距，操作时，手不得直接推送钢板。 3.12 折方或卷圆后的钢板用合口机或手工进行合缝。作时，用力均匀，不宜过重。 单、双口确实咬合，无胀裂和半咬口现象。 3.13 法兰加工： 3.13.1 矩形风管法兰加工： 3.13.1.1 方法兰由四根角钢组焊而成，划线下料时应注意使焊成后的法兰内径不 能小于风管的外经，

38、用型钢切割机按线切断。 3.13.1.2 下料调直后放在冲床上冲击铆钉孔及螺栓孔、孔距不应大于 150mm。如 采用 8501 阻燃密封胶条做垫料时，螺栓孔距可适当增大，但不得超过 300mm。 3.13.1.3 冲孔后的角钢放在焊接平台上进行焊接，焊接时按各规格模具卡紧。 3.13.1.4 矩形法兰用料规格应符合表 3-3 的规定。 矩 形 风 管 法 兰 表 3-3 矩形风管大边长 (mm)法兰用料规格 (mm) 320253 3201000304 10002500404 注：矩形法兰的四角应设置螺孔。 3.13.2 圆形法兰加工： 3.13.2.1 先将整根角钢或扁钢放在冷煨法兰卷圆机上

39、按所需法兰直径调整机械的 可调零件，卷成螺旋形状后取下。 3.13.2.2 将卷好后的型钢画线割开，逐个放在平台上找平找正。 3.13.2.3 调整的各支法兰进行焊接、冲孔。 3.13.2.4 圆法兰用料规格应符合表 3-4 的规定。 圆 形 风 管 法 兰 表 3-4 圆形风管直径法 兰 用 料 规 格 (mm)扁 钢 (mm)角 钢 (mm) 140-204 150280-254 300500253 53012503043.14 矩形风管边长大于或等于 630mm 和保温风管边长大于或等于 800 m m，其管 段长度在 1200mm 以上时均应采取加固措施。边长

40、小于或等于 800mm 的风管，宜采用楞筋、 楞线的方法加固。 中、高压风管的管段长度大于 1200mm 时，应采用加固框的形式加固。 高压风管的单咬口缝应有加强措施。 风管的板材厚度大于或等于 2mm 时，加固措施的范围可适当放宽。 3.15 风管与法兰组合成形时，风管与扁钢法兰可用翻边连接；与角钢法兰连接时， 风管壁厚小于或等于 1.5mm 可采用翻边柳接，铆钉规格，柳孔尺寸见表 3-5 的规定。 风管壁厚大于 1.5mm 可采用翻边点焊和沿风管管口周边满焊，点焊时法兰与管壁外 表面贴合；满焊时法兰应伸出风管管口 45mm。 圆、矩形风管法兰铆钉规格及铆孔尺寸 表 3-5 类 型风 管 规

41、 格铆 钉 尺 寸铆 钉 规 格 方法兰120630 8002000 4.5 5.5 48 510 圆法兰200500 5302000 4.5 5.5 48 510 3.16 风管与法兰铆接前先进行技术质量复核，合格后将法兰套在风管上，管端留 出 10mm 左右翻边量，管析方线与法兰平面应垂直，然后使用液压铆钉钳或手动夹眼钳用 铆钉将风管与法兰铆固，并留出四周翻边。 3.17 翻边应平整，不应遮住螺孔，四角应铲平，不应出现豁口，以免漏风。 3.18 风管与小部件（嘴子、短支管等）连接处、三通、四通分支处要严密、缝隙 处应利用锡焊或密封胶堵严以免漏风。使用锡焊、熔锡时踢液不许着水，防止飞溅伤人，

42、 盐酸要妥善保管。 3.19 风管喷漆防腐不应在低温（低于+5）和潮湿（相对湿度不大于 80%）的环 境下进行，喷漆前应清除表面灰尘、污垢与锈斑并保持干燥。喷漆时应使漆膜均匀，不 得有堆积、漏涂、皱纹、气泡及混色等缺陷。 3.20 风管成品检验后应按图中主干管、支管系统的顺序写出连接号码及工程简名， 合理堆放码好，等待运输出厂。 4 4、制作质量标准、制作质量标准 4.1 保证项目： 4.1.1 风管的规格、尺寸必须符合设计要求。 检验方法：尺量和观察检查。 4.1.2 风管咬缝必须紧密、宽度均匀、无孔洞半咬口和胀裂等缺陷。直管纵向咬缝 应错开。 检验方法：观察检查。 4.1.3 风管焊缝严禁

43、有烧穿、漏焊和裂纹等缺陷，纵向焊缝必须错开。 检验方法：观察检查。 4.2 基本项目： 4.2.1 风管外观质量应达到折角平直，圆弧均匀，两端面平行，无翘角。表面凹凸 不大于 5mm；风管与法兰连接牢固，翻边平整，宽度不大于 6mm，紧贴法兰。 检验方法：拉线、尺量和观察检查。 4.2.2 风管法兰孔距应符合设计要求和施工规范的规定，焊接应牢固，焊缝处不设 置螺孔。螺孔具备互换性。 检验方法：尺量和观察检查。 4.2.3 风管加固应牢固可靠、整齐，间距适宜，均匀对称。 检验方法：观察和手扳方法检查。 4.2.4 铁皮插条法兰宽窄要一致，插入两管端后应牢固可靠。 检验方法：观察检查。 4.3 允

44、许偏差项目 4.3.1 风管及法兰制作尺寸的允许偏差和检验方法应符合表 4-1 的规定。 风管及法兰制作尺寸的允许偏差和检验方法 表 4-1 项次项 目 允许偏差 (mm) 检 验 方 法 300mm 0 -11 圆形风管外径 300mm0 用尺量互成 90的直径 -2 300mm 0 -1 2矩形风管大边 300mm 0 -2 尺量检查 3圆形法兰直径 +2 0 用尺量互成 90的直径 4矩形法兰边长 +2 0 用尺量四边 5矩形法兰两对角线之差3尺量检查 6法兰平整度2 7 法兰焊缝对接处的平整度1 法兰放在平台上，用塞尺检查 5 成品保护 5.1 要保持镀锌钢板表面光滑洁净，放在宽敞干燥

45、的隔潮木头垫架上，叠放整齐。 5.2 法兰用料分类理顺码放，露天放置应采取防雨、雪措施、减少生锈现象。 5.3 风管成品应码放在平整，无积水，宽敞的场地，不与其它材料，设备等混放在 一起，并有防雨、雪措施。码放时应按系统编号，整齐、合理，便于装运。 5.4 风管搬运装卸应轻拿轻放、防止损坏成品。 6 应注意的质量问题 6.1 金属风管制作时易产生的质量问题和防止措施参照表 4-2。 风管制作易产生质量问题及防止措施 表 4-2 序号常产生的质量问题防 治 措 施 1铆钉脱落 增强责任心，铆后检查 按工艺正确操作 加长铆钉 2风管法兰连接不方 用方尺找正使法兰与直管棱垂直管口四边 翻边量宽度一致

46、 3法兰翻边四角漏风 管片压口前要倒角 咬口重叠处翻边时铲平 四角不应出现豁口 4管件连接孔洞出现孔洞用焊锡或密封胶堵严 5 风管大边上下有不同程度下沉，两 侧面小边稍向外凸出，有明显变形 按规范选用钢板厚度，咬口形式的采 用应根据系统功能按规范进行加固 6矩形风管扭曲、翘角 正确下料,板料咬口预留尺寸必须正确，保 证咬口宽度一致 7矩形弯头、圆形弯头角度不准确正确展开下料 8 圆形风管不同心 圆形三通角度不准、咬合不严 正确展开下料 三、风管及部件安装三、风管及部件安装 1 本施工工艺适用范围 本工艺标准适用于工业与民用建筑通风与空调系统，材质为薄钢板、镀锌钢板风管 及部件安装工程。 2 施

47、工准备 2.1 材料要求及主要机具： 2.1.1 各种安装材料产品应具有出厂合格证明书或质量鉴定文件及产品清单。 2.1.2 风管成品不许有变形、扭曲、开裂、孔洞，法兰脱落。法兰开焊、漏铆、漏 打螺栓眼等缺陷。 2.1.3 安装的阀体、消声器、罩体、风口等部件应检查调节装置是否灵活，消声片， 油漆层有无损伤。 2.1.4 安装使用材料有：螺栓、螺母、垫圈、垫料、自攻螺丝、铆钉、拉铆钉、电 焊条、气焊条、焊丝、不锈钢焊丝、石棉布、帆布、膨胀螺栓等，都应符合产品质量要 求。 2.1.5 手锤、电锤、手电钻、手锯、电动双刃剪、电动砂轮锯、角向砂轮锯、台钻、 电气焊具、扳手、改锥、木锤、拍板、手剪、倒

48、链、高凳、滑轮绳索、尖冲、錾子、射 钉枪、刷子、安全帽、安全带等。 2.2 作业条件： 2.2.1 一般送排风系统和空调系统的安装，要在建筑物围护结构施工完，安装部位 的障碍物已清理，地面无杂物的条件下进行。 2.2.2 一般除尘系统风管安装，宜在厂房的工艺设备安装完或设备基础已确定，设 备的连接管、罩体方位已知的情况下进行。 2.2.3 检查现场结构预留孔洞的位置、尺寸是否符合图纸要求，有无遗漏现象，预 留的孔洞应比风管实际截面每边尺寸大 100mm。 2.2.4 作业地点要有相应的辅助设施，如梯子、架子等，及电源和安全防护装置、 消防器材等。 2.2.5 风管安装应有设计的图纸及大样图，并

49、有施工员的技术、质量、安全交底。 3 操作工艺 3.1 工艺流程： 确定标高 制作吊架 设置吊点 安装吊架 预检 风管法兰连接 安装 就位找平找正 检验评定 3.2 确定标高： 按照设计图纸并参照土建基准钱找出风管标高。 3.3 制作吊架： 3.3.1 标高确定后，按照风管系统所在的空间位置，确定风管支、吊架形式。 3.3.2 风管支、吊架的制作应按照华北标准办公室编制用料规格和作法制作。 3.3.3 风管支、吊架的制作应注意的问题： 3.3.3.1 支架的悬臂、吊架的吊铁采用角钢或槽钢制成；斜撑的材料为角钢；吊杆采用 圆钢；扁铁用来制作抱箍。 3.3.3.2 支、吊架在制作前，首先要对型钢进

50、行矫正，矫正的方法分冷矫正和热矫 正两种。小型钢材一般采用冷矫正。较大的型钢须加热到 900左右后进行热矫正。矫 正的顺序应该先矫正扭曲、后矫正弯曲。 3.3.3.3 钢材切断和打孔，不应使用氧气一乙炔切割。抱箍的圆弧应与风管圆弧一 致。支架的焊缝必须饱满，保证具有足够的承载能力。 3.3.3.4 吊杆圆钢应根据风管安装标高适当截取。套丝不宜过长，丝扣末端不应超 出托盘最低点。挂钩应煨成图 4-11 形式。 3.3.3.5 风管支、吊架制作完毕后，应进行除锈，刷一遍防锈漆。 3.4 设置吊点根据吊架形式设置，有预埋件法、膨胀螺栓法、射钉枪法等。 3.4.1 预埋件法： 3.4.1.1 前期预埋

51、：一般由预留人员将预埋件按图纸坐标位置和支、吊架间距，牢 固固定在土建结构钢筋上。 3.4.1.2 后期预埋： a 在砖墙上埋设支架：根据风管的标高算出支架型钢上表面离地距离，找到正确的 安装位置，打出 80mm80mm 的方洞。洞的内外大小应一致，深度比支架埋进墙的深度大 3030 m m。打好洞后，用水把墙洞浇湿，并冲出洞内的砖屑。然后在墙洞内先填塞一 部分 12 水泥砂浆，把支架埋入，埋入深度一般为 150200mm。用水平尺校平支架， 调整埋入深度，继续填塞砂浆，适当填塞一些浸过水的石块和碎砖，便于固定支架。填 入水泥砂浆时，应稍低于墙面，以便上建工种进行墙面装修。 b 在楼板下埋设吊

52、件：确定吊卡位置后用冲击钻在楼板上打一透眼，然后在地面剔 一个 300mm 长、深 20mm 的槽。将吊件嵌入槽中，用水泥砂浆将槽填平。 3.4.2 膨胀螺栓法：特点是施工灵活，准确、快速。 3.4.3 射钉枪法：用于周边小于 800mm 的风管文管的安装。其特点同膨胀螺栓，使 用时应特别注意安全。 3.5 安装吊架： 3.5.1 按风管的中心线找出吊杆敷设位置，单吊杆在风管的中心线上；双吊杆可以 按托盘的螺孔间距或风管的中心线对称安装。 3.5.2 吊杆根据吊件形式可以焊在吊件上，也可挂在吊件上。焊接后应涂防锈漆。 3.5.3 立管管卡安装时，应先把最上面的一个管件固定好，再用线锤在中心处吊

53、线， 下面的管卡即可按线进行固定。 3.5.4 当风管较长时，需要安装一排支架时，可先把两端的安好，然后以两端的支 架为基准，用拉线法找出中间支架的标高进行安装。 3.5.5 支吊架的吊杆应平直、螺纹完整。吊杆需拼接时可采用螺纹连接或焊接。连 接螺纹应长于吊杆直径 3 倍，焊接宜采用搭接，搭接长度应大于吊杆直径的 8 倍，并两 侧焊接。 3.5.6 支、吊架安装应注意的问题： 3.5.6.1 风管安装，管路较长时，应在适当位置增设吊架防止摆动。 3.5.6.2 支、吊架的标高必须正确，如圆形风管管径由大变小，为保证风管中心线 水平，支架型钢上表面标高，应作相应提高。对于有坡度要求的风管，托架的

54、标高也应 按风管的坡度要求安装。 3.5.6.3 风管支、吊架间距按设计要求 3.5.6.4 支、吊架的预埋件或膨胀螺栓埋入部分不得油漆，并应除去油污。 3.5.6.5 支、吊架不得安装在风口、阀门，检查孔等处，以免妨碍操作。吊架不得 直接吊在法兰上。 3.5.6.6 保温风管的支、吊装置宜放在保温层外部，但不得损坏保温层。 3.5.6.7 保温风管不能直接与支、吊托架接触，应垫上坚固的隔热材料，其厚度与 保温层相同，防止产生“冷桥” 。 3.6 风管排列法兰连接： 3.6.1 为保证法兰接口的严密性，法兰之间应有垫料。在无特殊要求情况下，法兰 垫料按设计选用。 3.6.2 垫法兰垫料应注意的

55、问题： 3.6.2.1 了解各种垫料的使用范围，避免用错垫料。 3.6.2.2 擦拭掉法兰表面的异物和积水。 3.6.2.3 法兰垫料不能挤入或凸入管内，否则会增大流动阻力，增加管内积尘。 3.6.2.4 法兰连接后严禁往法兰缝隙填塞垫料。 3.6.3 垫料 8501 密封胶带使用方法： 3.6.3.1 将风管法兰表面的异物和积水清理掉。 3.6.3.2 从法兰一角开始粘贴胶带，胶带端头应略长于法兰 3.6.3.3 沿法兰 均匀平整地粘贴，并在粘贴过程中用手将其按实，不得脱落，接口处要严密，各部 位均不得凸入风管内。 3.6.3.4 沿法兰粘贴一周后与起端交叉搭接，剪去多余部分。 3.6.3.

56、5 剥去隔离纸。 3.6.4 法兰连接时，按设计要求规定垫料，把两个法兰先对正，穿上几条螺栓并戴 上螺母，暂时不要上紧。然后用尖冲塞进穿不上螺栓的螺孔中，把两个螺孔撬正，直到 所有螺栓都穿上后，再把螺栓拧紧。为了避免螺栓滑扣，紧螺栓时应按十字交叉逐步均 匀地拧紧。连接好的风管，应以两端法兰为准，拉线检查风管连接是否平直。 3.6.5 法兰连接应注意的问题： 3.6.5.1 法兰如有破损（开焊、变形等）应及时更换，修理。 3.6.5.2 连接法兰的螺母应在同一侧。 3.8 风管安装：根据施工现场情况，可以在地面连成一定的长度，然后采用吊装的方 法就位；也可以把风管一节一节地放在支架上逐节连接。一

57、般安装顺序是先干管后支管。 具体安装方法参照表 3-21 和表 3-22。 水平管安装方式 表 3-21 （单层）厂房、礼堂、剧场（多层）厂房、建筑 建 筑 物风管标高 3.5m 风管标高 3.5m 走廊风管穿墙风管 主 风 管 安装机具 支 风 管 安装机具 整体吊装 升降机、倒链 分节吊装 升降机、高凳 分节吊装 升降机、脚架 分节吊装 升降机、脚手 架 整体吊装 升降机、倒链 分节吊装 升降机、高凳 分节吊装 升降机、高凳 分节吊装 升降机、高凳 立风管安装方式 表 3-22 风管标高3.5m风管标高3.5m 室 内 分节吊装滑轮、高凳分节吊装滑轮、脚手架 室 外分节吊装滑轮、脚手架分节

58、吊装滑轮、脚手架 注：竖风管的安装一般由下至上进行。 3.9 风管接长吊装：是将在地面上连接好的风管，一般可接长至 1020m 左右，用 倒链或滑轮将风管升至吊架上的方法。风管吊装步骤： 3.9.1 首先应根据现场具体情况，在梁柱上选择两个可靠的吊点，然后挂好倒链或 滑轮。 3.9.2 用麻绳将风管捆绑结实。塑料风管如需整体吊装时，绳索不得直接捆绑在风 管上，应用长木板托住风管的底部，四周应有软性材料做垫层，方可起吊。 3.9.3 起吊时，当风管离地 200300mm 时，应停止起吊，仔细检查倒链式滑轮受力 点和捆绑风管的绳索，绳扣是否牢靠，风管的重心是否正确。没问题后，再继续起吊。 3.9.

59、4 风管放在支、吊架后，将所有托盘和吊杆连接好，确认风管稳固好，才可以 解开绳扣。 3.10 风管分节安装：对于不便悬挂滑轮或因受场地限制，不能进行吊装时，可将 风管分节用绳索拉到脚手架上，然后抬到支架上对正法兰逐节安装。 3.11 风管安装时应注意的安全问题： 3.11.1 起吊时，严禁人员在被吊风管下方，风管上严禁站人。 3.11.2 应检查风管内、上表面有无重物，以防起吊时，坠物伤人。 3.11.3 对于较长风管，起吊速度应同步进行，首尾呼应，防止由于一头过高，中 段风管法兰受力大而造成风管变形。 3.11.4 抬到支架上的风管应及时安装，不能放置太久。 3.11.5 对于暂时不安装的孔

60、洞不要提前打开；暂停施工时，应加盖板，以防坠人 坠物事故发生。 3.11.6 使用梯子不得缺挡，不得垫高使用。使用梯子的上端要扎牢，下端采取防 滑措施。 3.11.7 送风支管与总管采用直管形式连接时，插管接口处应设导流装置。 3.12 部件安装： 3.12.1 风管各类调节装置应安装在便于操作的部位。 3.12.2 防火阀安装，方向位置应正确，易熔件应迎气流方向。排烟阀手动装置 （预埋导管）不得出现死弯及瘪管现象。 3.12.3 止回阀宜安装在风机压出端，开启方向必须与气流方向一致。 3.12.4 变风量末端装置安装，应设独立支吊架，与风管接前应做动作试验。 3.12.5 各类排气罩安装宜在