混凝土路面施工工艺

1、一、施工准备工1、准备施工机械设备和质量检测仪器1）主要机械（压路机、推土机、装载机、洒水车、混合料运输车、搅拌机、振动梁、 振捣棒、压纹器等等）的数量、型号、性能及配套施工能力应满足施工的最少配置要求， 同时还要求满足工程进度的要求。2）试试验检测设备应能满足本工程施工质量和施工进度的基本要求。2、对原材料进行源头控制，按规定频率进行自检，报请试验室对原材料按规定频率 进行抽检，不合格材料不允许进场，已进场的不合格材料必须清除出场。进场的原材料 必须进行明显标识，主要包括原材料名称、产地、进场日期、数量、检验是否合格等。3、堆料场、拌和场1）拌和场的粗、细集料的存放场地必须硬化处理隔水隔泥，

2、隔仓并设有良好的排水 设施。水泥、生石灰、熟石灰分仓堆放，生石灰硝化场达到环保要求。水泥、石灰、细 集料要求有防雨措施。2）、拌和场要有明确的水泥混凝土、水泥稳定粒料、水泥砂浆、砂灰碎石等混合料 配合比牌子，内容包括设计配合比、施工配合比。4、混合料组成设计、配合比 承包人必须到试验室进行混合料的组成设计。组成设计包括：根据稳定的材料指标 要求，通过试验选取合适的集料、水泥和石灰，确定合格的集料配合比、水灰比、坍落 度，水泥和石灰剂量和混合料的最佳含水量。合理的混合料配合比必须达到强度要求， 具有较小的温缩和干缩系数（现场裂缝较少），施工和易性好（粗集料离析较小）。5、认真检查每块模板高度，高

3、度不够的模板应清除出场。二、试验检测 按规定频率检查原材料（砂石级配、含水量、含泥量、石灰、水泥）、水泥用量、 石灰剂量、混合料强度、弯沉、压实度、厚度、宽度、平整度、横坡等。三、施工过程控制（一）、天然级配砂砾石底基层A、试铺试验路段1下承层的检查天然级配砂砾石底基层铺筑前，应对土路基（或片石垫层）的表面进行检查。对表 面的浮土、积水等应清除干净。2通过试铺确定以下内容，为正式施工提供依据1）确定一次铺筑的合适厚度和松铺系数。2）确定标准施工方法。例：碾压机械组合：顺序、速度、遍数。养生的方法、时机 及洒水间隔时间。3）确定每一作业段的合适长度。B、施工过程检查1施工现场的检查1）在砂砾石摊

4、铺前，对放样进行复核，检查挂线宽度、高度、线型。2）对施工段落的作业面表面进行检查，表面要干净、无浮土、积水。3）砂砾石摊铺应保证厚度、路拱坡度合格，摊铺平整度一致。4）检查摊铺后粗、细集料分布情况，如出现细集料离析现象或局部粗集料“窝”， 应要求专人适当处理。5）砂砾石的碾压应遵循生产试验段确定的程序与工艺。严禁车辆在已完成（但还未 板结）的路段上行驶。6）碾压应达到要求压实度，同时没有明显的轮迹。2原材料控制 原材料是控制天然级配砂砾石底基层施工质量的关键， 为确保底基层符合质量要求， 应经常检查进场砂砾石，控制砂砾石含泥量、级配，不合格砂砾石坚决不允许使用。3养生1）每一段碾压完成以后应

5、立即开始养生。2）养生方法：洒水养护，洒砂碾压。在板结、交验前应始终保持底基层处于润湿状 态。3）底基层板结前应封闭交通，不允许任何车辆通行。C、检验 施工结束后，应对以下内容进行检查：已成型的段落的弯沉、厚度、压实度、平整 度、中线平面偏位、纵坡坡度、宽度、横坡度。（二）、水泥稳定粒料或石灰稳定碎石基层A、试铺试验路段1下承层的检查1）砂灰碎石基层铺筑前，现场监理应对砂砾石底基层的表面进行检查。对表面的浮 土、积水等应清除干净。2）水泥稳定粒料、砂灰碎石基层施工前，应保证作业面表面的湿润。 2通过试铺确定以下内容，为正式施工提供依据1）验证用于施工的集料配合比比例及拌和时间。2）确定一次铺筑

6、的合适厚度和松铺系数。3）确定标准施工方法。例：碾压机械组合：顺序、速度、遍数。养生的方法、时机 及洒水间隔时间。4）确定每一作业段的合适长度。5）严格组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间。B、施工过程检查1施工现场的检查1）应在水泥稳定粒料或水稳碎石摊铺前，对放样进行复核，检查挂线宽度、高度、 线型。2）对施工段落的作业面表面进行检查，表面要干净、无浮土、积水、表面要洒水湿 润。3）基层混合料摊铺应保证厚度一致，松铺系数一致，路拱坡度合格，摊铺平整度一 致，接缝平整。4）检查摊铺后粗、细集料分布情况，如出现细集料离析现象或局部粗集料“窝”， 应要求专人适当处理。5）混合料车进场后，要有专

7、人指挥停放、卸料。6）混合料的碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志。遵循生产试验段确定的 程序与工艺。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。7）碾压宜在试验确定的延迟时间下完成， 并达到要求压实度， 同时没有明显的轮迹 2后场质量控制混合料拌和场（后场）是控制水泥稳定粒料、砂灰碎石施工质量的关键，为确保混 合料都符合质量要求，应主要检查以下内容：1）开料拌和前，拌和场的备料应能满足 1-2 天的摊铺用料。2）每天开始搅拌前，应检查场内各种集料的含水量，计算当天的配比，外加水及天 然含水量的总和要比最佳含水量略高。实际的水泥或石灰剂量可以大于混合料组成设计 时确定的水泥或石灰剂

8、量约 %。3）每 1-2 小时检查一次拌和情况，主要检查配合比、含水量是否变化。4）装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。3养生1）每一段碾压完成以后应立即开始覆盖养生。2）养生方法：应采用草袋或麻布湿润后人工覆盖在碾压完成的基层表面。 2 小时后 再洒水。在 7 天内应始终保持基层处于润湿状态，至少在 15 天内正常养护。3）养生期应封闭交通，不允许任何车辆通行。C、检验 施工结束后，应对以下内容进行检查：对已成型的段落的弯沉、厚度、压实度、平 整度、中线平面偏位、纵坡坡度、宽度、横坡度、。（三）、水泥混凝土面层A、试铺试验路段1下承层的检查1）水泥混凝土浇筑前，应对水泥稳定粒料

9、或砂灰碎石基层的表面进行检查。对表面 的浮土、积水等应清除干净。2）水泥混凝土浇筑前，应保证作业面表面的湿润。2通过试铺确定以下内容，为正式施工提供依据：1）验证用于施工的集料配合比比例、水灰比及拌和时间。2）确定每一作业段的合适长度。3）做好钢筋翻样， 钢筋制作根据翻样图进行制作， 要求尺寸、 数量、钢筋型号准确。4）确定钢模脱模剂及用量，确定模板固定方式及弯曲度（弯道）、垂直度等，确定拆模、抹光、压纹、切缝时间。5）严格组织拌和、运输、振捣、等工序，缩短延迟时间。B、施工过程检查1施工现场的检查1）应在水泥混凝土浇筑前， 对放样进行复核， 检查模板间宽度、 模板高度及路拱度、 线型。2）对

10、施工段落的作业面表面进行检查，表面要干净、无浮土、积水、表面要洒水湿 润。3）混合料车进场后，要有专人指挥停放、卸料。4）振捣棒拔出时速度要慢，以免产生空洞； 振动时应把握尺度，防止漏振和过振， 以彻底捣实混凝土，但时间不能太久，以至造成离析。振动梁运行过程中不得有空洞、 凸起，保证平整度。浇捣过程中应密切注意模板变形及漏浆，有发生现象应立即纠正。 混凝土捣实后 24 小时之间，不得受到振动。5）吸水完成后立即抹光，将凸出石子或不光之处抹平。最后用靠尺板检查路面平整 度，符合要求后用铁抹子人工抹光。6）抹面完成后进行表面横向纹理处理。压纹时应掌握好砼表面的干湿度，现场检查 可用手试摁砼，确定适

11、当后，在两侧模板上搁置一根槽钢，提供压纹器过往轨道。7）拆模时应小心，不得损边掉角。8）压槽完成后设置围档，以防人踩、车碾破坏路面。9）横向缩缝切割：横向施工缝采用锯缝，缝深 7cm宽5mm切割时必须保持有充 足的注水，在进行中要观察刀片注水情况。切缝机开始切缝时间 （ 昼夜平均温度 5， 开始切缝时间 4天；昼夜平均温度 0，开始切缝时间 3 天；昼夜平均温度 15，开始 切缝时间2天；昼夜平均温度20,开始切缝时间天；昼夜平均温度25，开始切缝 时间 1 天）。这里的开始切缝时间指混凝土抹平成型后所经历的时间。10）在锯缝处浇灌沥青胶泥。灌缝前应清除缝内的临时密堵材料，缝顶面高度与路 面平齐。2后场质量控制 混合料拌和场（后场）是控制水泥混凝土施工质量的关键，为确保混合料都符合质 量要求，应主要检查以下内容：1）开料拌和前，拌和场的备料应能满足 1-2 天的摊铺用料。2）每天开始搅拌前，应检查场内各种集料的含水量，计算当天的配比，外加水及天 然含水量的总和要比最佳含水量略高，要严格控制好水灰比。3）每 1-2 小时检查一次拌和情况，检查配合比、水灰比是否变化。4）装车时车