注塑机调机调试工艺一般分三个步骤

1、注塑机调机调试工艺一般分三个步骤:1、参数设定前需确认及预备设定参数确认材料干燥、模温及加热筒温度是否被正确设定并达到可加工状态。检查开闭模及顶出的动作和距离设定。射出压力（P1 ）设定在最大值的60%。保持压力（PH）设定在最大值的30%。射出速度（V1 ）设定在最大值的40%。螺杆转速（VS ）设定在约60RPM。背压（PB ）设定在约10kg/cm2。松退约设定在3mm。保压切换的位置设定在螺杆直径的 30%。例如 100mm的螺杆，则设定30mm。计量行程比计算值稍短设定。（11）射出总时间稍短，冷却时间稍长设定。2、手动运转参数修正闭锁模具（确认高压的上升），射出座前进。以手动射出直

2、到螺杆完全停止，并注意停止位置。螺杆旋退进料。待冷却后开模取出成型品。重复的步骤，螺杆最终停止在螺杆直径的10%20 %的位置，而且成型品无 短射、毛边及白化，或开裂等现象3、半自动运转参数的修正计量行程的修正计量终点将射出压力提高到99 %，并把保压暂调为0，将计量 终点S0向前调到发生短射，再向后调至发生毛边，以其中间点为选择位置。出速度的修正把PH回复到原水准，将射出速度上下调整，找出发生短射及毛边 的个别速度，以其中间点为适宜速度本阶段亦可进入以多段速度对应外观问题的参数 设定。保持压力的修正上下调整保持压力，找出发生表面凹陷及毛边的个别压力，以其 中间点为选择保压。保压时间或射出时间

3、的修正逐步延长保持时间，直至成型品重量明显稳定为明适 选择。冷却时间的修正逐步调降冷却时间，并确认下列情况可以满足：1、成型品被顶出、 夹出、修整、包装不会白化、凸裂或变形。2、模温能平衡稳定。肉厚4mm以上制品冷却时间的简易算法： 理论冷却时间=S (1+2S)模温60度以下。 理论冷却时间=(1+2S)模具60度以上S表示成型品的最大肉厚。塑化参数的修正 确认背压是否需要调整； 调整螺杆转速，使计量时间稍短于冷却时间； 确认计量时间是否稳定，可尝试调整加热圈温度的梯度。 确认喷嘴是否有滴料、主流道是否发生猪尾巴或粘模，成品有无气痕等现象， 适当调整喷嘴部温度或松退距离。段保压与多段射速的活

4、用一般而言，在不影响外观的情况下，注射应以高速为原则，但在通过浇口间及保压切换前应以较低速进行;保压应采用逐步下降，以避免成型品内应力残留太高，使成型品容易变形。塑成型缺点的成因及解决方法不正确的操作条件，损坏的机器及模具会产生很多成型缺点，下面提供了一些解决的方法供参考。为了减少停机的时间， 及能尽快找出操作问题的原因，操作人员应把所有最好的注塑机型条件记录在注塑成型条件记录表”上，以供日后解决问题时参考之用。(1)成品不完整故障原因处理方法 塑料温度太低提高熔胶筒温度 射胶压力太低提高射胶压力 射胶量不够增多射胶量浇口衬套与射嘴配合不正，塑料溢漏重新调整其配合射前时间太短增加射胶时间射胶速

5、度太慢加快射胶速度低压调整不当重新调节模具温度太低提高模具温度模具温度不匀重调模具水管模具排气不良恰当位置加适度排气孔射嘴温度不低提高射嘴温度进胶不平均 重开模具溢口位置 浇道或溢口太小 加大浇道或溢口 塑料内润滑剂不够增加润滑剂背压不足稍增背压过胶圈、熔胶螺杆磨损拆除检查修理射胶量不足更换较大规格注塑机制品太薄 使用氮气射胶（2 ）制品收缩故障原因处理方法模内进胶不足熔胶量不足加熔胶量射胶压力太低高射压背压压力不够高背压力射胶时间太短 长射胶时间射胶速度太慢快射速溢口不平衡 模具溢口太小或位置整模具或更换射嘴射嘴孔太细，塑料在浇道衬套内凝固，减低背压效果。 料温过高低料温模温不当 整适当温度

6、冷却时间不够延冷却时间蓄压段过多射胶终止应在最前端产品本身或其肋骨及柱位过厚检讨成品设计射胶量过大更换较细的注塑机过胶圈、熔胶螺杆磨损 拆除检修浇口太小、塑料凝固失支背压作用加大浇口尺寸（3 ）成品粘模故障原因处理方法填料过饱 降低射脱压力，时间，速度及射胶量射胶压力太高降低射胶压力射胶量过多减小射胶量射胶时间太长 减小射胶间时料温太高降低料温进料不均使部分过饱 变更溢口大小或位置模具温度过高或过低调整模温及两侧相对温度模内有脱模倒角 修模具除去倒角模具表面不光滑打磨模具脱模造成真空开模或顶出减慢，或模具加进气设备注塑周期太短加强冷却脱模剂不足略为增加脱模剂用量（4）浇道（水口）粘模故障原因处

7、理方法射胶压力太高降低射胶压力塑料温度过高降低塑料温度浇道过大修改模具浇道冷却不够延长冷却时间或降低冷却温度浇道脱模角不够修改模具增加角度浇道衬套与射嘴配合不正 重新调整其配合浇道内表面不光或有脱模倒角检修模具浇道外孔有损坏检修模具无浇道抓销加设抓销填料过饱 降低射胶量，时间及速度 脱模剂不足略为增加脱模剂用量（5）毛头、飞边故障原因处理方法塑料温度太高降低塑料温度，降低模具温度射胶速度太高降低射胶速度射胶压力太高降低射胶压力填料太饱降低射胶时间，速度及剂量合模线或吻合面不良检修模具锁模压力不够增加锁模压力或更换模压力较大的注塑机（6） 开模时或顶出时成品破裂故障原因 处理方法填料过饱 降低射

8、胶压力，时间，速度及射胶量模温太低升高模温部份脱模角不够检修模具有脱模倒角检修模具成品脱模时不能平衡脱离 检修模具顶针不够或位置不当 检修模具脱模时局部产生真空现象 开模可顶出慢速，加进气设备脱模剂不足略为增加脱模剂用量模具设计不良，成品内有过多余应力改良成品设计侧滑块动作之时间或位置不当检修模具（7）结合线故障原因处理方法塑料熔融不佳 提高塑料温度、提高背压、加快螺杆转速模具温度过低提高模具温度射嘴温度过低提高射嘴温度 射胶速度太慢增快射胶速度射胶压力太低提高射胶压力 塑料不洁或渗有其它料 检查塑料脱模油太多少用胶模油或尽量不用浇道及溢口过大或过小 调整模具熔胶接合的地方离浇道口太远调整模具

9、模内空气排除不及增开排气孔或检查原有排气孔是否堵塞熔胶量不足使用较大的注塑机太多脱模剂不用或减少脱模剂（8）流纹故障原因处理方法塑料熔融不佳 提高塑料温度、提高背压、加快螺杆转速模具温度太低提高模具温度模具冷却不当重调模具水管射胶速度太快或太慢调整适当射胶速度射胶压力太高或太低调整适当射胶压力塑料不洁或渗有其它料 检查塑料溢口过小产生射纹 加大溢口成品断面厚薄相差太多 变更成品设计或溢口位置（9 ）成品表面不光泽故障原因处理方法模具温度太低提高模具温度塑料剂量不够增加射胶压力，速度，时间及剂量模腔内有过多脱模油 擦试干净塑料干燥处理不当改良干燥处理 模内表面有水 擦试并检查是否有漏水模内表面不

10、光滑打磨模具(10) 银纹、气泡故障原因处理方法塑料含有水份塑料彻底烘干、提高背压塑料温度过高或塑料在机筒内停留过久降低塑料温度，更换较小射胶量的注塑机，降低射嘴及前段温度塑料中其它添加物如润滑剂，染料等分解减小其使用量或更换耐温较高的代替品塑料中其它添加物混合不匀彻底混合均匀射胶速度不快减慢射胶速度射胶压力太高降低射胶压力熔胶速度太低提高熔胶速度模具温度太低提高模具速度塑料粒粗细不匀使用粒状均匀原料熔胶筒内夹有空气 降低熔胶筒后段温度、提高背压、减小压缩段长度塑料在模内流程不当 调整溢口大小及位置、模具温度保持平均、成品厚度平均(11) 成品变形故障原因处理方法成品顶上时尚未冷却 降低模具温

11、度，延长冷却时间，降低塑料温度塑料温度太低提高塑料温度，提高模具温度成品形状及厚薄不对称 模具温度分区控制，脱模后以定形架固定，变更成形设计填料过多 减小射胶压力，速度，时间及剂量几个溢口进料不平均 更改溢口顶针系统不平衡改善顶出系统模具温度不均匀调整模具温度近溢口部分的塑料太松或太紧增加或减少射胶时间保压不良增加保压时间(12) 成品内有气孔故障原因处理方法填料量不足以防止成品过度收缩成品断面，肋或柱过厚 变更成品设计或溢口位置射胶压力太低提高射胶压力射胶量及时间不足增加射胶量及射胶时间浇道溢口太小 加大浇道及溢口射胶速度太快调慢射胶速度塑料含水份塑料彻底干燥塑料温度过高以致分解 降低塑料温

12、度模具温度不均匀调整模具温度冷却时间太长 减少模内冷却时间，使用水浴冷却水浴冷却过急减小水浴时间或提高水浴温度背压不够提高背压熔胶筒温度不当 降低射嘴及前段温度，提高后段温度塑料的收缩率太大采用其它收缩率较小的塑料(13) 黑纹故障原因处理方法塑料过热塑料温度太高降低塑料温度熔胶速度太快降低射胶速度螺杆与熔胶筒偏心而产生非常摩擦热检修机器射嘴孔过小或温度过高重新调整孔径或温度 射胶量过大更换较小型的注塑机 熔胶筒内有使塑料过热的*角 检查射嘴与熔胶筒间的接触面，有无间隙或腐蚀现象(14) 黑点故障原因处理方法塑料过热部份附着熔胶筒内壁彻底空射，拆除熔胶筒清理，降低塑料温度，减短加热时间，加强塑

13、料干燥处理塑料混有杂物，纸屑等 检查塑料，彻底空射射入模内时产生焦斑 降低射胶压力及速度，降低塑料温度，加强模具排气孔，酌降关模压务，更改溢口位置熔胶筒内有使塑料过热的*角 检查射嘴熔胶筒间的接触面，有无间隙或腐蚀现象。(15) 不稳定的周期以上列举的各种成型缺点，其成因及对策大多数都与周期的稳定与否有关。塑料在熔胶筒内适当的塑化，或模具的温度控制，都是传热平衡的结果。也就是说在整个注塑周期中，熔胶筒内的塑料接 受来自螺杆旋转的摩擦热，电热圈的热。热能随着塑料注入模内， 模具的热能来自塑料和模具的恒器，损失在成品的脱模，散失于空气中或经冷却水带走。因此熔胶筒或模具的温度若要维持不变， 必需保持其进出的传热平衡。 维持传热的平衡则必需维持一定稳定的注塑周期。假若注塑周期时间愈来愈短则熔胶筒中的