煤粉锅炉及辅机检修技术规程

1、sfec 编号: 陕西未来能源化工有限公司陕西未来能源化工有限公司 热电车间热电车间 锅炉设备检修规程锅炉设备检修规程 （第（第 0 0 版）版） 编编 写：写： 校校 核：核： 审审 核：核： 审审 定：定： 批批 准：准： 年年 月月 日日 目目 录录 前言.3 概述.4 第一章 汽包检修技术规程.12 第二章 水冷壁检修技术规程.22 第三章 省煤器检修技术规程.32 第四章 过热器检修技术规程.41 第五章 燃烧器、油枪检修技术规程.53 第六章 空气预热器检修技术规程.61 第七章 风机检修技术规程.76 第八章 给煤机检修技术规程.91 第九章 磨煤机检修技术规程.100 第十章

2、捞渣机检修技术规程.116 第十一章 压缩空气系统检修技术规程.129 第十二章 除尘器检修技术规程.144 第十三章 气力输灰检修技术规程.152 第十四章 给水泵检修技术规程.165 前言前言 为了适应机组投产的需要，实现设备维修、检修规范化和标准化，特编制 锅炉检修规程 （下简称规程 ） 。 本规程在参考国内相关检修技术资料的基础上，引用发电企业设备 检修导则dl/t838-2003、 电业安全工作规程 、各设备说明书以及同类厂家 先进经验，着重结合了锅炉设备具体情况，具有针对性和实用性。内容主要包 括：设备概况及规范、设备大修周期及标准检修项目、设备小修周期及标准检 修项目、修前准备、

3、检修工艺及质量标准、设备常见故障及处理方法。涉及到 锅炉的主设备和重要的辅助设备。在编写过程中根据锅炉系统或设备的特点， 有些按照几种设备类型合在一起统一编写，如各种阀门、支吊架等；对结构复 杂的设备单独编写，如送风机、磨煤机、空气预热器、空压机、供油泵等。 本规程中的设备（或系统）大小修周期和标准检修项目、检修工艺、 检修质量标准可作为锅炉设备检修依据，具有指导作用；设备常见故障及处理 方法可作为设备故障查找和排除过程中的参考；同时本规程可作为检修人 员和新入厂人员的培训教材。 本规程由热电车间组织编写，在编写过程中，得到了公司各级领导及 有关专业主管的大力支持和具体指导， 在此表示深深的感

4、谢！ 编写过程中由于技术资料不全以及编写人的水平限制，定有不足之处，需 在实践过程中不断补充、完善、提高，以适应锅炉设备优化检修的需要。 概述概述 1、热电项目概况、热电项目概况 陕西未来能源化工有限公司热电项目位于陕西省榆林市西侧的榆阳区芹河 乡境内，厂区东距榆林市约 16km，西南至横山县城约 48km，南距规划的煤化 工区（南区）7.5km，厂区南临榆（林）靖（边）高速公路 2.5km，北靠县道榆 补路 2.6km，且厂区可由厂外道路与之相接；厂区北距天然气管线约 0.550.85km，南距古长城约 3km，神（木）延（安）铁路在厂区东侧通过，距 离约 16km，在建的太（原）中（卫）铁

5、路经厂址东侧通过，规划的榆林-虹石 桥铁路为重工业基地的专用铁路，在液化基地西侧 2km 处设有企业站，本项目 的铁路运输专用线拟从规划的液化厂企业车站接轨，新建的榆林机场在厂址东 北（昌汗界村） ，距离约 15km。 本工程为陕西未来能源化工有限公司热电项目，共有 3 台 480t/h 的煤粉锅 炉、3 台 50mw 的余热发电、1 台 50mw 的燃气发电、2 台 25t/h 的开工锅炉等， 本规程主要是为锅炉装置相关设备检修进行编写。 2、主设备概况、主设备概况 未来能化热电工程锅炉设备供应商为哈尔滨哈锅工程技术有限公司，型号： hgg-480/9.81-ym，型式：高温高压、自然循环、

6、四角切圆燃烧，平衡通风，固 态排渣，紧身封闭，全钢构架（主、副双钢架） ，全悬吊结构，回转式空气预热 器， “”型布置汽包锅炉。 3、锅炉主要设备系统概况、锅炉主要设备系统概况 锅炉主要参数表 序 号 名 称单 位数 值 1锅炉参数 最大连续蒸发量(额定负荷)t/h480 过热器出口蒸汽压力mpa.g9.81 2技术性能 序 号 名 称单 位数 值 不投油最低稳燃负荷%额定负荷40 主蒸汽温度保持正常负荷范围%额定负荷50 燃烧器型式，布置方式直流式/四角布置 点火及低负荷用的油枪型式简单机械雾化 油枪配备数量个4 过热器调温方式，级数喷水减温、2 级 省煤器入口到汽包（含位差）mpa0.4

7、汽包到过热器出口mpa1.5 3有关数据 1)汽包 设计压力mpa.g11.94 最高工作压力mpa.g11.3 2)水冷壁 水冷壁设计压力mpa.g11.94 水冷壁循环方式自然循环 水冷壁循环回路数24 角隅管的最低循环倍率(额定负荷)8 水冷壁管管型光管+扁钢 水冷壁管外径mm60 水冷壁管壁厚mm5 水冷壁管材质mm20g 下降管外径mm377 下降管壁厚mm25 下降管材质20g 下降分配水管外径mm133 下降分配水管壁厚mm10 下降分配水管材质60 3)过热器 过热器设计压力mpa.g11.94 序 号 名 称单 位数 值 低温过热器管径mm42 低温过热器壁厚mm5 低温过热

8、器材质20g 低温过热器受热面积m21016.8 后屏过热器片数片12 后屏过热器管径mm42 后屏过热器壁厚mm5 后屏过热器材质t91 后屏过热器受热面积m2824.6 后屏过热器质量流速kg/m2s884 末级过热器片数片106 末级过热器管径mm42 末级过热器壁厚mm5 末级过热器材质12cr1movg+t91 末级过热器受热面积m21846 末级过热器质量流速kg/m2s768 过热器总受热面积m24347 喷水减温级数级2 喷水各级额定喷水量kg/h24500/10500 过热器左右侧交叉换位次数次2 4)省煤器 设计压力mpa.g12.37 省煤器管径mm38 省煤器壁厚mm4

9、.5 省煤器材质20g 省煤器总受热面积m28208 省煤器布置方式顺列 省煤器有无防磨设施有 5)空气预热器 序 号 名 称单 位数 值 型式scr 回转式空气预热器 布置方式三分仓 6)锅炉钢架尺寸(宽、深、高)m27.63450.5 4烟风系统 1)热风温度(额定负荷，进风 20) 一次风326 二次风314 2)烟风系统阻力(额定负荷) 空气预热器烟气侧pa1177 锅炉烟道总阻力pa2137 3)排烟温度 修正前137 修正后(进风 20)132 5锅炉热效率( 按低位发热量) 计算值(额定负荷)%91.5 6锅炉重量 汽包及吊架t85 钢构架t1550 水冷壁及管道t384 过热器

10、及管道t350 省煤器及管道t202 空气预热器及支承t590 平台，扶梯及外护板t234 燃烧器系统t68 紧身封闭t182 其它(炉顶轻型金属屋盖、司水小室及 锅炉运转层大平台等 t459 锅炉金属总重t4094 7制粉系统 序 号 名 称单 位数 值 建议采用的磨煤机单台出力t/h22 煤粉细度 r90%25 一次风量kg/s35 一次风率%25 干燥剂用量kg/s9.5 8安全阀 安全阀型式全量型弹簧安全阀 汽包上配备数量台2 汽包上单台排汽量t/h148000、152000 过热器出口配备数量台2 过热器出口单台排汽量t/h91000 过热器出口配备 pcv 阀数量台1 过热器出口

11、pcv 阀单台排汽量t/h82000 9调节阀 过热器喷水调节阀口径mm32 过热器喷水调节阀数量台2/2 给水旁路调节阀口径mm233 给水旁路调节阀数量台1 吹灰汽源减压调节阀口径mm50 吹灰汽源减压调节阀数量台1 10调节阀执行机构台与阀门配套 11吹灰器 炉膛配备的吹灰器型式蒸汽 炉膛配备的吹灰器长度m0.267 炉膛配备的吹灰器台数台22 过热器处、空预器处吹灰器型式伸缩式蒸汽 过热器处、空预器处吹灰器台8 省煤器配备的吹灰器型式声波 省煤器配备的吹灰器台数台12 序 号 名 称单 位数 值 每台锅炉配备的吹灰器台数台42 炉膛及对流受热面在炉墙上预留的吹 灰器孔数 10 供吹灰器

12、的蒸汽来源锅炉本体 控制柜面2 12高压加热器台1 单台换热面积m2500 型号内部不锈钢卧式 单台出口流量t/h520 3.1 汽水系统汽水系统 本锅炉按自然循环设计，正方形炉膛，炉膛水冷壁由管径 605 加焊 20mm 扁钢形成，节距 80mm，气密性膜式壁，整个水冷壁分布前、后、左、 右侧四部分，前后水冷壁下部组成倾角为 55的冷灰斗，后水冷壁上部向炉膛 突出 2800mm，形成折焰角，在折焰角处，后水冷壁与后水冷壁上集箱之间用 32 根 40 的吊杆相连接。 整个炉膛共分 16 个循环回路，前、后、左、右侧各 4 个回路。水循环系统 为：由省煤器加热后的给水进入锅炉汽包，与汽包中的炉水

13、混合后分别进入 4 根 42630 的集中下降管，再由 48 根 15912 的下水管分别引到前、后及 两侧水冷壁下集箱。汽水混合物由 60 根 13310 的顶棚连接管引入汽包，在 汽包内蒸汽及水通过汽水分离装置进行分离，分离出来的饱和蒸汽进入过热器， 饱和水进入下降管进行再循环。 过热器系统的蒸汽流程：汽包顶棚侧包墙（后包墙）上行侧 包墙下行 底包墙-前侧包墙低温过热器一级减温水屏式过 热器二级减温器 高温过热器集汽集箱。 调节过热蒸汽温度的一级喷水减温器装于低温过热器出口到屏式过热器进 口连接管上，二级喷水减温器装在高温过热器入口联箱上。 3.2 燃烧系统燃烧系统 燃烧设备为四角布置，切

14、向燃烧，水平浓淡直流式燃烧器，假想切圆直径 为 650 的火焰中心，共分 4 层，最下 1 层布置有微油点火系统，2 层与三层 中间布置有燃烧燃料气和含氧化合物通口，单台锅炉燃烧燃料气量 10000nm3/h，含氧化合物量 2t/h。燃烧器采用对称燃烧。上排一次风喷嘴中心 线到屏式过热器底部、下排一次风喷嘴中心线到冷灰斗弯管处均有足够的距离； 燃烧器与水冷壁刚性连接，整体自由膨胀。燃烧器的一次风、周界风、二次风、 燃尽风等挡板能实现自动调节并带有行程开关，采用气动执行机构，其中二次 风采用大风箱结构，确保能够随燃烧器自由膨胀；点火方式采用气化微油点火 方式，气化小油枪在燃烧器中部直接点燃浓煤粉

15、，内浓外淡、分级燃烧，油枪 采用机械雾化喷嘴方式，油枪采用不回油式油枪，所有油枪带有单独的点火装 置。锅炉回油管上加装回油自动调节阀。 3.3 制粉系统制粉系统 本锅炉配备的是中速磨冷一次风机正压直吹式制粉系统，是由上海重型机 器厂生产的 hp743 碗式磨煤机，用于煤粉的制备和干燥，由于磨煤机内研磨表 面形似深碟或碗，故称之为碗式磨煤机。 对于设计煤种，3 台磨煤机可满足锅炉 bmcr 工况运行的要求，其中 1 台 备用；锅炉四角各四层燃烧器，每台磨煤机出粉供一层燃烧器，每台磨煤机有 四个出粉口，磨煤机允许在 25%负载下运行，煤粉细度：r90=25%，每台锅炉 配四台耐压计量式皮带给煤机，

16、型号为 9224 型电子称重式给煤机。 3.4 风烟系统风烟系统 本工程采用平衡通风烟风系统，系统共分为：一次风系统、二次风系统、 密封风系统、排烟系统： 一次风系统：一次风机将空气送往空预器，受热的一次热风与一次冷风组 成混合进入磨煤机，然后进入布置在前后墙的煤粉燃烧器； 二次风系统：送风机将空气送往三分仓回转式空预器，受热的空气作为二 次风进入燃烧器风箱，并通过各层风门挡板分配后进入每个燃烧器； 密封风系统：由两台密封风机将空气送往磨煤机密封盒，进行磨煤机动静 间隙的密封； 排烟系统：由燃料燃烧产生的热烟气将热量传递给炉膛水冷壁和屏式过热 器，继而穿过高温过热器、低温过热器后进入后竖井包墙

17、，对省煤器预热后， 上行经过脱销后的烟气分成两个烟道进入空预器，最后进入除尘器，经过引风 机送向脱硫系统，脱硫后由烟囱排向大气。 第一章第一章 汽包检修技术规程汽包检修技术规程 1、设备概述、设备概述 1.1 设备概况设备概况 本锅炉采用单汽包，用 2 根 u 型圆钢吊杆（170mm、材料：sa-675 gr70）吊挂在顶板上。汽包内径 1800mm，壁厚 100mm，汽包筒身直段长 14980mm，汽包总长 15990mm。汽水分离器采用内置导流式旋风分离器和给水 清洗的单段蒸发系统。汽包内装有 70 个导流式旋风分离器作为一次分离元件， 二次分离元件是波形板箱。汽水混合物切向进入旋风分离器

18、，进行离心分离。 蒸汽经波形板箱进入汽包蒸汽空间，然后进入给水清洗装置。蒸汽自下而上通 过孔板，由清洗水层穿出进行清洗，可清楚蒸汽溶解携带的盐份，清洗水为给 水，清洗后的蒸汽经汽包蒸汽空间，靠重力分离后经过沿汽包全长布置的均汽 孔板再引出汽包至过热器。 汽包上装有给水、连续排污，加药、事故放水等装置；布置有 4 对平衡容 器，两对电接点水位计接口，两端就地水位计采用磁翻板水位计。汽包上还装 有正常水位、报警水位、最高和最低水位指示。 汽包（亦称锅筒）是自然循环锅炉及强制循环锅炉最重要的受压元件，无 汽包则不存在循环回路。汽包的作用是： 1.1.1 汽包是工质加热、蒸发、过热三个过程的连接枢纽，

19、用它来保证锅炉 正常的水循环； 1.1.2 汽包内部装有汽水分离装置及排污装置，用以保证蒸汽品质； 1.1.3 汽包中存有一定的水量，因而具有蓄热能力，锅炉或机组工况变化时， 可缓和汽压的变化速度，有利于锅炉运行调节； 1.1.4 汽包上装有压力表、水位表、事故放水门、安全阀等附属设备，用以 控制汽包压力、监视汽包水位，以保证锅炉安全工作。 2、主要技术参数（单台炉）、主要技术参数（单台炉） 序号项目规格 1内径 1600mm 2壁厚100mm 3汽包直段长14980mm 4材质p355gh 5制造厂哈尔滨锅炉有限公司 6效率91.5% 7设计压力/温度11.94 mpa.g/ 8 工作压力/

20、温度11.32 mpa.g/321 9汽包中心标高48040 m 10旋风分离器直径315 mm 11 单个旋风分离器设计出力及最高出力 7、7.4 t/h 12 旋风分离器数量 70 个 13 汽包总重量(包括汽包内部装置) 79 t 14 汽包运输重量 82 t 15 汽包运输尺寸(长、宽、高) 17x2.5x3m 16安全阀型式弹簧安全阀 a48y- 17安全阀台数2 台 18安全阀公称直径65mm 19安全阀喉部直径48mm 20安全阀排汽量148000（东侧） 、 152000 21安全阀起座11.87、12.2 22安全阀回座压力11.28 23汽包安全阀设计制造技术标准asme

21、24水位计类型磁翻板、电接点、平衡 容器 25水位计数量2 只、2 只、4 只 3、检修周期及工期、检修周期及工期 3.1 检修周期检修周期 检修类别a 级检修b 级检修c 级检修d 级检修 检修周期34 年2 年1 年1 年 检修工期26000h14000h7000h7000h 3.2 检修组合方式：检修组合方式： ac（d）bc（d）a 4、检修内容、检修内容 4.1 检修项目检修项目 序号检修标准项目备注 1汽包人孔门检修a、b 2汽包汽水分离器检修a、b 3汽包水位计检修a、b、c、d 4.2 定期维护定期维护 4.2.1 水位计视窗组件检查； 4.2.2 检查汽包人孔门密封螺栓。 4

22、.3 巡回检查巡回检查 4.3.1 检查汽包人孔门密封螺栓及其支架； 4.3.2 检查汽包支架或汽包悬吊装置； 4.3.3 检查汽包膨胀情况及膨胀指示装置； 4.3.4 检查汽包的水位计。 4.44.4 检修工具检修工具 人孔门扳手 扭力扳手 敲击扳手 倒链 铲刀 刮刀 鼓风机（换气扇） 角尺 撬杠 鎯头 活扳手 专用平板 电气焊 4.5 修前准备修前准备 4.5.1 检修前进行工况分析并记录以下数据； 4.5.2 清查备品备件及消耗材料并准备好工器具，查阅图纸，接好安全照明、 检修电源； 4.5.3 严格执行工作票管理制度, 认真办理、检查、验证工作票，严格执行 电业工作安全规程 ； 4.5

23、.4 作好设备检修前工艺处理方案: 4.5.4.1 汽包检修工作开工前，必须隔绝所有与汽包有关的汽水系统，并将 有关的汽水阀门关闭、停电并挂“禁止操作”警示牌； 4.5.4.2 当汽包温度降到 400c 以下，方可进入汽包进行工作 4.5.4.3 进入汽包工作人员必须穿专用汽包工作服，衣服口袋不允许有物品 （如钥匙等东西） ； 4.5.4.4 进入汽包工作前，必须用专用的胶皮铺设在下降管管口处，防止东 西落入下降管； 4.5.4.5 进入汽包工作，带入的工具、备件或材料应进行登记，并应使用工 具袋、备件盒等，不允许将工具、备件随便乱放； 4.5.4.6 汽包内工作照明电压不得高于 12v，行灯

24、变压器必须装设在汽包外 部； 4.5.4.7 进入汽包工作应加强通风，保持汽包内氧气充足，尤其是汽包内进 行电火焊作业时，更应加强通风； 4.5.4.8 汽包内有人工作时，汽包外必须设专责监护人，并应随时与汽包内 的工作人员进行联络； 4.5.4.9 汽包内使用电弧焊时，汽包外应在电弧焊线上设立刀闸，必要时可 立即切断电源； 4.5.4.10 工作结束，离开汽包时，应用临时活动金属网将汽包人孔门封住， 必要时可贴上封条，防止无关人员进入； 4.5.4.11 封闭人孔门之前，必须详细检查汽包内是否有遗漏的工具、备件、 材料等物品，只是确认汽包内无任何无关东西和人员后，方可封闭人孔门。 4.5.5

25、 对现场检修作业人员做好安全交底。 5、检修方法及质量标准检修方法及质量标准 5.1 汽包本体部分汽包本体部分 5.1.1 汽包人孔门的检修汽包人孔门的检修 5.1.1.1 用专用的汽包人孔门扳手拆下人孔门螺栓螺母，检修后按原位装复； 5.1.1.2 人孔门密封面应平整光洁，无明显的直槽和牵连的腐蚀斑点，密封 面不可有裂纹，结合面应大于全宽度的 2/3；倒门压板不应有扭曲变形，螺丝 不应有反牙和拉毛现象，螺母应能随手捻到底；螺丝一侧应加涂黑铅粉或二硫 化钼； 5.1.1.3 密封使用厚度为 45 毫米的金属缠绕垫，密封垫的大小应与人孔门 平面相等，密封垫应干燥，不可有变形、脱节现象； 5.1.

26、1.4 装上通风机，进行冷却，使汽包内温度降至 40以下，方可进汽包 内工作； 5.1.1.5 进入汽包工作前，应通知工艺等相关人员先进入汽包检查结垢、腐 蚀情况并检查内部装置完整情况，同时作好修前情况的记录； 5.1.1.6 检修完毕后，封门前在监护下必须作全面检查，确认无误并经有关 部门签证后，方可封门； 5.1.1.7 人员或工具进出入汽包必须有严格的登记； 5.1.1.8 装后水压试验无渗漏； 5.1.1.9 待锅炉点火后压力升至 0.30.5mpa 时，热紧汽包螺栓。 5.1.2 汽包汽水分离器的检修汽包汽水分离器的检修 5.1.2.1 打开汽包人孔门，检查汽水分离器； 5.1.2.

27、2 将汽包内旋风分离器标号、拆除，移出汽包进行清扫； 5.1.2.3 将汽包内梯形波纹板分离器标号、拆除，移出汽包进行清扫； 5.1.2.4 检查旋风分离器筒身、顶帽、底座，是否有开焊变形情况，如果有 应进行补焊、校正处理； 5.1.2.5 检查梯形波纹板分离器固定架，是否有开焊变形情况，如果有应进 行补焊、校正处理； 5.1.2.6 按先后拆状顺序，将梯形波纹板分离器进行回装，回装时，从开始 装时就应将梯形波纹板分离器各连接螺栓拧紧，防止最后一个梯形波纹板分离 器安装时发生困难，用扁铲将螺栓的丝扣剔坏或用氩弧焊将螺栓丝扣点死，防 止螺栓松动、脱落； 5.1.2.7 按顺序将旋风分离器进行回装

28、，螺栓拧紧并用扁铲将螺栓的丝扣剔 坏或用氩弧焊将螺栓丝扣点死，防止螺栓松动、脱落； 5.1.2.8 清理汽包内部，将工具、剩余的螺栓、螺母、垫片等清理干净。 5.1.3 汽包人孔门平面的测量及研磨汽包人孔门平面的测量及研磨 5.1.3.1 人孔门结合平面先用平头铲刀铲刮干净，再用砂布打光，白布清揩， 铲刮应沿人孔的圆周环向进行，不可铲出直槽，特别是平面肩胛倾角处，不可 有腐蚀斑点及直槽纹路；如发现腐蚀斑点既深又大时，则应采用修补方法：将 腐蚀点凿去，堆焊后再拂平（考虑材料的焊接性能，应制定特殊的焊接措施） 。 汽包零件拆装搬运进出汽包倒门时，应严防碰坏倒门平面； 5.1.3.2 用铲刀进行研铲

29、平整； 5.1.3.3 用专用平板（应经校验）及塞尺进行环向检测，每一平面沿环向测 量 12 点-16 点，并作好记录。 5.1.4 汽包内外壁裂纹的检查汽包内外壁裂纹的检查 5.1.4.1 带入汽包的电焊枪应完整无损，不用时应用石棉布包扎好或悬空挂 起；电焊线应完整无损无接口，汽包壁面不准引弧或碰焊，若电焊误触汽包内 壁，必须用小砂轮磨光并经探伤检查，以防发生裂纹； 5.1.4.2 用着色法或超声波检查裂纹，并作好详细的裂纹记录；筒体内外表 面的凹陷和疤痕当其深度为 34 毫米时，应修磨到圆滑过渡；其深度大于 4 毫 米时，则应补焊并修磨。对于微小的表面裂纹和高度达到 3 毫米的个别凸起部

30、分应作修整； 5.1.4.3 汽包内部裂纹应于每次大修时作检查，至于外部裂纹则每隔 34 个 大修周期检查一次； 5.1.4.4 如发现汽包有超标裂纹要作补焊处理的，应有详细的焊接措施，并 经总工程师批准，否则不得进行补焊, 焊接深度及部位要有详细记录，下次大 修作为重点检查。 5.1.5 汽包人孔门的密封方法 5.1.5.1 汽包筒体人孔门密封结合面与人孔门密封结合面检查，必要时用细 砂纸进行研磨，确保结合面平整干净； 5.1.5.2 检查金属缠绕垫片，其密封面应薄厚均匀，表面光滑、无沟痕，用 钢板尺测量其内外径，应符合尺寸要求； 5.1.5.3 对于自剪的高压石棉垫片，应选用光滑、平整、无

31、刮痕，且薄厚均 匀的高压石棉板，剪制过程中应保持期剪口圆滑，内外径尺寸合乎要求； 5.1.5.4 使用缠绕垫片时，一人先进入汽包内，与汽包外一人互相配合，将 垫片拉扁后送入汽包，将垫片规圆。检查垫片缠绕部分是否有明显开裂现象， 如果有，则更换垫片；如果垫片完好，将垫片安放在人孔门的凸台上，检查垫 片与人孔门凸台的配合情况，配合应松紧合适，否则更换垫片； 5.1.5.5 汽包内人员出来，关闭人孔门，放好支架，拧上汽包螺栓，用手稍 稍拧紧螺栓； 5.1.5.6 用小撬杠调整人孔门的位置，保持其上下间隙均匀，用汽包扳手将 螺栓拧紧，保持各螺栓松紧一致。 5.1.6 膨胀指示器校正 在进行水压试验前，

32、必须作最后一次检查: 5.1.6.1 装置正确、牢固； 5.1.6.2 零位校正正确； 5.1.6.3 指示牌表面应清洁。 5.1.7 汽包吊架检查汽包吊架检查 检查吊架下部承吊汽包部位与汽包接触情况,应在拆去保温时进行检查，一 般结合锅炉超压试验进行: 5.1.7.1 垫块完整无损； 5.1.7.2 销轴螺母应拼紧； 5.1.7.3 吊架下部承吊汽包部位应与汽包完全接触。 5.1.8 大直径下降管管口检查 5.1.8.1 在汽包内部装置拆出以后，进入汽包仔细巡查挡板焊接点应牢固； 5.1.8.2 下降管管口不应有裂纹等超标缺陷。 5.2 水位计部分水位计部分 5.2.1 检查准备 5.2.1

33、.1 在得到允许进行检修的许可后应先检查汽包的放空气门和就地压力 表以确保汽内压力为零； 5.2.1.2 将水位计的疏水阀打开，使水位计及管路内无剩水； 5.2.1.3 将水位计的照明电源切断，卸下罩壳。 5.2.2 水位计解体 5.2.2.1 用扳手将水位计压盖螺母旋松并取出。用榔头或其它工具的木手柄 敲击压盖，使其松动后取下； 5.2.2.2 按顺序小心地取出压盖中的密封垫、云母片、保护垫、平面玻璃块 和缓冲垫； 5.2.2.3 用松锈剂喷涂水位计压盖与本体的连接螺栓，然后用扳手将螺栓旋 出。 注意：螺栓旋出后应与螺母配对旋入后柴油中。 5.2.3 水位计零部件检查和清理 5.2.3.1

34、用白布和柴油清洗压盖和本体密封面，清理粘附在密封面上的石墨 残余物。用白布将密封面擦干净并对密封面进行检查。如密封出现点蚀、沟槽、 吹损等缺陷，则应用专用平板和砂纸对密封面进行打磨。缺陷严重则应进行机 加工。水位计本体和压盖的密封面平整，无点蚀、无沟槽、无吹损密封面打磨 后粗糙度应达到 ra1.60m； 5.2.3.2 将压盖放置在平台上或平板上，测量压盖的弯曲度, 压盖弯曲值小 于 0.15mm； 注意：测量时压盖的密封面应朝平台或平板。 5.2.3.3 清理螺栓和螺母上的污垢，逐只检查螺栓弯曲度，并用螺母进行试 旋以检查螺栓和螺母的螺纹。螺栓的弯曲值小于 1mm。螺栓和螺母的螺纹无缺 牙与

35、毛刺等损伤； 注意：试旋时一定要螺母旋完螺栓螺纹的全程，如无异常则配对放置。 5.2.3.4 检查云母片和平面玻璃。云母片平整、透明、厚度均匀，无斑点、 折痕。平面玻璃透明，无刻痕，厚度均匀。 5.2.4 水位计组装 5.2.4.1 用压缩空气吹扫水位计侧和汽侧的连通管，并清理管内污垢。水位 计水侧和汽侧连通管畅通，无污垢。 5.2.4.2 将螺栓旋入水位计本体。 注意：应将螺栓的短螺纹一端旋入水位计本体，并在螺纹上涂二硫化钼。 5.2.4.3 按顺序将平面玻璃块的缓冲垫、平面玻璃块的上下两端保护片、平 面玻璃块、云母片和高强石墨密封垫装入水位计的压盖内，然后将压盖与水位 计本体连接并用螺母对

36、称顺序号加以紧固。 注意：(1)水位计本体和压盖组装前应将密封面擦干净，螺母连接应放置垫 圈。 （2）螺母紧固分 4 次逐个紧固，每次的紧固力矩为 90nm、120 nm、150 nm、180 nm。压盖螺母紧固力矩一致。 5.2.4.4 高强石墨密封垫平整，无压痕或折叠痕迹，宽度和厚度均匀。 5.2.5 水位计零位标定和校验 5.2.5.1 在汽包筒体两侧的周向上找出汽包筒体的水平中心点。 5.2.5.2 用一根充满水的橡皮管分别将汽包筒体两侧的水平中心点引至水位 计上。 5.2.5.3 分别以该水平中心点为基准向下 50mm,而该位置即为汽包水位计零 位。 5.2.5.4 用橡皮管以汽包筒

37、体两侧的水平中心点为基准，测量汽包的倾斜值 和倾斜方向，取测量值的一半，根据测量的倾斜方向分别在两侧水位计标尺上 进行加减，以得出准确的汽包水位计零位线并做好标记。 6、常见故障及排除、常见故障及排除 故障原因消除方法 内部腐蚀、结 垢 给水品质差； 排污不足使炉水恶化； 长期运行未能清理干净； 加强化学监督，按要求进行定期 排污；随同受热面酸洗汽包。结 合大修进行彻底清理。 汽包弯曲及裂 纹 启停炉时上水或放水速度 快，使汽包上、下壁温差 大于 50，而使应力过大。 运行人员严格正确执行运行规程。 汽包人孔门泄 漏及汽包内部 零件脱落 人孔门结合面不严；垫子 材料不符合要求；汽包内 部销子未

38、装牢。 研磨汽包人孔门结合面；使用合 格的石棉垫；固定销装牢。 阀盖与阀体结 合面泄漏 紧力不足丝扣滑牙或咬死， 未旋到底，垫片安装不正， 结合面有沟槽。 重新紧固若是二次阀，则关闭一 次阀消除，否则停炉解体消除。 1.2.6 汽包检修后的验收。 1.2.6.1 验收项目 a. 支吊架 b. 膨胀指示器 c. 汽包内部清理情况 d. 汽包内部零件清理情况 e. 人孔门拆装 f. 各装置拆装 g. 汽包测量（包括水平、弯曲度、椭圆度、人孔门平面测量）等 h. 水压试验 1.2.6.2 验收方法 a. 现场验收 b. 资料验收 c. 测量抽查验收 1.2.6.3 验收标准 验收标准应对检修质量标准

39、 1.2.6.4 验收人 a. 工作小组自检 b. 班长或班组技术员详检。 c. 生产部检验。 第二章第二章 水冷壁检修技术规程水冷壁检修技术规程 1、设备概述、设备概述 水冷壁是对敷设在炉内四壁上、以辐射换热方式为主体的受热面的泛称， 主要吸收燃料燃烧所产生的部分热量，将它传递给受热工质，以加热和产生饱 和汽水混合物，管内受热工质为汽水混合物，整个炉膛四周为全焊式膜式水冷 壁，由 605 光管加扁钢焊成，节距 s=80，底部为灰斗。 2、主要技术参数、主要技术参数 水冷壁系统主要设备清单 序号名称规格数量材质备注 1前墙水冷壁 605 11720g节距s=80 2后墙水冷壁 605 1172

40、0g节距s=80 3两侧墙水冷壁 6052117 20g节距s=80 4炉角墙水冷壁 60548 20g 5下水连接管 15912 4820g 6顶部汽水引出 管 13310 6020g 7水冷壁下联箱 27332 1620g前、后、两侧 各4 8前、两侧水冷 上联箱 27332 320g前1、两侧各2 9后水冷壁上联 箱 27336 120g 3、检修周期及检修内容、检修周期及检修内容 3.1 大修周期大修周期 大修周期一般为 3-4 年（新安装的锅炉应在运行 1 年后进行一次检查性大 修） ，大修标准项目： 大修标准项目清单 序号标 准 检 修 项 目备 注 1管子外壁焦渣和积灰清理 2

41、检查管子磨损、变形、胀粗、腐蚀情况，测 量壁厚及蠕胀，并更换不合格的管子 3受热面支吊架及防磨装置检修 4联箱支吊架检查、调整 5割管取样配合化学金属专业 6联箱焊缝腐蚀、结垢检查清理 7管子焊缝及鳍片检查修理 8部分管子测厚配合金属专业 3.2 小修周期小修周期 小修周期一般为 1.5-2 年，小修标准项目： 小修标准项目清单 序号标 准 检 修 项 目备 注 1管子外壁焦渣和积灰清理 2 检查管子磨损、变形、胀粗、腐蚀、变形情 况，测量壁厚及蠕胀，并更换不合格的管子 3受热面支吊架及防磨装置检修 4联箱支吊架检查、调整 4、检修方法及质量标准、检修方法及质量标准 4.1 检修前准备检修前准

42、备 4.1.1 设备的状态评估已完成，并有审批； 4.1.2 工作票、动火工作票已办理，运行、检修安措已全部落实； 4.1.3 文件包、检修技术方案已编制完成，并经审批； 4.1.4 检修进度表已编制完成； 4.1.5 锅炉冲灰、炉膛检修平台搭设完成，并经验收合格； 4.1.6 专用工器具如磨光机、电焊机、手拉葫芦、氧乙炔、氩气、内磨机、 切割机、对口钳等准备就绪，并经检验合格； 4.1.7 照明灯、电源线、电源线插座、行灯变压器等照明工具已准备就绪， 并经检验合格； 4.1.8 备品材料如炉管、焊条、焊丝等已准备就绪，并经检验合格； 4.1.9 包括起重、焊工、金属试验等特殊工种人员，必须持

43、证上岗； 4.1.10 检修人员已经落实，并经安全、技术交底，明确检修的目的、任务 和要消除的缺陷。 4.2 检修工艺流程检修工艺流程 4.3 水冷壁外观检查水冷壁外观检查 4.4.1 检查磨损工艺要点及注意事项 4.4.1.1 检查吹灰器吹扫孔、打焦孔、看火孔、热电偶处等门孔四周水冷壁 管或测量壁厚； 4.4.1.2 检查燃烧器两侧水冷壁管和测量壁厚； 4.4.1.3 检查折焰角处水冷壁和测量壁厚； 4.4.1.4 其他区域。 4.4.2 质量标准 4.4.2.1 管子表面光洁，无异常或严重的磨损痕迹； 4.4.2.2 磨损管子其减薄量不得超过管子壁厚的 30%； 4.4.2.3 管子石墨化

44、应不大于 4 级。 4.5 检查蠕变胀粗及裂纹检查蠕变胀粗及裂纹 4.5.1 工艺要点及注意事项 4.5.1.1 检查高热负荷区域水冷壁管，必要时抽查金相； 4.5.1. 2 检查其他区域水冷壁管，必要时抽查金相； 4.5.2 质量标准 修前准备水冷壁检查 管子更换联箱检查 门孔检查 监视管切割和检查 水压试验 4.5.2.1 管子外表无鼓包和蠕变裂纹； 4.5.2.2 碳钢管子胀粗值应小于管子外径的 3.5%。 4.6 检查焊缝裂纹检查焊缝裂纹 4.6.1 工艺要点及注意事项 4.6.1.1 检查水冷壁与燃烧器相连处的焊缝； 4.6.1.2 检查炉底水封梳形板与水冷壁的焊缝； 4.6.1.3

45、 检查集箱的进出口管的管座焊缝，或抽查表面探伤； 4.6.1.4 检查水冷壁鳍片拼缝，鳍片裂纹补焊须采用同钢种焊条。 4.6.2 质量标准 4.6.2.1 水冷壁与结构件的焊缝无裂纹； 4.6.2.2 水冷壁鳍片无开裂，补焊焊缝应平整密封、无气孔、无咬边、无夹 渣。 4.7 检查炉底冷灰斗斜坡水冷壁管的凹痕检查炉底冷灰斗斜坡水冷壁管的凹痕 质量标准：管子表面无严重凹痕，管子表面平整；凹痕深度超过管子壁厚 30%，以及管子变形严重的应予以更换。 4.8 检查腐蚀检查腐蚀 4.8.1 工艺要点及注意事项 4.8.1.1 检查燃烧器周围及高热负荷区域管子的高温腐蚀； 4.8.1.2 检查炉底冷灰斗处

46、及水封附近管子的点腐蚀。 4.8.2 质量标准 4.8.2.1 腐蚀点凹坑深度应小于管子壁厚 30%； 4.8.2.2 管子表面无裂纹。 4.10 管子更换割管管子更换割管 4.10.1 工艺要点及注意事项 4.10.1.1 管子割开后应将管子割口两侧鳍片多割去 20mm； 4.10.1.2 管子割开后应立即在开口处进行封堵； 4.10.1.3 相邻两根或两根以上的非鳍片管子更换，切割部位应上下交错； 4.10.1.4 管子切割应采用机械切割，特殊部位而需采用割炬切割的，则应在 开口处消除热影响区； 4.10.1.5 更换大面积水冷壁，应在更换后对下联箱进行清理。 4.10.2 质量标准（规范

47、） 4.10.2.1 管子切割点位置应符合 dl6121996 的 5.29 的要求； 4.10.2.2 采用割炬切割时，在管子割开以后应无熔渣掉入水冷壁管内； 4.10.2.3 切割点开口应平整，且与管子轴线保持垂直； 4.10.2.4 确保下联箱内无杂物。 4.11 检查新管检查新管 4.11.1 工艺要点及注意事项 4.11.1.1 外观检查：检查管子表面裂纹、检查管子表面压扁、凹坑、撞伤和 分层、检查管子表面腐蚀、外表缺陷的深度超过管子壁厚的 10%时，应采取必 要的措施、检查弯管表面拉伤和波浪度、检查弯管弯曲部分不圆度，并通球试 验，试验球的直径应为管子内径的 85%； 4.11.1

48、.2 检查管径及壁厚； 4.11.1.3 检查鳍片与管壁间的焊缝； 4.11.1.4 新管使用前宜进行化学清洗，对口前还需用压缩空气进行吹扫； 4.11.2 质量标准 4.11.2.1 管子表面无裂纹、撞伤、压扁、沙眼和分层等缺陷； 4.11.2.2 管子表面光洁，无腐蚀； 4.11.2.3 管子壁厚负公差应小于壁厚的 10%（待查） ； 4.11.2.4 弯管表面无拉伤，其波浪度应符合 dl50311994 的表 4.2.6 要求； 4.11.2.5 弯管弯曲部分实测壁厚应大于直管的理论计算壁厚； 4.11.2.6 弯管的不圆度应小于 6%，通球试验合格； 4.11.2.9 鳍片焊缝无咬边；

49、 4.11.2.10 新管内无铁锈等杂质。 4.12 新管焊接新管焊接 4.12.1 工艺要点及注意事项 4.12.1.1 管子对口应按照 dl50311994 的 5.1 和 5.2 进行； 4.12.1.2 管子焊接工艺按照 dl50071992 的 5.0 进行； 4.12.1.3 鳍片拼缝所使用材质应与鳍片管的膨胀系数一致； 4.12.1.4 新管施工焊口须 100%射线探伤。 4.12.2 质量标准 4.12.2.1 管子焊接的质量标准须符合 dl50071992 的质量标准； 4.12.2.2 鳍片拼缝焊缝应保持平整和密封，无超标缺陷； 4.12.2.3 新管施工焊口合格率为 10

50、0%。 4.13 联箱检查联箱检查 4.13.1 工艺要点及注意事项 4.13.1.1 联箱管座角焊缝去锈、去污检查，对运行 10 万 h 以上的出口联箱 的管座角焊缝应进行抽样检查或无损探伤； 4.13.1.2 对联箱封头焊缝去锈、检查、必要时进行无损探伤检查； 4.13.1.3 焊缝裂纹补焊前应对裂纹进行打磨，在确认无裂纹痕迹后方可进行 焊接，并采取必要的焊前预热和焊后热处理的措施； 4.13.1.4 检查联箱外壁的腐蚀点，对于布置在炉内的联箱还应检查磨损，必 要时测量壁厚； 4.13.1.5 宏观检查出口联箱，运行 10 万 h 后，首先应进行宏观检查，应特 别注意检查联箱表面和管座孔周

51、围的裂纹。然后，对联箱进行金相检查，对金 相检查超标的联箱应进行寿命评估，并采取相应的措施； 4.13.1.6 联箱三通去锈后，检查其弯曲部分，运行 10 万 h 后应进行超声波 探伤； 4.13.1.7 检查和清理联箱内部积垢； 4.13.1.8 检查联箱内壁及管座拐角处腐蚀和裂纹； 4.13.1.9 对于有内隔板的联箱，在运行 10 万 h 应内窥镜对内隔板的位置及 焊缝进行全面检查； 4.13.1.10 检查吊杆的腐蚀和变形； 4.13.1.11 检查吊杆与吊耳联接的销轴变形； 4.13.1.12 对吊耳与联箱焊接的角焊缝去锈污后进行检查，或打磨后着色检 查； 4.13.1.13 检查弹

52、簧支吊架的弹簧弹力； 4.13.1.14 检查联箱支座膨胀间隙。 4.13.2 质量标准 4.13.2.1 焊缝表面及边缘无裂纹； 4.13.2.2 联箱封头焊缝无裂纹； 4.13.2.3 补焊焊缝合格； 4.13.2.4 联箱腐蚀或磨损后的壁厚应大于设计允许壁厚； 4.13.2.5 联箱的表面、管座孔周围和联箱三通弯曲部分无表面裂纹； 4.13.2.6 联箱金相组织的球化应小于 5 级； 4.13.2.7 联箱内部无结垢； 4.13.2.8 联箱内壁无腐蚀和裂纹； 4.13.2.9 隔板固定良好，无倾斜和位移，焊缝无裂纹； 4.13.2.10 吊杆表面无腐蚀痕迹，吊杆受力均匀，销轴无变形，吊

53、耳与联箱 的角焊缝无裂纹，吊杆受力垫块无变形，弹簧支吊架弹簧受力后位移正常，联 箱支座接触良好，膨胀不受阻。 4.14 门、孔检修门、孔检修 4.14.1 工艺要点及注意事项 4.14.1.1 检查门、孔外观，门、孔烧损严重时应更换，门盖耐火混凝土内衬 脱落或开裂严重时应修补； 4.14.1.2 检查门、孔密封，并更换密封填料； 4.14.1.3 检查门、孔灵活性，铰链去锈、去污、润滑； 4.14.1.4 门、孔更换前应检查新门孔进行外观和密封； 4.14.1.5 门、孔安装后应对门孔的门盖进行开启和关闭的操作，并更换密封 填料。 4.14.2 质量标准 4.14.2.1 门、孔固定良好，无松

54、动； 4.14.2.2 门、孔完整无烧损变形，门盖耐火混凝土内衬无开裂和缺陷； 4.14.2.3 门、孔的门盖与门框密封良好，无泄漏； 4.14.2.4 门、孔的门盖开关灵活，无卡涩； 4.14.2.5 新门、孔应完整和平整，门框和门盖无裂纹； 4.14.2.6 门、孔安装后固定良好，密封良好，开关灵活。 4.15 膨胀指示器检查膨胀指示器检查 4.15.1 工艺要点及注意事项 4.15.1.1 检查膨胀指示牌; 4.15.1.2 检查膨胀指示器安装位置及外观。 4.15.2 质量标准 4.15.2.1 膨胀指示齐全，刻度清晰，指示牌和指针固定良好，指示牌刻度模 糊时应更换； 4.15.2.2

55、 膨胀指示器指针位置冷态应处于刻度板的零位； 4.15.2.3 指针移动方向无阻挡物。 4.16 水压试验水压试验 4.16.1 工艺要点及注意事项 4.16.1.1 制定水压试验的组织措施和安全措施； 4.16.1.2 进行水压试验的系统和设备予以确定； 4.16.1.3 上水前后检查、校对并记录膨胀指示器及指示数值； 4.16.1.4 试验前对试验范围内系统和设备进行检查，同时对于不参加水压试 验的设备和系统须做好隔离措施； 4.16.1.5 水压试验就地压力表应校验合格； 4.16.1.6 检查各受热面管道的残余变形； 4.16.1.7 检查各受热面管道焊缝； 4.16.1.8 检查各受

56、热面管道膨胀变形； 4.16.1.9 检查和记录膨胀指示器的数值。 4.16.2 质量标准 4.16.2.1 组织措施严密； 4.16.2.2 水压试验设备和范围明确； 4.16.2.3 膨胀指示器齐全； 4.16.2.4 水压试验压力表应较验合格，且精度应大于 1.5 级； 4.16.2.5 试验设备管道无残余变形； 4.16.2.6 试验设备管道焊缝无渗漏，管子表面无渗漏； 4.16.2.7 各膨胀测量点的膨胀量记录齐全。 5、常见故障及处理方法、常见故障及处理方法 常见故障及处理方法 序号故障现象原因分析处理方法 1异物堵塞爆管检修或运行中，有异物堵塞水 冷壁管，使水冷壁得不到有效 冷却

57、 清除异物 2磨损减薄爆管飞灰、水流、气流和汽流冲刷改变冲刷方向，注入 防磨措施 3膨胀受阻爆管存在膨胀死点，导致水冷壁受 热膨胀不均匀，拉裂管子 消除膨胀死点 4超温缺水汽包水位过低，导致水冷壁管 受热蠕变胀粗，降低强度 改进运行操作或者停 机，更换胀粗管子 5错用管材降低管子使用寿命按规定检查管材 6母材缺陷母材存在气孔、夹渣等加强检查，及时消缺 7水冷壁鰭片虚 焊、咬边 水冷壁在制造过程中，鰭片与 管子焊接存在虚焊、咬边等缺 陷 加强检查，及时消缺 8管子机械损伤管子在制造、安装和使用过程 中，由各种机械行为造成管子 外表损伤 加强检查，及时消缺， 采取措施，避免损伤 9水冷壁积垢锅炉水

58、质不良，或者锅炉长周 期运行后 改善水质，对锅炉检 修酸洗 10焊接质量虚焊、漏焊，错用焊条，焊接 时有气孔、夹渣存在；金箱检 查不彻底 加强焊接质量管理 11腐蚀内部腐蚀主要有炉水不符合要 求；外部有灰斗海水飞溅，致 使管子实际壁厚减薄 提高炉水品质；防止 海水飞溅 第三章第三章 省煤器检修技术规程省煤器检修技术规程 1、设备概述、设备概述 省煤器的作用是锅炉给水在尾部烟道吸收烟气热量，以降低排烟温度，提 高锅炉效率；同时由于给水经过省煤器加热，减少了在蒸发受热面内的吸热量. 省煤器位于后竖井烟道内，共分上下两级，管子规格为 324，材料为 20g。两级省煤器蛇形管均采用顺列布置。给水从锅炉

59、炉后一侧进入下级省煤 器进口机箱，流经上下级蛇形管进入上级省煤器集箱，最后由 12 根连接管将给 水从上级省煤器出口集箱引入锅筒。 为了防止飞灰磨损，设计时控制省煤器平均烟速不大于 10m/s，结构上采 取在迎风面第一、二排管子上加装防磨盖板，弯头处加装防磨罩的防磨措施。 省煤器为吊挂结构，其重量通过支吊架装置承担。 2、主要技术参数、主要技术参数 省煤器系统主要设备规范 名 称数量 规格备注 1省煤器蛇形管 32*4mm 20g 顺列，逆流 2省煤器进口集箱 3省煤器中间集箱 4省煤器出口集箱 3、设备大修周期及标准检修项目、设备大修周期及标准检修项目 3.1 大修周期及项目大修周期及项目

60、大修周期为 3-4 年，大修标准项目为： 大修标准项目清单 序号标 准 检 修 项 目备 注 1管子外壁清灰 2 检查管子磨损、变形、腐蚀等情况，并更换 不合格的管子 序号标 准 检 修 项 目备 注 3受热面支吊架、管卡及防磨装置检修 4联箱及其支吊架检查、调整 5管排检查、整形 6割管取样配合化学金属专业 7测量管子蠕胀配合金属专业 3 .2 小修周期及标准检修项目小修周期及标准检修项目 小修周期：1.5-2 年，小修标准项目为： 小修标准项目清单 序 号 标 准 检 修 项 目备 注 1管子外壁清灰 2 检查管子磨损、变形、腐蚀等情况，并 更换不合格的管子 3受热面支吊架、管卡及防磨装置