座椅总成检具技术标准范文

1、座椅总成检具技术标准范文 1.0 目的 对座椅总成检具的规划、设计、制造、验收时，有统一的技术标准和评价指标。 2.0 范围 本技术要求适用于XXXX座椅有限公司座椅检具的开发过程。 3.0 责任 XXXX座椅有限公司：质保部检具工程师负责本技术要求的编制、 维护、升级及 分 发等工作。 检具供应商：负责本技术要求在检具开发过程中的贯彻和执行及反馈意见。 4.0 规定 4.1 设计依据及设计输入 4.1.1 设计依据 座椅总成检具应依照整车厂（OEM）认可批准的座椅总成图纸（GD间隙检测面和面差检测面的任何位置截面应平直， 不允许截面线有曲率， 间隙检测面和面差检测面相对产品被测面的误差不允许

2、超 过0.03mm,检测面的表面粗糙度不高于 Ra32 止通规 /面差规的通端制造公差为 0.020，止端制造公差为 0-0.02，止通规 检测部位的直线度公差不允许超过 0.05，对于要检测产品被测面超过 15mm 的 止通规检测端应设计成球形，不允许设计成圆柱形；面差规的宽度推荐做到 2-3mm，基准面的长度推荐做到20-25mm；止 通规/面差规不允许出现尖角和锐 边，应根据检测需要设计合理的结构便于检测。 检具检测销尺寸应按照座椅总成图纸要求设计，若无座椅总成图纸在得到 OEM设计工程师和XXXX产品工程师书面同意可参照座椅骨架总成图纸设计。检 测销尺寸公差推荐用正公差 （+0.020

3、），检测孔尺寸公差推荐用负公差（0-0.02） 检测销的结构分为插拔式检测销、滑动式检测销，插拔式检测销的结构尺寸 参照上图3设计，滑动式检测销的结构及性能要求参见本标准421.3相关条款 执行，检测销结构优先考虑 用滑动式检测销，若要测量多个相同尺寸及位置度 的孔可用同一插拔式检测销检测，以降低 检具成本。 检具检测面/销应具备有良好的操作性和稳定性，具体表现在： a:检测面/销在检测时应有足够？ 的操作空间，检测销操作时应有良好的滑 动配合； b:检测面/销在检测时不会发生位置偏移和变形（含弹性变形）。 检测销支架不允许固定在代木上，应固定在底板上或底座支架上。 421.5夹紧装置要求 夹

4、紧装置是用来在检测座椅尺寸与公差时或测量座椅操作力时保证座椅不 发生运动的机构，座椅总成检具上应用广泛的有：杠杆式压紧块、快速夹钳（标 准件）、锁紧螺钉。若夹紧机构要伸入到座椅滑轨中压紧座椅，可采用杠杆式压 紧块压紧，若座椅无论滑动或翻转至任何位置时都不会与夹紧装置干涉，可采 用快速夹钳压紧，若要在检具上测量座椅滑动力或检具上没有空间布置杠杆式 压紧块和快速夹钳时，可采用锁紧螺钉压紧。 夹紧装置上的作用力方向应与定位面的法线方向相同，一般不允许将压紧面 压在座椅没有支撑面的区域，不允许压紧装置上的钢件直接与座椅部件接触，以 免损伤产品，夹紧装置应有 足够的操作空间不允许干扰座椅的安装与取出，不

5、 允许干涉到座椅滑轨滑动和座椅翻转。 检具上采用杠杆式压紧块压紧应满足：压紧块应有足够的强度不允许出现变 形和断裂且位置不允许出现偏移；压紧块的材料推荐用45钢并调质镀铬/镀镍磷 处理。针对压紧块插入到滑轨 中压紧座椅时，压紧块应满足： 压紧块与座椅导轨单边距离至少为 3mm （如图6所示），且压紧块的尺 寸公差为土 0.2mm （应在检具总装图纸中体现）。 压紧块应通过三坐标测量验证确保实际位置与设计位置一致，要求压紧 块位置度不超过土 0.3mm。压紧块支架应设计两个固定销定位。 压紧块的摆动量不超过土 0.4mm，应用三坐标验证精度并在三坐标报告 中体现（注：若压紧块与导轨单边距离大于5

6、mm，可以不满足此要求， 但在检具验收时要加以验证）。 检具上采用快速夹钳压紧应满足：应选择安全可靠的标准夹钳，夹钳的手柄 不能脱落、夹钳操作力小于10N，不能有夹伤操作者的潜在风险。 检具上采用锁紧螺钉压紧应满足：锁紧螺钉应能压住座椅且有一定的韧性和 硬度，不允许断裂或滑牙，压紧面的大小应与车身锁紧螺钉的压紧面大小一致， 因锁紧螺钉为活动件应做好标识及在检具上有存放区域，按功能分为检测式锁 紧螺钉和压紧式锁紧螺钉。 检测式锁紧螺钉应满足：既能检测位置度也能压紧座椅，锁紧螺钉应由 导向部分、锁紧部分及拧紧部分组成，锁紧螺钉的螺纹不允许小于 M6， 导向部分长度为15-20mm,与 锁紧螺钉配合

7、的螺纹与导向孔不允许是 同一零件，应将螺纹与导向孔分别设计在不同的零件上，且螺纹具备一 定的活动量，螺纹活动范围为0.1-0.2mm，材料推荐用Cr12或Cr12MoV, 表面硬度应达到52-55HRC且做镀镍磷或镀铬处理。拧紧部分尺寸应与标 准扳手匹配。 压紧式锁紧螺钉应满足：不能检测位置度只能压紧座椅，推荐用M6以 上的标准螺钉。 4.2.1.6存放小车及检具外观要求 座椅总成检具都应配备存放小车，便于检具短距离搬运，存放小车应满足以 下要求： 小车的车身采用截面为 60*60-6（壁厚）或80*80-6（壁厚）的方刚焊接而成 （根据小车载荷选择合适的方钢），为了避免应力集中引起变形，焊

8、接小车应时效处理。 车身底部应安装四个车轮和四个高度调节的底脚（如图7）,车轮为两个 动轮和两个定轮，其中动轮应具有自锁功能。车轮应具有足够的载荷来 支撑检具和座椅。 小车应进行防氧化处理，一般采用喷漆，油漆型号与底板油漆型号相同 小车与检具底板必须用螺钉固定，避免出现安全隐患。小车上的限位块 不允许超出底板的外侧面，避免出现安全隐患。 检具外观应满足以下要求： 检具底板上表面距地面的高度（含小车的高度）不超过 520mm，推荐高 度为500mm， 同一车型的检具底板上表面的高度应一致。 同一车型的检具外观颜色应一致，可触摸到的部位不允许出现锐边和尖 角。 检具上的移动部件（如止通规、拆卸式模

9、拟块、手持检具等）应有存放 空间，可固定在检具上或用存放箱存放。 421.7前排座椅总成检具的要求 前排座椅总成检具的结构设计要求是推荐性要求，无特殊情况应按照如下要 求执行： 若座椅总成是以销钉做定位，检具的定位孔厚度做成5mm（如图8所示）。 所有检测销应设计成滑动式检测销且都有两个操作手柄（如图 8所示）， 检测销应具备限位功能，圆形检测销可设计成“ T”型槽旋转限位（如图 9所示），非圆形检测销可设计成活动抽拉式销限位（如图10所示），限 位销应有足够的强度，不允许变形，限位销直径应达到6mm以上。 乞3 三； 若要在检具上测量座椅滑道滑动力或必须用锁紧螺钉压紧座椅时，检测 销检测端应

10、设计螺纹孔，推荐用 M6以上的螺纹（如图10所示），并用 标准的螺钉压紧。 检具上应设计中央通道模拟块（包含中央通道上的扶手），与座椅有匹配 关系的型面都应按照车身数据完全模拟；门槛、 B柱及车门模拟块是否 要设计可根据座椅总成检具技术协议中的要求执行，也可参照本标 准421.4中的相关条款来确定是否要设计模拟块。 中央通道模拟块上的扶手模块打开后与座椅靠背之间的距离小于10mm， 推荐将扶手模块设计成模拟装车打开式结构。检具上的扶手模块的旋转 轴的位置和打开角度应与车身 一致，为了避免打开后伤到操作者，扶手 模块上应设计缓冲机构，推荐用气弹簧，并用 锁紧螺钉锁紧扶手模块（如 图11所示），扶

11、手模块在打开状态也应用三坐标检验精度。 Ett 4.2.1.8中排座椅总成检具要求 检具的定位与检测销的结构可参照本标准421.7中的相关条款要求设计 检具的压紧装置结构可参照本标准421.5中的相关条款要求设计 检具的模拟块/检测面可参照本标准4.2.1.4中的相关条款来执行 4.2.1.9后排座椅总成检具要求 后排座椅总成检具的结构设计要求是推荐性要求，无特殊情况应按照如 下要求执行。 针对座靠分离式40%&60%后排座椅检具应按如下要求执行。 靠背定位应根据装车定位进行定义，与座椅有接触的面都应完全按照车 身数据模拟；若 靠背上的定位部件可活动（如靠背可翻转等）且是安 装在车身塑料件上，

12、在检具上应安 装车身塑料件真件来做为定位（如图 12所示）；若靠背上检具后很难取出，检具定位基 准应设计成活动式结 构，方便座椅取出（如图13所示） S12基 13 靠背上部若用靠背锁扣住车身钢丝的方式做定位，检具上的钢丝定位块 应完全按照车身数据进行模拟设计，包括钢丝的大小和定位长度。 坐垫定位一般根据装车定位和坐垫总成图纸一起定义，若坐垫前端是用 塑料卡扣与车身连接定位，检具定位应按以下两种情况来设计： a:若坐垫在出货时带塑料卡扣，检具定位尺寸应按照车身钣金孔的大小来设 计，且定位孔的厚度与车身数据一致，为了方便坐垫取出，应将定位设计成 打开式结构（如图14所示）； b:若坐垫在出货时不

13、带塑料卡 扣，检具定位尺寸应按照坐垫总成图纸（或 坐垫钢丝骨架图纸）上要求的公差来设计，定位孔底部面的位置与坐垫钢丝 底部轴线的距离推荐15-18m m，为了方便坐垫在检具上 取出，定位块上部 的避让孔应比定位孔大 2-3mm （如图15所示），要求对坐垫钢丝在 Z方向 上的位置度进行控制，检测钢丝 Z方向上的位置度可设计成滑动式结构（如 图16所示） 匿”甌15316 C柱与座椅有接触或匹配的型面在检具上都应完全按照车身数据进行模 拟设计，若局部无法完全模拟设计，必须告知xxxX佥具工程师并得到认 可后方可允许。C柱模拟块可设 计成翻转式结构和活动式结构（推荐用 翻转式），要求如下： a：若

14、C柱与座椅是直接接 触没有间隙，C柱模拟块应设计成活动式结 构，C柱模拟块可分为底部模拟块、中部模拟 块、顶部模拟块，底部模 拟块为C柱位于靠背定位以下区域（如图17所示），可直接固 定在底板 上，中部及顶部模拟块为 C柱位于靠背定位以上区域，可设计成翻转式 结构，翻转臂上C柱模拟块应做减重处理，翻转臂打开和闭合操作力不 能超过10N,并在翻转 臂上安装把手方便操作（如图18所示），翻转后 的C柱模拟块不允许超出底板，翻转角 度为25-35度之间，且应设计限 位装置，推荐限位机构按照如图19所示结构设计； b:若C柱与座椅之间存在间隙，C柱模拟块可设计成固定式结构。 车身地板和地毯（含隔音垫）

15、与座椅为直接接触在检具上应完全模拟, 检具上可按照以下要求设计坐垫模拟块： a:若坐垫与车身地毯在车身数据上的干涉量小于 2mm，且车身地毯压缩量 小于2mm时，检具坐垫模拟块可直接按照车身地毯型面完全模拟设计； b:若坐垫与车身地毯在车身数据上的干涉量大于2mm，且车身地毯压缩 量大于2mm时，检具坐垫模拟块按照车身地板型面完全模拟并在坐垫模拟块上 安装车身地毯真件，车身地毯 真件在检具上应固定可靠，不允许发生运动，可 优先考虑利用地毯真件上的孔+螺钉锁 紧，若地毯真件无孔推荐用门槛模拟块 （门槛模拟块要求设计成可拆卸式结构）压紧地毯真件（如图20所示）。 S20 车身衣帽架、行李箱盖板、儿

16、童座椅钢丝与座椅有匹配关系，在检具上 应按照车身数据完全模拟设计出与座椅有匹配关系的型面。 模拟块非检测面不能与座椅干涉（含出现干涉的风险），要求如下： a:行李箱盖板模拟块非检测面不能与翻到后的靠背干涉； b:儿童座椅钢丝模拟块的非检测面不能超出车身地板型面，推荐按照车身地 板面模拟设计。 检具上应设计安全带锁扣、安全带支架定位安装点，定位销/面及锁紧螺 纹孔按照车身数据设计，检具上要安装安全带锁扣及安全带支架真件。 车身其他型面是否需要在检具上模拟设计请参照本标准 421.4中的相关 条款来执行。 针对座靠分离式带10%靠背后排座椅检具应按如下要求执行？ 10%靠背 的定位应根据装车定位进

17、行定义，检具的定位可参照本标准4.2.1.7中的 相关条款要求设计 车身密封条与10%靠背为直接接触，检具上要安装密封条真件，安装密 封条的定位块按照车身钣金型面模拟设计，定位块模拟区域应覆盖密 封条与10%靠背接触的区域。如 图21所示 车门局部型面与10%靠背间隙小（间隙小于10mm）有匹配关系，在检 具上应按照车门数据完全模拟设计出与座椅有匹配关系的型面（如图22 所示），车门模拟块应设计成翻 转式结构，方便10%靠背的安装与取出。 翻转机构参照本标准C柱模拟块翻转机构的要求设计。 国 2722 针对五人座座靠整体式后排座椅检具应按如下要求执行 检具的定位与检测销的结构可参照本标准 42

18、1.7中的相关条款要求设计 检具上的压紧装置结构可参照本标准 421.5中的相关条款要求设计 通常与座椅有匹配关系的车身型面为 C柱型面、衣帽架型面、行李箱盖 板型面及其他与座椅间隙小于 20mm的型面，检具功能（检测）型面应 完全按照相关车身型面数据设计。考虑到座椅比较重需要较大的操作 空间，C柱模拟块应设计成打开式结构（可参照本标准4.2.1.9中C柱模 拟块结构设计要求） 衣帽架模拟块一般设计成固定式结构，如需要设计成活动式结构，推荐 采用滑轨+气弹簧的结构形式（如图23所示），衣帽架在处于检测位置和 非检测位置时，都应有限位销 限位，将衣帽架由检测位置推到非工作位 置时，操作力控制在2

19、0-40N范围内。 针对七人座座靠整体式后排座椅检具应按如下要求执行? 检具的定位与检测销的结构可参照本标准421.7中的相关条款要求设计 检具上的压紧装置结构可参照本标准421.5中的相关条款要求设计 通常与座椅有匹配关系的车身型面为两侧型面（轮罩处型面）、行李箱盖 板型面及其他 与座椅间隙小于20mm的型面，检具功能（检测）型面 应完全按照相关车身型面数据设计。 座椅翻倒后与座椅有匹配的车身型面，在检具上应完全按照车身数据型 面模拟设计 考虑到座椅比较重需要较大的操作空间，轮罩模拟块应设计成滑动式结 构，推荐采用滑轨结构（如图24所示），可滑动的范围不小于50mm 24 4.2.2铭牌与标

20、识 422.1铭牌的制作要求 检具上应有反映检具相关信息的铭牌，包括主铭牌和测量基准铭牌？ 主铭牌应包含以下信息：零件名称、检具编号、零件号、图纸号、车型、图 纸版本、外形尺寸、重量、制造单位、制造日期等信息，主铭牌材料推荐用不锈 钢，推荐采用如图25所示的格式。 座椅有限公司 零件名称 检阳号| 图最号 车 图飯版本 外带尺寸 a1 制 MABM 4.2.2.2检具标识的要求 在检具上应对以下零部件进行标识。 所有的定位基准应有标识，且和产品图纸上的编号一致。 检具上所有活动的零部件都应有标识，如检测销、检测块、卡板、手持检具、 止通规等，标识编号应与检具测量清单上对应的编号一致； 对于需要

21、明确工作状 态和非工作状态的零部件也应有标识所有固定式的模拟块都应有标识。 检具在使用过程中需要特别注意的事项，在相应位置应有警示标。 4.2.3检具的精度 4.2.3.1检具制造公差的要求 检具制造公差遵循产品公差的1/10原则，考虑检具的制造工艺和制造成本 的影响推荐检具制造公差参照以下公差要求执行底板平面度：0.1/1000基准面 平行度、垂直度：0.05/1000测量基准孔位置：土 0.05定位孔/销的位置：土 0.05 定位面：土 0.10辅助支撑面：土 0.15模拟块检测面：土 0.15检测销/孔位置： 0.05刻线位置误差：土 0.20卡板检测面：土 0.20 对于OEM认可的检

22、具，若本标准与OEM检具标准的制造公差相矛盾，请按 照OEM的检具技术标准给定的公差制作检具。 423.2检具制造公差的检验 检具上所有功能件都应通过量具或三坐标来检验检具制造公差，一般定位销、 检测销、止通规可用千分尺测量，检具定位面、定位孔、检测孔、模拟块型面用 三坐标测量；检具上对有 硬度要求的功能件，还应用硬度计进行硬度测量。所 有功能件的测量结果都应在检具尺寸检验报告中体现，推荐采用XXXX检具尺寸 检验报告格式。 用三坐标检验检具各功能件的位置精度时，应在各功能件的功能面上取合适 的检测点，取点要求如下： 定位面的取点要求： a:若定位面为平面在定位面上取3点； b:若定位面为不规

23、则的曲面，与座椅接触的面应均匀分布检测点，取点个数 根据定位面大小定义，至少取 3点以上 圆形定位轴（销）/孔的取点要求： a：测量定位销的位置，若定位销的定位长度超 过12mm，在距离定位销 两端面5mm处取两截面的圆心点作为检测点；若定位销的定位 长度小于10mm， 在与产品有接触的中间截面上取圆心点作为检测点。 b:测量定位孔的 位置，在定位孔中间截面上取定位孔圆心点作为检测点， 并测量出定位孔的尺寸。 定位销/孔（非圆形）的取点要求： a:若定位销为菱形销，在菱形销4个定位面两端各取2点； b:若定位孔为腰形孔，在腰形孔中间截面上取 2个圆心点作为检测点，并测 量出2圆的半径和2平行平

24、面的距离；若定位孔为方孔，在方孔两相邻的面上 各取3个点作为检测 点，并测量出相对面的距离。 模拟块/检测块的取点要求： a:若检测面分布在不同的模拟块上， 应在相邻的模拟块边缘处附近型面都至 少各取3个检测点，模拟块上其他区域可按照每 100mm的间隔均匀取点； b:应在与座椅有匹配的型面上取检测点； c:单独布置的小型检测块至少取 3个检测点 圆形检测销（轴）/孔的取点要 求:参见“圆形定位轴（销）/孑孔”的取点要求检测销/孔（非圆形）的取点要求： 参见“定位销/孔（非圆形）”的取点要求卡板的取点要求：在卡板上每一个 不同方向上的检测面至少取2个检测点 检具制造公差的检验分为功能件尺寸的检

25、验和功能件相对于测量基准的位 置检验，要求如下针对各功能件尺寸的检验可通过销检报告的形式体现，检具上 的定位孔/销、检测孔/销、止通规等功能件的尺寸都应在销检报告中体现，报告 中应体现出各功能件的设计尺寸、实测尺寸、材质、设计硬度值、实测硬度值、 测量工具等。 针对各功能件相对测量基准的位置检验可通过三坐标报告的形式体现，检具 上所有功能件涉及到位置的检验都应在三坐标报告中体现，为了增加报告的可读 性，报告中应有各 功能件的测点示意图，测点示意图中应体现出各功能件的代 号及各测量点的编号，且报 告中是以功能件代号和测量点编号的形式体现，报 告中各测量点是由XYZ理论坐标值、XYZ实际坐标值、X

26、YZ偏差和综合偏差构成。 423.3检具的重复性再现性要求 研究检具的重复性再现性有两种方法， 一种是计量型的均值极差法，另一种 是计数型测量系统法。XXXX座椅总成检具通常是通过计量型均值极差法来研究 检具的重复性和再现性。推 荐采用XXXX检具重复性再现性报告格式。 用于研究座椅总成检具重复性再现性的座椅由 XXXX提供，检具供应商负责 研究分析座椅总成检具的重复性和再现性 在用均值极差法研究检具重复性和再现性时应注意以下几点：在被测零件上 选取的点应是尽可能远离定位基准的点。有可能需要更多的测量点，这取决 于被测零件的大小和被测零件的刚度。 通常选取5个零件，由2位评价人分别将 每个零件

27、放在检具上安装测量3次，或者由3位评价人分别把每个零件在检具上 安装测量2次，最终用数学方法统计研究R&R吉果。 均值极差法是一种能决定测量系统重复性和再现性的数学方法。判别标准如 下：误差10%测量系统可以接受10%误差W 30%可能接受，取决于实际应 用重要性、量具费用、维修费用等误差 30%必须改进检具系统，尽力找出问 题并纠正。 当检具发生可能影响重复性和再现性的更改后，检具应再进行一次检具重复 性和再现性研究。 4.3 检具认可 4.3.1 检具的设计认可 检具供应商依据XXXX提供的车身数据、产品图纸、座椅总成检具技术协议 等输入设计座椅总成检具方案，方案必须用三维软件（如UG、C

28、ATIA等）设计， 初次评审供应商检具设计工程 师必须携带检具 3D 数据及检具设计问题点来 XXXX现场与XXXX检具工程师、质量工程师、产 品工程师一起评审检具设计方 案，检具评审依据车身数据、产品图纸（或检具测量清单） 、座 椅总成检具技术 协议、座椅总成检具技术标准等进行评审 XXXX检具工程师负责对检具方案问题进行汇总，检具供应商依据检具设计 问题清单对检具方案进行修改，修改完成后提供给 XXXX检具工程师等人员进行 再次确认。 XXXX检具工程师等相关人员按照检具设计问题清单对检具方案再次评审， 检具问题清单中所有的问题都关闭后，由 XXXX检具工程师、质量工程师与检具 供应商一起

29、会签检具设计检查表 （即检具A表），并由AQE负责提交给OEM检 具工程师评审，待OEM检具工程师完成检具A表 会签后，检具才可投入加工制 造。 注：一般用OEM要求格式的检具A表，若OEM无要求可采用XXXX格式的 检具 A 表。 4.3.2 检具的制造认可 检具供应商完成检具的制造、 装配、 功能测试、 测量调整及重复性和再现性 评价，并整理完最新状态下的资料（包含检具总装图、检具检验报告、检具重复 性和再现性分析报告、检具操作指导书）以及接收到XXXX提供的座椅（含在检 具上安装的车身零件）后，可通知XXXX检具工程师及质量工程师等人员对检具 进行制造认可。 制造认可在检具供应商处进行，

30、由检具供应商负责， XXXX将派检具工程师 及质量工程师等人员参与， 检具制造认可依据已认可好的检具设计方案、 产品图 纸、xxxX佥具技术标准等文件进行评审 XXXX检具工程师负责对检具验收问题进行汇总，检具供应商依据检具验收 问题清单对检具进行修改，修改完成后提供给 XXXX检具工程师等人员进行再次 检具验收 XXXX检具工程师等相关人员按照检具验收问题清单对检具再次验收，检具 验收问题清单中所？有的问题都关闭后，由XXXX检具工程师、质量工程师与检 具供应商一起会签检具制造检查表（即检具B表），并由AQE负责提交给OEM 检具工程师验收， 待 OEM 检具工程师完成检具 B 表 会签后检具才可投入