机场土建预留工程施工组织设计

1、四、施工组织设计第一章 总体概述1.1 工程概况1.1.1 项目概况旅客捷运工程是为远期建设卫星厅预留的旅客输送系统，本次工程仅实施土建预留，包括一座地下捷运车站及一段地下捷运区间，全长为648.8米。其中捷运车站全长131.6米，结构外包宽度37米，一岛两侧站台形式，为地下一层车站；捷运区间长517米，结构外包宽度22.3米，为地下一层结构。捷运车站仅实施至车站顶板，与t2航站楼连接段及车站顶板上局部夹层结构均不实施。行李隧道是下穿t2航站楼东侧站坪及联络滑行道的地道工程，实现卫星厅登机旅客的行李输送，为地下区间结构。本期实施行李隧道总长为701米，其中暗埋段长561米，结构敞开段长约140

2、米，为u型槽结构。本项目为郑州新郑国际机场二期扩建工程旅客捷运通道及行李隧道工程施工fxqsg-09标段，主要建设一座地下车站及一条行李通道隧道土建预留工程。地下车站只实施底板、顶板及侧墙，主要工程数量有基坑土方开挖41.194万方，石方开挖8208方，填方9500方，800钻孔灌注桩4222米，600旋喷桩2656.5米，喷射混凝土36683.5m2,混凝土79749方。1.1.2项目施工总体思路本工程旅客捷运通道和行李隧道均采用明挖顺做法施工，由于本工程施工工期比较紧张，因此尽量缩短基坑开挖的施工时间，给主体结构工程赢得充裕的施工时间是本工程施工重点。为尽量缩短基坑开挖施工时间，本工程拟采

3、用捷运通道与行李隧道基坑同时分段、分层开挖。捷运通道基坑开挖拟分4个施工段落施工，捷运通道车站基坑开挖为1个施工段落，捷运通道区间长517米划分为3个施工段落；行李隧道本期实施总长为701.062m,行李隧道基坑开挖拟划分4个施工段落，行李隧道敞开段140.062m待相邻的捷运车站及城铁基坑开挖后才能施工，因行李隧道敞开段土方开挖相对较小可放最后开挖，行李隧道起点至对应的捷运车站终点里程184.062可作为1个施工段落。行李隧道其余517m与捷运车站区间517m同样划分为3个施工段落。捷运通道施工：尽快组织机械和人员进场施工捷运车站基坑围护桩，采用旋挖钻施工钻孔灌注桩，旋喷桩施工紧随钻孔灌注桩

4、，钻孔桩施工结束时，旋喷桩退后2天施工结束。 围护桩施工结束到达一定强度后，立即进行顶圈梁施工。待围护桩混凝土强度达到设计强度后就可以组织机械开始基坑开挖。在车站基坑开挖前必须落实基坑钢支撑数量满足现阶段施工需要。基坑开挖时边挖边支撑，按照施工图和规范施工。车站基坑每结束一小段土方开挖后，立即组织施工抗拔桩和格构柱桩。车站基坑底钻孔桩施工完成且检测合格后组织施工底板垫层、防水层及底板，待底板混凝土强度达到设计的70%后，组织施工侧墙和中柱、顶板，主体结构施工可划分成20m/段，进行平行流水作业。待主体结构完成一段施工且混凝土强度达到设计强度后就可组织回填土施工。 在钻孔桩开始组织施工时，尽快同

5、步组织钻机施工管井，管井施工结束后采取最快方式进行降水，在基坑开挖前20天将地下水位降低至设计基底以下1m。基坑开挖水平分层为不过超过2m/层，因此当地下水位降低至每一层开挖面以下1m时即可进行开挖。进行捷运通道区间和行李隧道后3个施工段落基坑开挖。捷运通道区间和行李隧道后3个施工段落基坑开挖均从两端向中间开挖。每个施工段落纵向划分为若干小小段，没完成一个小段施工立即进行主体结构施工，基坑开挖必须要快于主体结构施工若干个小段才能形成流水作业。主体结构施工步骤与捷运通道车站施工基本一致。1.2 工程及水文地质1.2.1 工程地质（1）地形、地貌拟建场地位于郑州新郑国际机场，地貌单元属山前冲积平原

6、，场地西侧有丈八沟和平庄水库局部通过，丈八沟宽约25-35米，沟深约4.7-8.5米，在机场一期建设中被回填。（2）地层及地基土分层描述根据场地野外钻探和静力触探试验结果，场地80米勘探深度内的地层按地层的成因类型、岩性及工程地质特性将其划分为14个工程地质单元层和6个工程地质单元亚层，现分述如下：第 层（q4ml）杂填土色杂，稍湿，松散，成分以粉土为主，局部有黑灰色淤泥质粘土，含砖块，炉渣等建筑垃圾，含少量生活垃圾及粉砂。第层（q4al）粉土夹粉砂浅黄褐色，稍湿，稍密-中密，其中的粉砂颗粒级配不良，主要由石英、长石、云母组成。该层分部不均，只出现在部分孔位。第层（q4al）粉土黄褐色黄灰色，

7、稍湿湿，稍密中密。干强度低，韧性低。含铁质氧化物锈斑、蜗牛壳碎片及少量姜石，砂感强，局部夹粉砂，个别孔位夹粉质粘土。第层（q4al）粉土夹粉砂褐黄色，湿，中密密实。干强度低，韧性低，摇振反应迅速。含铁质氧化物锈斑，砂感强，局部夹粉砂。第层（q4al）粉土褐黄色，湿，中密密室。干强度低，韧性低，摇振反应迅速。含白色钙质条纹、灰色条纹，有砂感，局部夹粉质粘土。第层（q4al）粉质粘土黄褐色，可塑，切面光滑，干强度高，韧性中等。含黑色铁锰质斑点，锈黄色条纹及白色钙质条纹，含姜石，局部夹粉土。第层（q3al+pl）细砂黄褐色，饱和，中密密实，颗粒级配不良，主要由石英、长石、云母组成，局部夹粉土。第层（

8、q4al）粉土褐黄色，湿，中密。干强度低，韧性低，摇振反应迅速，含白色钙质条纹，有砂感。第层（q4al）粉土夹粉质粘土褐黄色，湿，中密。干强度低，韧性低，摇振反应迅速。含锈黄色和灰色斑块，局部姜石含量较高，黏粒含量高，局部夹褐色可塑装粉质粘土。第层（q3al+pl）细砂夹粉质粘土黄褐色，饱和，中密密实，颗粒级配不良，主要由石英、长石、云母组成，粉质粘土可塑，切面光滑。干强度高，韧性中等。含黑色铁锰质斑点，锈黄色条纹，姜石含量较高，局部富集。该层成分不均，局部夹褐黄色密实粉土。第层（q3al）粉质粘土黄褐色棕黄色，硬塑。干强度高，切面光滑，韧性高。含较多姜石及锈黄色条纹。该层局部夹灰白色钙质胶结

9、层（厚约1020cm）。第层（q3al+pl）粉质粘土褐黄色，湿，密实。干强度低，韧性低，含较多钙质结核（粒径210mm）,铁锰质侵染。第层（q3al+pl）粉质粘土棕黄色，硬塑。强度高，切面光滑，韧性中等。含黑色铁锰质斑点及较多钙质结核。1.2.2 水文地质条件该区域属于淮河流域，在场址中间为丈八沟，为机场纳污水体，南面为梅河，三官庙至郭店的公路为丈八沟和梅河分界限，两河均为季节性河流。场地在勘察期间，由于受到周边降水影响，场地地下水勘察期间地下水位6.5-10米之间，绝对标高在137.16140.37米之间。场地地下水属潜水类型，主要受大气降水补给，年变化幅度约25米，近35年最高水位约2

10、米。根据2012年8月8日郑州新郑国际机场二期工程抗浮设防水位论证会会议纪要，场地抗浮设防水位绝对标高按146.5米考虑。第二章 施工管理机构2.1 项目组织机构如果我公司中标该工程，为优质、高效地按期完成本合同段工程的施工任务，将组建项目经理部，授权其全权代表我公司对该工程项目的质量、工期、安全、环保、成本等全面负责，对施工全过程实行项目管理，全面落实业主对本工程施工的各项具体要求。为科学、高效的进行项目过程管理，项目经理部成立以项目经理为核心的领导班子，班子成员由项目经理、项目书记、总工程师、总经济师、总会计师、生产副经理组成。领导班子成员协助项目经理管理项目部的经营、财务、生产、人事等各

11、方面工作，项目经理部的任何重要决策由领导班子集体过会商议。领导班子下设置5部1队2室，主要为工程技术部、测量队、安全质量部、计划合同部、财务会计部、物资设备部、中心试验室、综合办公室。领导班子成员分工：项目书记主管办公室，总工程师主管工程技术部（包含测量队）和中心试验室，总经济师主管计划合同部和物资设备部，生产副经理主管安全质量部，总会计师主管财务会计部。本工程实行作业队专业化管理模式，依据工程特点分为8个作业队，分别为：钻孔桩施工作业队、旋喷桩施工作业队、土石方施工作业队、管井降水施工作业队、边坡防护施工作业队，捷运通道主体施工作业队、行李隧道主体施工作业队、综合施工作业队。各作业队根据施工

12、需要可以分为若干个班组。项目经理部组织机构图生产副经理项目经理综合办公室工程技术部测 量 队财务会计部中心试 验 室总工程师计划合同部安全质量部物资设备部总经济师项目书记总会计师行李隧道施工作业队土石方施工作业队综合施工作业队管井降水施工作业队捷运通道施工作业队边坡防护施工作业队旋喷桩施工作业队钻孔桩施工作业队2.2 临时工程（1）项目经理部驻地由于施工时间紧迫，临时工程主要以服务现场施工为主，项目经理部驻地前期考虑租用附近民房，同时也尽快在工地空旷处建设驻地。各施工作业队伍生活用房拟在现场周围空地搭建活动板房。（2）钢筋加工厂本工程拟设置3个钢筋加工厂，分别是钻孔灌注桩钢筋笼加工厂，捷运通道

13、主体施工钢筋加工厂，行李隧道主体结构施工钢筋加工厂。各钢筋加工厂相互独立，互不干扰，均设置在相应工程周围空地处。厂内划分生产区和生活区，钢筋厂钢筋工生活、住宿在厂内。（3）混凝土拌合站设置本工程拟设置混凝土搅拌站1座，由于混凝土方量大而集中，有近8万方混凝土，施工高峰期单月最大混凝土供应需求达2万余方。根据周边施工条件，拌合站场地设置在捷运通道东边空旷场地内，占地10430平方米，拌合站设置两台120型混凝土搅拌机，每小时生产能力120方。拌和站内划分生产区、生活区、办公区和中心试验室。中心试验室设置在拌和站独立区域内与拌和站隔开，方便现场施工更好地服务现场混凝土施工。（4）施工便道本工程在合

14、同工期内，土石方开挖及运输方量较大，采用载重自卸汽车运输土石方，汽车对路面要求能承重。结合当地的道路情况，需要修建土石方专用运输通道，以保证土石方的顺利运输，同时也有利于主体结构的基坑开挖。便道工程主要为新修便道，便道拟修建6m宽（路面），长度根据实际需要修建。 并根据现场实际情况合理设定车辆进出路线，形成流水作业以便在有限工期内确保施工效率，按期完成前期土方开挖和运输的施工任务。（5）施工供电用电根据施工招标文件和图纸，本工程施工用电已经架设在工地附近，现场施工用电架设局里较短。项目部拟配置3台变压器，另配备200kva发电机2台作为施工应急电源。第三章 施工方案及技术措施3.1 钻孔灌注桩

15、施工3.1.1 桩基施工概述本工程共有钻孔灌注桩223根，桩径均为800mm，其中围护桩161根，桩长16.7m/根；抗拔桩58根，桩长25.25m/根；格构柱桩4根，桩长25.25m/根。围护桩可在场地平整、钢筋厂建成后开始施工，拌和站未建成前钻孔桩混凝土均使用商品混凝土。抗拔桩及格构柱桩待基坑开挖及支撑完成后施工。根据招标文件及施工招标图纸地质勘探资料表明，地质状况逐层为杂填土、粉土、粉质粘土、细砂。粉土层在动水压力作用下易产生液化、流砂等不良工程地质现象，对钻孔桩施工产生不利影响。通过对招标文件的研读及现场考察情况，本工程围护钻孔桩拟采用旋挖钻机成孔的施工方案，抗拔桩及格构柱桩拟采用反循

16、环钻机成孔的施工方案。项目部拟投入1台旋挖钻机完成全部围护钻孔桩的施工，投入4台反循环钻机完成抗拔桩及格构柱桩施工。围护钻孔桩计划20天完成，平均每天完成8根桩，施工高峰每天按12根桩考虑，抗拔桩及格构柱桩10天内完成。3.1.2 钻孔桩施工要点（1）泥浆池及泥浆本工程泥浆池的合理安排及钻渣外运是钻孔桩施工是否顺利的关键点之一。施工区域内要保证道路通行，钻孔期间要确保泥浆不能外溢到道路上。项目部拟投入1个可容纳50立方米的泥浆箱组，2台泥浆车，将施工产生的泥浆外运至弃土场。钻孔采用泥浆循环液，泥浆由水、粘土（或膨润土）和添加剂按适当配合比研制而成。泥浆性能指标控制表钻孔方法地层情况泥浆性能指标

17、相对密度粘度（s）含砂率(%)胶体率(%)失水率(ml/30min)泥皮厚静切力(pa)酸碱度ph反循环一般地层1.02-1.0616-204952031-2.58-10易坍地层1.06-1.1018-284952031-2.58-10旋挖钻一般底层1.10-1.2018-244952031-2.58-11（2）钻机就位根据每根钻孔灌注桩中心坐标值及已知控制点坐标值，利用全站仪对桩位进行初次放样，然后对场地进行平整夯实，形成钻孔平台，平台的高度比原地面高出100cm,以保证孔内水头满足施工要求,然后将钻机就位，钻机安装后的底座和顶端平稳，在钻进中不产生位移或沉陷 （3） 钢护筒安装钻机就位后，

18、利用旋挖钻机本身或挖机进行护筒的埋设，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实，护筒埋设完毕后，用全站仪对中心点进行复核并予以调整，在后续的施工中，注意护桩的保护。护筒采用壁厚=8mm钢板制作，长度根据桩位的地质情况控制在2-4m，护筒内径比设计孔径大20cm；护筒顶部焊接30cm长，10mm厚的加强箍。钢护筒在附近的钢构件加工厂内加工。使用时，护筒通过运输车运到施工现场。钢护筒在埋置过程中，因操作不当常会引起偏位，所以采用随时拉十字线，实施护筒纠偏。护筒平面控制偏移不大于5cm，斜率不大于1%。 （4）钻孔作业当钻机就位准确，泥浆制备合格后即开始钻进，钻进时每回次进尺控制在60cm左右，刚开始要

19、放慢旋挖速度，并注意放斗要稳，提斗要慢，特别是在孔口58m段旋挖过程中要注意通过控制盘来监控垂直度，如有偏差及时进行纠正，而且保证每挖一斗的同时及时向孔内注浆，使孔内水头保持一定高度，以增加压力，防止坍孔。钻孔作业连续进行，并做好钻孔施工记录，交接班时交待钻进情况及下一班注意事项。经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不符合要求时随时改正。经常注意地层变化，在地层变化处捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。钻孔要一次成型；在钻孔排渣、提钻或因故障停钻时，严格保证钻孔内的水位及泥浆的相对密度和粘度。处理孔内事故或因故停钻，将钻头提出孔外。钻进过程中如果遇到软土或砂土等易塌孔的土层，利用低速钻进

20、、加大泥浆比重、控制孔内水头等方法施工，防止塌孔；钻孔过程中如出现流砂现象时，要及时加大泥浆比重，提高孔内压力，加强护壁，堵住流砂。（5） 成孔检测待成孔后，及时的对孔深、孔径、扩孔、垂直度进行检查，孔深用测绳测量，测砣的重量要足以克服泥浆的浮力和摩阻力（2.5kg左右）。采用超声波方法检测合格后，下放钢筋笼。（6）钢筋笼制作及安装钢筋笼在加工厂集中加工制作。钢筋笼宜分段制作，每节段标准长度为9m。根据规范和设计文件，主筋连接采用焊接，且同一截面上接头数量不得大于50%，相邻接头间距为35d且不小于50cm，钢筋笼露出桩顶不小于50cm。钢筋笼在运输及吊装过程中应防止变形，吊点设在加强箍筋部位

21、，每个3米设414护壁环，以保证保护层厚度。加强箍筋采用双面焊封闭，箍筋采用电焊在主筋上，桩基底部50cm为素混凝土段。在格构柱桩和抗拔桩内布置2根48的注浆管，插入桩底0.5米。成孔验收合格后，即可下放钢筋笼。钢筋笼安装采用吊车，为了保证钢筋笼起吊时不变形，起吊前在加强箍筋内焊接十字支撑，以加强其刚度。采用多点吊装，第一吊点设在钢筋笼的下部，第二点设在钢筋笼长度的中点到上三分点之间。起吊时，先提第一点，使钢筋笼稍提起，再与第二吊同时起吊。待钢筋笼离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到钢筋笼与地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查钢筋笼是否顺直

22、，如有弯曲调直。当钢筋笼进入孔口后，将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。第一节钢筋笼骨架顶部降至护筒口为止，将钢筋笼临时支撑于护筒口，再吊起第二节钢筋笼，使上下两节钢筋笼位于同一直线上进行焊接，全部接头连接好后，绑扎外侧箍筋，经监理检查合格后下沉入孔。最后将钢筋笼在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。钢筋笼骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算吊筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在定位钢筋骨架顶端的吊环下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒

23、5厘米左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。为防止钢筋笼上浮，悬吊钢筋骨架的吊环直接焊接在支撑横担型钢上面。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。（7）导管安装水下混凝土灌注采用导管法，导管直径为30cm，标准节长度为2.5m，并配备2-3节1m1.5m的短节导管；导管使用前组装编号，进行水密性、承压试验和接头抗拉试验，严禁用压气试压，并编写试验报告。导管使用超过规范规定次数时重新试验，确认合格后方可继续使用；下放导管时小心操作，避免挂碰钢筋笼；导管按编号顺序安装，导管安装长度要复核和检验。（8） 二次清孔导管下放完毕后进行二次清

24、孔，清孔采用泥浆循环法，清孔完毕后泥浆指标和沉渣厚度要符合要求，具体各项指标见下表，清孔时，注意保持孔内水位高出地下水位1.52.0m，以防止塌孔。清孔后孔内泥浆的指标控制如下表所示。序号项 目控制范围1相对指标1.031.062粘度1720s3含砂率小于2%4胶体率大于98%5沉渣厚度不大于10cm（9）水下混凝土灌注 清孔后，各项指标自检合格后报请监理工程师检查，检查合格后，方可开始水下混凝土的灌注，灌注高度应不设计桩顶标高高出3%桩长，且不小于1米。首批混凝土灌注前导管悬空控制在2540cm，首批混凝土的量要保证导管的埋置深度不小于1m，首批混凝土方量不得小于1.05方，首批混凝土方量的

25、计算方法具体如下：v=h1d/4+hcd/4h1 rwhw/rc式中: v 首批混凝土所需数量(m3) ;hw 孔内水面到混凝土面的水柱高(m) ;d 桩孔直径(m) ;d 导管内径(m) ;rw 井孔内水或泥浆的容重(knpm3) ;rc 混凝土的容重(knpm3) ;h1 桩孔内混凝土达到埋置深度h2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1=hwrw/rc；h2 导管初次埋置深度h2 100 cm;h3 灌注前导管悬空,一般取0.4 m。具体示意图如下图：b、灌注前，混凝土到现场后检查其坍落度，范围为1822cm。为避免桩顶处混凝土强度不足，坍（10）成桩质量检测

26、钻孔灌注桩进行低应变检测，检测数量不宜少于总桩数的20%且不少于5根。抗拔桩须进行单桩竖向抗拔静载试验，抗拔试验最大加载量为设计值的2倍。承台桩基须进行单桩竖向抗压静载试验，抽检数量不应少于总数的1%，且不少于3根。经检测单位对桩基础检测合格后，待监理工程师同意后，进行下道工序的施工。3.1.3 钻孔桩的施工质量控制措施及方法（1）为防止导管接头与导管漏水，施工中我们通过严格的事前、事中、事后控制，保证导管制作具备以下条件：a、导管使用前对所配备导管作水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。b、导管内径一致，其误差在2mm范围，内壁光滑无阻，组拼后用球塞或气球作通过试验。c、最下端一节导管长度

27、要长一些，每节导管的长度整齐统一，便于丈量长度，并作出标记和记录。d、导管不要埋深过大，严格控制混凝土配合比、和易性等技术指标。（2）为预防孔壁坍塌，保证维持护筒内水位高出地下水位2m以上，操作中避免碰撞孔壁，并随时注意控制泥浆的比重。（3）尽量减少混凝土运输时间，一般能不超过1小时，施工中间每间断10分钟后，要上下活动一下导管，防止由于混凝土失去流动性，而造成提升导管困难，在施工过程中，中途中断浇注时间不超过30分钟，整个桩的灌注必须在混凝土初凝前完成。3.2 旋喷桩施工3.2.1 旋喷桩施工概述三管法旋喷是一种水、气喷射、浆液灌注搅拌混合喷射的方法。即用三层喷射管使高压水和空气同时横向喷射

28、，并切割地基土体，借空气的上升力把被破碎的土由地表排除；于此同时，另一个喷嘴将水泥浆低压力喷射注入到被切割、搅拌的地基中，使水泥浆与土混合达到加固目的，其加固直径可达8002000mm。采用三管法旋喷，应先送高压水、再送水泥浆和压缩空气；喷射时先应达到预定的喷射压力、喷浆量后，再逐渐提升注浆管，注浆管分段提升的搭接长度不得小于100mm；当达到设计桩顶高度或地面出现溢浆现象时，应立即停止当前桩的旋喷工作，并将旋喷管拔出并清洗管路。三重管法是将水泥浆与压缩空气同时喷射，除可延长喷射距离、增大切削能力外，也可促进废土的排除，减轻加固体单位体积的重量。本工程中车站所处地层地下水位较高，设计采用高压旋

29、喷止水帷幕。止水帷幕采用三重管高压旋喷桩，桩径600mm,间距1200mm，在钻孔桩间隙内实施。旋喷桩共有161根，设计桩长16.5m/根。3.2.2 旋喷桩施工工艺1、确定桩底深度：利用水准仪测定施工现场自然地面标高,并根据设计桩顶、桩底标高计算出实际入土深度, 用机架上的深度计来控制,精度在100mm。2就位、对中：就位时应保持机架的四个支腿均匀接地, 通过机架上的垂线, 进行双向控制, 确保垂直度0.1%；对中时首先根据场地地面标高, 调理深度计, 然后使钻头对准桩位, 对中精度控制在士10mm以内。3、制备水泥桨：依据试桩取得的水泥用、清水用量参数, 等分若干份倒入搅拌池内不停地搅拌,

30、 并用比重计来控制水灰比。4、喷水旋进孔：按给定施工参数, 钻进空桩部分低压注水,当钻至设计桩顶标高以上80一100cm时, 启动高压注浆泵, 高压注清水, 边喷水边旋转下沉。5、喷浆旋转提升：当钻进深度达到标底设计标高以上0.5m时,停止注清水。同时注入高压浆液, 钻至桩底设计标高后停止下钻, 然后边喷浆边旋转边提升。6、重复旋喷搅拌：当提升至桩顶标高以上80cm位置时,重复旋喷下沉6.8m, 然后旋喷提升, 此次下沉时送浆压力控制在4-6mpa, 提升时送浆压力22-24mpa.7、返浆回灌：用施工时返回的纯水泥浆, 对上一根桩进行回灌。3.2.3 确保桩身质量的技术措施1、确保桩位准确措

31、施由专业测量人员进行桩位放样, 并经监理复验合格。钻机安装平稳就位后, 钻头必须准确对准桩位, 由质检员复核, 监理工程师认可后, 方可开钻。2、确保喷嘴通畅：钻头下沉:前, 先试喷检查, 防止喷嘴堵塞。3、确保桩身垂直度措施 钻机开钻前必须调平,依机架两边所挂线垂平行机架为准。 钻进过程中若因故钻机下陷倾斜需及时调整。4、确保桩身长度措施 各桩位确定后, 用水准仪准确测出场地标高, 计算出施工时的钻深及空喷段起点深度,并标示在施工标牌上。 每次开钻前, 应将深度计指针归零, 确保钻进深度准确。 钻头至桩底时提前进浆,防止桩底部因送浆距离较远形成桩底夹泥而影响桩身质里。5、桩端进入持力层深度的

32、控制及其处理措施根据岩石勘察报告和设计要求, 桩端进入持力层, 深度不小于2m 当钻头入土深度接近持力层时, 观察钻孔出渣情况, 以便确认桩端是否进入持力层。 观察钻机电流量大小, 若电流表读数很快增大, 并稳定在某一数值, 说明已进入持力层。 当钻至持力层后, 应原位旋转喷浆1分钟, 以扩大桩底, 提高桩端承载效果。6、提高桩头强度措施 对桩身的上部进行复喷。 及时回灌, 保持孔内水泥浆满。7、防止桩身的缩经夹泥, 确保桩身质量措施 对于粘性较大的粉质粘土层, 采用降低钻头进尺、提升速度, 同时提高钻头旋转速度,并增加一次扩孔。 适当添加搅拌叶片。 增大喷嘴作业半径, 采用双喷嘴改进型钻头。

33、8、确保桩体浆量及回灌浆液质量 经常检查单桩返浆情况, 返浆量在8%-12%属正常, 如出现不返浆或返浆较大时, 应查明原因。 成桩后, 及时用工具盖住孔口, 防止浆泥流入。 回灌浆选用复打时冒出的水泥浆。9、确保浆液配制质措施 浆液配制必需严格按照配比, 均匀上料, 经常检查测定浆液比重, 并做好记录。 水泥浆要充分搅拌, 并经过滤网输入浆管, 以防堵塞喷嘴。10、防止串孔措施采用两序施工法, 间隔一根桩。3.3管井降水3.3.1 管井降水概述1、依据施工招标图，捷运通道车站基坑由地面算起开挖深度约12m，行李隧道敞开段基坑开挖深度0-6.1m，暗埋段基坑开挖深度为6.1-12m，工程场地内

34、地下水位较高，在基坑开挖前必须降低地下水位，才能保证基坑安全顺利开挖。 2、管井降水作用1）可有效加固基坑内和基坑底下土体，提高基坑内土体压力，从而减少基坑底隆起和围护结构的变形量，防止基坑外地表过量沉降。2）疏干基坑内地下水，方便挖掘机和工人在基坑内施工作业。3.3.2 管井降水的施工工艺1、管井的构造 1）井口：井口应高于地面以上0.5m，以防止地表污水渗入井内。井管外围一般采用优质粘土或水泥浆封闭，其深度不小于4m。2）管井壁：井壁管均采用焊接钢管，降水井的井壁管直径为400mm（内径）。3）滤水管：设置在井的下部，所有滤水管外均外包一层30-40目的尼龙网，滤水管的直径与井壁管直径相同

35、。4）沉淀管：沉淀管作为管内砂土的沉淀空间，主要起到避免井内过滤器因因沉砂堵塞而影响进水的作用。沉淀管接在滤水管底部，直径与滤水管相同，长度为1m。沉淀管底口用铁板封死。5）填砾料：各井从井底向上至地表以下4m均围填中粗砂，在中粗砂的围填面以上围填粘性土。6）填粘性土封孔：在中粗砂的围填面以上采用优质粘土围填至地表并夯实，做好井口管外的封闭工作。2、管井成孔的施工工艺本工程管井成孔施工机械设备拟选用gps-10型工程钻机及其配套设备，采用正循环回转钻进泥浆护壁成孔工艺。1）埋设护口管：护口管底口应插入原状土层中，管外应用粘土或草辫子封严，防止施工时管外返浆。护口管上部应高出地面10-30cm。

36、2）钻机就位：钻机应安装稳固水平，大钩对准孔中心，大钩、转盘与孔的中心三点成一线。3）钻进成孔：降水井开孔孔径为800mm，一径到底。钻进时应吊紧大钩钢丝绳，轻压慢转，以保证成孔的倾斜度不超过1%。成孔施工采用孔内自然造浆，钻进过程中泥浆密度控制在1.1-1.15，当提升钻头或停止施工时，孔内必须压满泥浆，以防止坍孔。4）清孔换浆：钻孔钻至设计标高后，在提钻前将钻杆提至离孔底0.5m，进行冲孔清除孔内杂物，同时将孔内的泥浆比重逐步调整至1.1，孔底沉渣小于3cm。5）下井管：管进场后，检查过滤器的缝隙是否符合设计要求。下管前必须测量孔深，孔深符合设计要求后，开始下井管。下管时在滤水管上下两端各

37、设一套直径小于孔径5cm的扶正器，以保证滤水管居中。井管焊接要牢固、垂直，下到设计深度后，井口固定居中。6）填砾料：填砾料前在井管内入钻杆至离孔底0.3-0.5m，井管上口应密封后，从钻杆内泵送泥浆进行清孔，使孔内的泥浆从滤水管内向外由井管与孔壁的环状间隙内返浆，使孔内的泥浆比重逐步稀释到1.05，然后开小泵填砾料，随填随测砾料的高度，直至砾料下填至预定标高位置为止。7）井口封闭：为防止泥浆及地表污水从管外流入井内，在地表以下回填4m厚粘性土，或采用水泥浆止水封孔。8）洗井：在提出钻杆前，利用井管内的钻杆接上空压机，先进行空压机抽水，待井能出水后提出钻杆再用活塞洗井，活塞必须从滤水管下部向上拉

38、，将水拉出孔口。对出水量很少的井可将活塞在过滤器部位上下窜动，冲击孔壁泥皮，此时应向井内边注水边拉活塞。当活塞拉出的水基本不含泥沙后，再用空压机抽水洗井，吹出管底沉渣，直到水清不再含砂为止。9）安泵试抽：成井施工结束后，在降水井内及时下入潜水泵与接真空管、排设排水管道、地面真空泵安装、电缆等。抽水与排水系统安装完毕，即可开始试抽水。先采用真空泵与潜水泵交替抽水，真空抽水时管路系统内的真空度不宜小于0.06mpa,以确保真空抽水的效果。10）排水：在基坑的一侧或两侧安装排水总管，洗井及降水运行时应用管道将水排至场地四周的明沟内。3、管井降水运行（1）试运行1）试运行前，准确测定各井口和地面标高、

39、静止水位，然后开始试运行，以检查抽水设备、抽水与排水系统能否满足降水要求。2）在降水井的成井施工阶段应边施工边抽水，完成一口井就投入一口进行降水，力争在基坑开挖前将基坑内的地下水降低至开挖面一下1m。水位降到设计深度后，暂停抽水，观测井内的恢复水位。3）试运行时每口井都及时安装水表，观测出水量，并做好出水记录。（2）降水运行1）基坑内的降水井应在基坑开挖前20天，将基坑内的地下水降低至开挖面1m。2）基坑内降水井抽水时，潜水泵的抽水间隔时间自短至长，每次抽水井内的水抽干后，立即停泵，对出水量较大的井每天开泵抽水的次数相应要增多。3）降水运行期间，现场进行24小时值班制，值班人员应认真做好各项质

40、量记录，做到准确齐全。4）降水运行过程中对降水运行的记录应及时分析整理，以合理指导降水工作。4、施工技术措施1）降水开始阶段是降水工程的关键阶段，为保证在开挖时及时将地下水降至开挖面一下1m，在洗井时洗井完一口即投入一口，尽可能提前抽水。2）降水设备施工前及时做好调试工作，确保降水设备在降水阶段运行正常。3）工地现场要备足潜水泵，数量多于降水井数的5台。使用的潜水泵要做好日常保养工作，发现坏泵应立即修复，无法修复的及时更换。4）降水施工应与开挖施工密切配合，根据开挖的顺序、开挖进度等情况及时调整降水井的数量。3.4 基坑开挖及支撑施工3.4.1 捷运通道及行李通道基坑开挖概况本工程捷运通道设计

41、为地下一层结构，总长约649m，车站净宽为35.4米，长度为131米；区间长度为518m，净宽20.7m。车站基坑由地面算起开挖深度约12m，基坑宽度37m。行李隧道工程本期实施总长701.072m，其中敞开段140.072m，暗埋段长561m，为地下单层单孔箱涵结构，基坑总宽约17.5m，暗埋段基坑深度6.1-12m。敞开段为u型槽结构基坑深度0-6.1m。捷运通道及行李隧道均采用明挖法施工，采用放坡和排桩两种围护形式，周边环境较空旷，没有重要建筑物及管线。本工程基坑开挖拟采取分区、分段、分层开挖，捷运通道区间与行李隧道基坑开挖拟并行同时放坡开挖，预组织4个土方作业面；捷运通道车站基坑待围护

42、桩施工结束后开挖，预组织1个作业面开挖；行李隧道与捷运车站对应的部分，待车站基坑及邻近城铁基坑开挖支护完成后开始开挖，预组织1个作业面开挖。3.4.2 基坑开挖车站基坑开挖必须在围护钻孔灌注桩达到设计强度后方可进行开挖，捷运通道区间及行李隧道基坑开挖，待管井将地下水位将至每一层开挖面以下1m后即可进行开挖。1、监控量测由于基坑开挖面较大，地层自稳能力差，周围重型机械来往频繁，为了保证基坑开挖安全，控制地面沉降量，开挖前按设计进行监控量测点布设，根据实际量测数据，控制基坑开挖及时调整支撑参数，并做好施工记录。2、基坑降水基坑开挖前20天必须进行管井降水，将地下水降至开挖面1m以下。在基坑围护桩外

43、围布置400降水井，根据地下水位及现场实际情况适当调整井孔位置，降水井采用反循环钻机成孔，连通统一抽降，随开挖深度加深，同时起用基坑周边的降水井，把地下水位降至最终基坑开挖面以下1米处，以疏干和加固土壤，待回填覆土后停止降水。3、顶圈梁施工围护钻孔灌注桩桩顶均设置钢筋混凝土圈梁，圈梁截面尺寸为800mm*1200mm，圈梁施工前需将钻孔桩上部的桩头混凝土凿除，将桩的立筋锚入梁内不小于35d，圈梁施工安排在灌注桩施工完成后分阶段进行施工。圈梁施工前测量人员放出开槽上口边线，机械开挖配合人工清槽，开挖至设计标高。凿除钻孔灌注桩桩头，凿毛处理桩芯顶面的混凝土，清除桩顶浮渣，清洗、调直桩顶钢筋。圈梁施

44、工工艺如下：1）钢筋加工 钢筋按尺寸加工成型后运至现场安装，钢筋要有出厂合格证和实验报告单，钢筋的运输、储存保留标牌，并分批堆放整齐，不得锈蚀和污染。钢筋现场可采用搭接或其他焊接方法，其工艺要求按相应的规定执行。 2）钢筋绑扎 钢筋绑扎前清点数量、类别和型号，锈蚀严重得钢筋需除锈，弯曲变形钢筋须校正，清理施工部位杂物，清查施工部位，高程和模板支立情况，测放钢筋位置后方可进行绑扎。 钢筋绑扎用同标号砂浆垫块或塑料卡支垫，支垫间距为1m左右，按行列式或交错式摆放。 钢筋绑扎搭接长度满足设计要求，钢筋搭接时，中间和两端共绑扎三处，必须单独绑扎后再和交叉钢筋绑扎。钢筋网片除外围两行钢筋交叉点全部绑扎外

45、，中间部分交叉点可相隔交错绑扎牢固。 箍筋位置正确并垂直主筋，钢筋绑扎牢固稳定，不得松脱和开焊，砼保护层、钢筋级别、直径、数量、间距、位置等符合设计要求。预埋件固定位置正确。 3）支撑预埋件 圈梁预埋钢板分两种：直撑预埋件，斜撑预埋件，在围护结构钢支撑位置各埋一块。 支撑预埋件同一钢管两端埋设应严格准确定位，这样钢支撑主要受轴力，受的弯矩较小，两端高差不得大于20mm。测量定位：预埋钢板的顶面标高应与圈梁顶面标高相同。钢板应平直埋于圈梁中，不得出现交角。 钢板与预埋钢筋采用周边焊，焊接过程中注意保护钢板，防止咬肉，烧穿钢板。 预埋钢筋锚固长度为30d，能与圈梁主筋接触的预埋钢筋采用点焊连接。

46、4）模板支立 模板和支架能承受钢筋砼和各项荷载，模板能保证结构形状、位置和尺寸正确。构造简单，施工方便，利于搬运。 模板支立前清理干净并涂刷隔离剂，安装时牢固、平整，接缝严密不漏浆，相邻两块模板接缝高低差不应大于2mm。支架系统连接牢固稳定。 5）砼灌注：灌注地点采取防止暴晒和雨淋措施，砼浇注前对模板、钢筋、预埋件进行检查，清除模内杂物，隐检合格后才能灌注砼。砼浇注高程初凝前用振动器振捣好后抹面。4、基坑开挖（1）开挖前测放基坑边坡坡线，从上到下、按层次序进行开挖。采用自然放坡、分层分段开挖。 （2）基坑应采取分段、分区、分层，对称进行，不得超挖。车站基坑开挖时，每步开挖所暴露的部分围护桩宽度

47、宜控制在3-6m(混凝土支撑段长约6m，钢支撑段长约3m)，每层开挖深度不得大于2m，严禁在一个工况下，一次开挖到底。（3）基坑纵向放坡开挖时，应在坡顶外设置截水沟或挡水土堤，防止地表水冲刷坡面和基坑外排水再回流渗入坑内。当施工期较长时，纵向边坡宜及时采用6450*450钢丝网水泥喷浆等措施，做好边坡防护。基坑开挖时，应及时设置内排水沟和集水井，防止坑底积水。（4）车站基坑开挖时，每一工况挖土钢筋混凝土支撑时间不得超过48小时，每一工况挖土及钢支撑安装时间不超过16小时。采用机械挖土时，坑底应保留20-30cm厚土层采用人工挖除整平，防止坑底土扰动。（5）车站基坑拟竖向分5层开挖，围护桩部分纵

48、向分6段开挖，横向并排5台反铲挖掘机开挖。第一层土体采用垂直开挖，围护桩间采用钢丝网喷射混凝土止水帷幕，基坑边缘设100cm高砖砌墙，防止地表水流入基坑，坑底设集水坑，汇集雨水抽出后外排。待开挖结束后，开始架设提升系统。之后，进行以下土体的开挖。在每层开挖后及时进行桩间的喷射混凝土施工。按照施工招标设计图，基坑共设置2道支撑，第一道支撑设置在圈梁中心，第二道支撑设置在第一道支撑中心下4.79m。竖向分层：竖向分层高度按立体结构尺寸、横撑排距及竖向层距以及挖掘机最大挖土能力确定。第一层土体开挖1.8m，安装第一道钢管支撑；第二层开挖至地面下3.8m；第三层开挖至地面下5.8m，施作第二道围檩，安

49、装第二层钢管支撑；第四层开挖至地面下7.8m左右，第五层开挖至距基坑底设计标高20-30cm处。若在基坑开挖时基坑变形，应加大、加密支撑。3.4.3 车站基坑支撑车站基坑开挖后，要及时施作内支撑，并预加轴力。内支撑主要采用609钢管支撑，本工程支撑分为横直撑和斜撑两种，钢管支撑端部分别固定在型钢围檩上。 （1）钢支撑架设施工工艺流程 支撑编号对号运到现场焊接法兰盘焊三角形钢板托架钢围檩就位钢支撑就位校正施加预应力紧固钢楔拆除液压千斤顶钢支撑与围檩连接 （2）钢支撑加工 钢支撑在现场加工，采用材质为q235609钢管，采用超声波检验。在现场制作水平作业平台，将两根需对接的钢管吊上水平作业平台，与

50、法兰盘满焊。（3）钢支撑架设 钢支撑的架设是保证基坑开挖和主体结构施工安全、控制基坑收敛和位移的有效措施。钢支撑进场前全面检查验收，特别加强钢管长度、壁厚和钢管接头焊缝质量检查。经质检员和监理工程师验收合格后才能进行下一步施工，钢支撑安装时位置由专人负责放样，在地面平台进行拼装。 安装钢支撑前首先在围护结构上安装固定钢围檩的三角支撑架，然后安装围檩和钢管支撑的托盘，并在托盘上放钢管支撑的十字线。钢支撑安装紧跟基坑开挖进度，随挖随撑，钢管分节在地面拼装后，由吊车吊放至基坑内。安装钢管时控制好轴线位置，防止钢管安装不到位。每根管撑均在一端设置千斤顶支座和承力牛腿，安装就位后，用吊车吊住钢管支撑的吊

51、环，然后用工程千斤顶和液压泵对支撑施加预应力，千斤顶一端顶在钢围檩上，一端顶在底座上，接通油管后即可开泵施加预应力，预应力施加到位后，用钢楔块撑紧端头处的缝隙并焊接牢固。然后回油松开千斤顶，解开吊起钢丝绳，完成支撑的安装。施工时密切注意防止施工机械碰钢支撑，避免钢支撑因受横向荷载而造成失稳。钢支撑安装并固定牢固后放松并移走千斤顶。 （4）直撑安装 钢管支撑采用基坑外拼装成整根，整体吊装就位，施加预应力采用200t液压千斤顶。现场拼接支撑两头中心线的偏心度控制在2cm之内。主体结构直撑安装之前， 先把牛腿焊接在预埋钢板上，再将钢支撑整体吊装就位。 （5）斜撑安装 斜撑与围护结构有夹角，不易直接安

52、装支撑并施加预应力。应在安装之前，布置好端头钢围檩，把斜撑支座、钢围檩及活络头连接牢固后，再进行安装和施加预应力。 （6）钢管支撑挠度和应力量测 钢支撑安装后，加强钢管挠度及应力量测，以确保施工安全和周边环境的稳定。 在钢支撑中部上端焊标志尺，在施加预应力和开挖土方过程中，采用水准仪直接量测 钢支撑的最大挠度。（7）支撑拆除当基坑开挖至坑底后，及时施工混凝土垫层、防水层、底板，设置泄水孔，待底板达到设计强度后，拆除第二道支撑；当侧墙、中柱及顶板施工结束后，待顶板混凝土达到设计强度后，施工顶板防水层，拆除第一道支撑，回填至规划标高，最后封堵泄水孔。3.5 桩间钢丝网喷射混凝土施工随着土体的开挖，

53、沿基坑竖向架设钢支撑的同时在桩体间采用挂网喷砼，以保持桩间土体的稳定和止水。桩间喷c25早强混凝土，厚度为80mm，挂6150*150mm的钢筋网片。3.5.1 施工方法1、喷射机械安装好后，先注水、通风、清除管道内杂物，同时用高压风清除松散土体。 2、保证连续上料，严格按施工配合比配料，严格控制水灰比及坍落度，保证料流运送顺畅。 3、操作顺序：喷射时先开风，后送料，以凝结效果好、回弹量小、表面湿润光泽为准。 3.5.2 技术要求及施工要点1、搅拌混合料采用强制式搅拌机，每盘混凝土搅拌时间不小于2分钟。严格按照早强c25混凝土施工配合比施工，混凝土各原材料称量时，要严格控制称量精度，原材料的称

54、量误差为：水泥、速凝剂2%，砂石3%；拌合好的混合料运输时间不得超过2小时；混合料应随拌随用。 2、混凝土喷射机具性能良好，输送连续、均匀，技术性能满足喷射混凝土作业要求。 3、喷射混凝土作业前，清洗受喷面并检查断面尺寸，保证尺寸符合设计要求。夜间施工时喷射混凝土作业区有足够的照明，作业人员佩带好作业防护用具。 4、喷射混凝土在开挖面暴露后立即进行。 5、喷射时自下而上，避免死角，料束呈螺旋旋转轨迹运动，一圈压半圈，纵向按蛇形喷射，每次蛇形喷射长度为3-4m。 6、混凝土的回弹量不大于15%。7、喷射混凝土终凝2小时后开始洒水养护，洒水次数应以能保证混凝土具有足够的湿润状态为度；养护时间不得少

55、于14天。 8、喷射混凝土表面应密实、平整，无裂缝、脱落、漏喷、空鼓、渗漏水等现象，不平整度允许偏差为3cm。3.6 土钉支护施工3.6.1 土钉支护概况本工程捷运通道区间及行李隧道采用明挖顺做法施工，土体开挖采用纵向分段横向分台阶放坡开挖。陡坡段横向设置3级边坡分别为1:1.6,1:1.5,1:1.5，边坡较缓地段设置2级边坡，坡度均为1:1.5，在坡口顶部外侧及坡脚底部均设置排水沟。坡面采用土钉及钢丝网喷射混凝土护坡。土钉采用hrb335级20mm钢筋加工而成，每根长度为3m，布置间距为1m；坡面采用6200*200钢丝网喷射8cm厚c25早强混凝土护坡。土钉支护施工紧随基坑开挖，每段每层土方开挖结束后立即进行土钉支护施工，基坑开挖与土钉支护须密切配合，互相提供作业面。根据招标施工图，在不设土钉支护段落土体开挖竖向分层为2m一层，在设计土钉支护段落，竖向分层宜为不超过1.5m（土钉间距为1m）。3.6.2 土钉支护施工1、施工流程图施工准备钻孔安装土钉注浆坡面修整铺设钢筋网喷射砼开挖下层土钉加工砼搅拌、运输2、施工要点1）钻孔：本工程钻孔采用机械钻孔，钻孔位置、方向严格按照图纸施工。 2）注浆：成孔之后安