混凝土作业队施工方案（修改

1、大坝混凝土(劳务)施工方案一、施工准备1、劳务公司根据实际情况，精选作业队施工管理人员，熟悉项目部各项管理规定，了解工程的重点与难点，从而制定相应的保证措施。2、劳务公司将组建作业队，根据工程实际情况作业队设队长1人、质检员2人、安全员3人，配合项目部工作。作业队下设9-12个班组，每个班组由26人左右组成，每个班组中必须设组长1人并兼质检员、班组修理兼班组安全员1人、搅拌机操作人员3人、护泵管人员3人、块右吊装摆放人6人、水泥上料6人、打插入式振动棒3人、收平养护2人、辅肋1人。泵机操作人员、机械修理、装载机操作人员由项目部负责(也可由劳务公司负责，而且公司有专业人员)。3、据了解目前该工程

2、现场机械设备： PLD1200型配料机1台、JS1000型拌料机2台、JS500型拌料机2台、HBT6013-90ES、HBT80B1813S泵送机各1台。根据了解机械设备情况，目前每天只能安排35个班组作业。4、组织班组人员按项目部要求学习操作规程、学习安全技术交底，并书面签字。二、施工协调1、作业队随时与项目部联系，进一步了解设计意图及工程要求，并根据设计意图提出可实施的方案。2、协调与其他施工队需要解决的问题，贯彻项目部已建立的质量控制，杜绝不服从业主监理工作的不正常现象发生，全面执行项目部的工作指令。3、按部位或分项、工序检验工程质量，严格执行“上道工序不合格，下道工序不施工”的原则。

3、4、服从项目部的统一调度、协调班组中与其他施工班组所产生的矛盾，尽可能减少施中出现的责任模糊和推诿现象而贻误工期。三、工期进度保证措施1、根据项目部对工程工期的要求，结合作业队和现场机械设备的实际情况和作业队管理水平，在保证工程质量和安全的前提下，计划用360天完成施工任务。2、严格按项目部制定的施工进度计划执行，作业队长必须与项目部生产副经理沟通，详细了解进度计划，做到日保旬、旬保月、周调度、巧安排，确保总进度计划实现。3、凡与工程施工有关的一切生产活动和管理工作，均以施工计划为指导，每日检查完成情况，如有延误，及时查明原因并重新分配资源。4、本作业队将选派年富力强、经验丰富、责任心强的施工

4、、技术人员组成，作业队长全面负责整个工程施工过程中的协调管理。5、充分调动劳动者的积极性，确保农忙季节和节日期间的劳动力需求。6、项目部必须做好地方材料的储备，做好机具材料的供应，确保顺利施工。7、冬季施工时，砼的强度在施工中采取晚拆模，延长养护时间等措施。8、雨季施工要解决好防雨、防风、防雷等问题。准备好塑料薄膜，必要时对新浇筑砼加以覆盖，严防雨水直接冲刷砼表面，给操作人员备足好雨衣。9、夏季施工时，根据气候条件，尽量避开正午高温时间施工作业，造成人员中暑以及不安全隐患，并保证“三水”供应。加强砼养护淋水次数。四、质量保证措施“管理”必须以“人”为本，为确保本工程质量，作业队将充分发挥人才优

5、势，选派能力强，工程建设施工经验丰富，精力充沛的作业队长，作业队下设专职质检员2人，专职安全员3人。根据该工程质量特点，混凝土搅拌计量必须准确(项目部计量工程师负责)。混凝土搅拌后在监理工程师的监督下，现场取样定坍落度，并按规定要求留设混凝土试块。混凝土的浇筑顺序及浇筑厚度严格按项目部技术交底要求施工。作业队质检员配合项目部专职质检员督促检查质检工作，按设计要求配制不同强度的混凝土，浇筑不同的部位，堆石混凝土中石块的加入数量及方法严格按项目部技术要求执行。插入式振动器的移动间距不大于其作用半径的1.5倍，并尽量避免碰撞模板，保护好止水带的形态，同时注意“快插慢拔，不漏点”。浇筑时按项目部技术要

6、求分仓、分层下料，分层振捣，上层与下层搭接应不少于50mm。插入式振捣器，每一振点的振捣延续时间，达到表面呈现浮浆和不再呈现浮浆为止。砼在浇捣完毕后，按项目部技术人员的要求进行覆盖和浇水养护。五、混凝土配合比确定 混凝土配合比试验委托具有资质的试验室进行试配，其通过理论计算、试配和调整，确定施工配合比（由项目部落实）,坍落度为120140mm,满足 “泵送混凝土水灰比宜为0.40.6,砂率宜为38%45%,最小水泥用量不宜小于300kg/m3”的规范要求。在施工过程中利用炒干法分别测出砂、石的含水率，随时调整混凝土施工配合比。 六、混凝土的搅拌与运输 1、混凝土拌和设备 施工现场配备两套混凝土

7、生产系统，每套拌和系统包括JS-1000型强制式搅拌机2台，PLD-120型自动计量配料机1台，1.5m3轮胎式装载机3台。同时配2台JS-500型拌料机备用。两台拌和系统同时下料，如遇到特殊情况时保证能有一套生产系统供料，确保混凝土浇筑连续进行，避免形成冷缝。 混凝土生产系统在使用前进行保养、校核，确保计量准确性，材料配合比允许偏差控制在：水泥、水、混合料为2%，砂、石为3%，外加剂为1%。水、砂、石用自动计量系统控制外，对减水剂预先采用天平称量每盘料的用量然后装袋备用。2、混凝土拌制 根据现场工地试验室提供的混凝土施工配料单严格配料，机械搅拌时料斗投料顺序为：先加碎石，后加水泥、减水剂、最

8、后加砂和水，混凝土搅拌时间从投料完毕后组成材料在搅拌机内延续搅拌时间不得少于2.0min。混凝土出料时随时测定坍落度和拌和物温度，观察混凝土拌和质量，严禁生料输送，确保混凝土浇筑质量。 七、泵送混凝土施工工艺1、施工段的划分工程按照项目部的要求划分流水施工段，为方便施工，建义划分四个流水段每个段分6个仓，每一划分流水施工段的位置由项目部工程师确定。2、管道敷设注意事项： 、泵机出口要有一定长度的地面水平管，然后再接弯头组合缓冲节，转向输送。这段水平长度不宜小于泵送高度的1/31/4。如受场地限制，不宜在水平面上变换方向，须作90转向时，必须用曲率半径大于1m以上的大弯头，尽量减少压力损失。 、

9、泵机出口的基本口径必须与输送管道相匹配，并接一个过渡接头（或锥形管），才能泵管对接，过度管长度500cm。 、地面水平管道上要装一个截止阀（逆流阀），最好为液压阀门，距泵机5m左右为宜。 、地面水平管可用钢管工作架支垫。排除堵管及清洗时，部分管道拆除较方便。 、转向垂直走向的90弯管，必须用曲率半径为1m以上的大弯头，并用螺栓牢固地固定，由埋设铁件固定或设一个专用底座，并撑以木楔。弯头转弯半径的外侧受流态混凝土的冲刷，极易磨损，如使用薄壁钢管，一般泵送一万立方米混凝土时此部位极易磨穿，如发现磨穿迹象，应及时进行补焊。 、垂直管道要用预埋件紧固在混凝土结构上， 垂直管沿结构柱铺设，留设位置根据现

10、场施工情况确定，以不影响下道工序施工为准。检查垂直管道是否固定牢固，可在泵送时用手抚摸垂直管外壁，如只感到内部有骨料在流动即可；如感到有颤动和晃动现象，应迅速加固，不然会影响泵送效果。 、每当一层浇筑完毕，即可拆除施工面层上敷设的水平管。 、水平管道的布置，要便于在混凝土浇筑后，能跟随拆除。 、在垂直泵送混凝土转向水平方向的接口附近，铺一块薄钢板，相当于一个临时管道拆卸点。3、泵送混凝土施工要点。 、混凝土泵机的基础应坚实可靠，无坍塌，不得有不均匀沉降。泵机就位后应固定牢靠。泵送前应检查泵机的转向阀门是否密封良好，其间隙应保持在允许范围内，使水泥浆的回流降低到最低限度。当检查发现超偏差时，应用

11、耐磨焊条补焊。 、按规定程序先行试泵，在运转正常后再投入使用。启动泵机的程序是：起动料斗搅拌叶片将润滑浆（水泥素浆）注入料斗打开截止阀开动混凝土泵将润滑浆泵入输送管道随后再往料斗内装入混凝土并进行试泵送。 、司机必须经过严格培训，未取得合格证者一律不得上岗。泵机操作人员应进行严格培训，经考试合格证都方准上岗操作。 、泵机料斗上要加装一相隔离大石块的筛网，其筛网规格与混凝土骨料最大粒径相匹配，并派专人值班监视喂料情况，当发现大块物料时，应立即拣出。 、泵送开始时，要注意观察混凝土的液压表和各部位工作状态。一般在泵的出口处（即Y型管和锥管内），最易发生堵塞现象。如遇堵塞，应将泵机立即反转运行，使泵

12、出口处堵塞分离的混凝土能回流到料斗内，将它搅拌后再进行泵送。若反复34次仍不见效时，应停泵拆管，清除堵塞部位的混凝土，待清理完毕后，重新安装好管道再行泵送。 、混凝土应保证连续供应，以确保泵送连续进行，尽可能防止停歇。万一不能连续供料，宁可放慢泵送速度，以保证连续泵送。当发生供应脱节不能连续泵送时，泵机不能停止工作，应每隔45min使泵正、反转两个冲程，把料从管道内抽回重新拌合，再泵入管道，以免管道内拌合料结块或沉淀。同时开支料斗中的搅拌器搅拌34转，防止混凝土离析。如果泵送停歇超过45min或混凝土离析时，应立即用压力水或其它方法排除管道内的混凝土，经清洗干净后再重新泵送。 、在泵送混凝土时

13、，应使料斗内持续保持一定量的混凝土，如料斗内剩余的混凝土降低到20cm以下，则易吸入空气，致使转换开头阀间造成混凝土逆流，形成堵塞，则需将泵机反转，把混凝土退回料斗，除去空气后再正转泵送。 、在泵送时，应每2h换一次水洗槽里的水，并检查泵缸的行程，如有变化应及时调整。活塞的行程可根据机械性能按需要予以确定。为了减少缸内壁不均匀磨损和闸阀磨损，一般以开动长行程为宜。只有在启动时和混凝土坍落度较小时，才使用短行程泵送混凝土。 、垂直向上输送混凝土时，由于水锤作用，使混凝土产生逆流，输送效率下降，这种现象随着垂直高度的增加更明显。为此应在泵机与垂直管之间设置一段10m以上的水平管，以抵消混凝土下坠冲

14、力影响。另外，应在混凝土泵出料口附近的输送管上，加一个止流阀，泵送开始时，将止流阀打开，混凝土顺利输送；当暂停混凝土输送或混凝土出现倒流时，及时给予关闭。 、在高温条件下施工，应在水平输送管上覆盖两层湿草帘，以防止直接日照，并要求每隔一定时间洒水润湿，这样能使管道内的混凝土不致于吸收大量热量而失水，导致管道堵塞，影响泵送。泵送结束后，要及时进行管道清洗。清洗输送管道的方法有两种，即水洗和气洗。分别是用压力或压缩空气推送海绵球或塑料球进行。清洗之前宜反转吸料，降低管路内的剩余压力，减少清洗压力。清洗时，先将泵车尾部的大弯管卸下，在锥形管内塞入一些废纸或麻袋，然后放入海绵球，将水洗槽加满水后盖紧盖

15、子。此时，如果采用水洗，则打开进水阀进行清洗，将进气阀和放气阀关闭。当采用气洗时，应当将进气阀打开，进水阀关闭。清洗过程中，应注意清洗装置上压力表的压力指示，应不超过规定的最高压力限值，否则会引起管道破裂事故。当压力超过正常数值时，多数情况是由于管道内发生堵塞引起的。操作时注意：水洗和气洗两种形式不准同时采用。在水洗时，如果水源不够，可以转换为气洗；而气洗途中绝对不能转换为水洗。在清洗时所有人员应远离管口，并在管口处加设防护装置，以防混凝土从管中突然冲出，造成人员伤害事故。4、泵送混凝土平仓、振捣和成型 混凝土浇筑前，保证仓内无杂物，模板、预埋件符合规范要求，一切准备工作就序，并做好质量自检记

16、录。经现场监理验收认可后方可进行浇筑。 浇筑前仓面按技术要求划分施工区域分层分仓浇筑，厚度0.8米为宜、按确定的施工顺序、方向分层进行，上下层之间的混凝土浇筑间歇时间不得超过混凝土初凝时间；开始布料，采取“错位分层”法施工。振捣混凝土应从浇筑层的下端开始，逐渐上移，以保证混凝土施工质量，在底层混凝土初凝前安排一台泵进行面层防渗抗裂混凝土施工。 混凝土灌筑后用插入式振动器振捣，振捣时与混凝土表面垂直，操作时做到快插慢拨，上下略为抽动，插点均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，使混凝土达到均匀振实。插入式振动器在每一插点上的振捣时间以混凝土表面呈水平并出现水泥浆和不再出现气泡，一般在20s30s

17、。 浇筑过程中，随时检查模板、止水片和预埋件等稳固情况，如有漏浆、变形和沉陷立即进行处理校正。对混凝土表面的泌水利用海绵及时排除。及时清理模板、止水、预埋件表面的灰浆，防止产生松顶和表面干缩裂缝。 对混凝土撑柱、止水、施工过程中抛置的块石等周围和预埋件下面加强振捣，同时进行二次复振，增加混凝土密实性，减少混凝土内部微裂缝，提高混凝土强度。 打棒时必须按要求保护止水带形态完好,以保证混凝土的抗渗性。八、安全措施1、组织班组所有操作人员认真学习安全操作规程，熟悉机械操作性能，熟悉周边作业环境，学习安全交底内容，认真开展班前安全活动，学习时间不少于3天。2、建立班组安全管理体系，严格执行安全教育制度

18、。3、根据本工程特点，重点“以人为本，预防为主”，作业队安全员督促班组兼职安全员搞好安全工作，并对操作人员的安全负责。4、预防泵送管道堵塞、爆裂措施：(1)输送管线接头必须严密（密封垫必须是合格品），转弯半径应符合要求（大于0.5米）。往下输送混凝土必须防止混入空气，产生堵塞。(2)泵送前必须用适量的与混凝土成分相同的水泥浆润滑输送管内壁，预计泵送间歇时间超过45min或当混凝土出现离析现象时，应立即用压力水或其他方法冲洗管内残留混凝土。在泵送过程中，泵机受料斗内应有足够的混凝土，是防止吸入空气堵塞爆管的关键。空气混入管内，必需将泵机反转，把混凝土退回料斗，除去空气后再正转泵送。因此，设置专业

19、泵机操作人员和护管人员是防止产生事故的重要前提。(3) 用输送泵输送混凝土，管道接头、安全阀必须完好，管道的架子必须牢固，输送前必须试送，检修必须卸压。5、分析造成堵管的原因 (1)操作人员精力不集中 输送泵操作人员在泵送施工中应精力集中，时刻注意泵送压力表的读数，一旦发现压力表读数突然增大，应立即反泵2-3个行程，再正泵，堵管即可排除。若已经进行了反泵(正泵几个操作循环，仍未排除堵管，应及时拆管清洗，否则将使堵管更加严重。 (2)泵送速度选择不当 泵送时，速度的选择很关键，操作人员不能一味地图快，有时欲速则不达。首次泵送时，由于管道阻力较大，此时应低速泵送，泵送正常后，可适当提高泵送速度。当

20、出现堵管征兆或某一车混凝土的塌落度较小时，应低速泵送，将堵管消灭在萌芽状态。 (3)余料量控制不适当 泵送时，操作人员须随时观察料斗中的余料，余料不得低于搅拌轴，如果余料太少，极易吸入空气，导致堵管。料斗中的料也不能堆得太多，应低于防护栏，以便于及时清理粗骨料和超大骨料。当某一车混凝土的塌落度较小时，余料可低于搅拌轴，控制在“S”管或吸入口以上，以减小搅拌阻力、摆动阻力和吸入阻力。本办法仅适用于“S”阀系列混凝土泵。 (4)混凝土的塌落度过小时采取措施不当当发现有一斗混凝土的塌落度很小，无法泵送时，应及时将混凝土从料斗底部放掉，若贪图省事，强行泵送极易造成堵管。切忌在料斗中加水搅拌。 (5)停

21、机时间过长 停机期间，应每隔510min（具体时间视当日气温、混凝土塌落度、混凝土初凝时间而定）开泵一次，以防堵管。对于停机时间过长，已初凝的混凝土，不宜继续泵送。 (6)管道未清洗干净 上次泵送完毕，管道未清洗干净，会造成下一次泵送时堵管。所以每次泵送完毕一定要按照操作规程将输送管道清洗干净。 6、管道连接原因导致的堵管 管道接法错误很容易导致堵管。接管时应遵循以下原则： 管道布置时应按最短距离、最少弯头和最大弯头来布管，尽量减小输送阻力，也就减少了堵管的可能性。 泵出口锥管处，不许直接接弯管，至少应接入5mm以上直管后，再接弯管。 泵送中途接管时，每次只能加接一根，且应用水润滑一下管道内壁

22、，并排尽空气，否则极易造成堵管。 垂直向下的管路，出口处应装设防离析装置，预防堵管。 高层泵送时，水平管路的长度一般应不小于垂直管路长度的15，且应在水平管路中接入管路截止阀。停机时间超过5min时，应关闭截止阀，防止混凝土倒流，导致堵管。由水平转垂直时的90度弯管，弯曲半径应大于500mm。 7、混凝土或砂浆的离析导致的堵管 混凝土或砂浆遇水时，极易造成离析。有时在泵送砂浆时，便发生堵管现象，就是因为砂浆与管道中的水直接接触后，砂浆离析而引起的，预防办法是：泵前用水湿润管道后，从管道的最低点将管道接头松开，将余水全部放掉，或者在泵水之后，泵送砂浆之前，放入一海绵球，将砂浆与水分开。 泵送完毕

23、清洗管道时，也要放入一海绵球，将水与混凝土分开，否则极易造成堵管。 8、局部漏浆造成的堵管 由于砂浆泄漏掉，一方面影响混凝土的质量，另一方面漏浆后，将导致混凝土的塌落度减小和泵送压力的损失，从而导致堵管。漏浆的原因主要有以下几种： (1)输送管道接头密封不严 输送管道接头密封不严，管卡松动或密封圈损坏而漏浆。此时应紧固管卡或更换密封圈。 (2)眼镜板和切割环之间的间隙过大 眼镜板和切割环磨损严重时，二者之间的间隙变大。当间隙大于% - 时，须通过调整异形螺栓来缩小眼镜板和切割环之间的间隙，若已无法调整，应立即更换磨损件。本办法仅适用于“S”阀系列混凝土泵。 (3)混凝土活塞磨损严重 操作人员应

24、经常观察水箱中的水是否浑浊，有无砂浆，一旦发现水已浑浊或水中有砂浆，表明混凝土活塞已经磨损，此时应及时更换活塞，否则将因漏浆和压力损失而导致堵管，同时还会加剧活塞和输送缸的磨损。 (4)因混凝土输送缸严重磨损而引起的漏浆 若每次更换活塞后，水箱中的水很快就变浑浊，而活塞是好的，则表明输送缸已磨损，此时需更换输送缸。 9、非合格的泵送混凝土导致的堵管 用于泵送的混凝土必须符合泵送混凝土的要求，并不是所有的混凝土都可以拿来泵送，非合格的泵送混凝土将加剧泵机的磨损，并经常出现堵管、爆管等现象。 (1)混凝土塌落度过大或过小混凝土塌落度的大小直接反映了混凝土流动性的好坏，混凝土的输送阻力随着塌落度的增

25、加而减小。泵送混凝土的塌落度一般在818cm范围内，对于长距离和大高度的泵送一般需严格控制在15cm左右。塌落度过小，会增大输送压力，加剧设备磨损，并导致堵管。塌落度过大，高压下混凝土易离析而造成堵管。 (2)含砂率过小、粗骨料级配不合理 细骨料按来源可分为：河砂、人工砂（即机制砂）、海砂、山砂，其中河砂的可泵性最好，机制砂的可泵性最差。细骨料按粒径可分为：粗砂、中砂、细砂，其中中砂的可泵性最好。 粗骨料按形状可分为：卵石、碎石。卵石的可泵性好于碎石。骨料的最大粒径与输送管道的最小口径也有关系，卵石的最大粒径应小于1/3口径，碎石的最大粒径应小于1/4口径，否则也易引起堵管。 由于材料的不同，细骨料的含量（即含砂率）、粗骨料的级配都存在一个最佳值。通常情况下，含砂率不宜太低，应大于40%，大粒径粗骨料的含量不宜过高。合理地选择含砂率和确定骨料级配，对提高混凝土的泵送性能和预防堵管至关重要。 (3)水泥用量过少或过多 水泥在泵送混凝土中，起胶结作用和润滑作用，同时水泥具有良好的保水性能，使混凝土在泵送过程中不易泌水，水泥的用量也存在一个最佳值，若水泥用量过少，将严重影响混凝土的吸入性能，同时使泵送阻力增加，混凝土的保水性变差，容易泌水、离析和发生堵管。一般情况下每立方米混凝土中水泥的含量应大于320Kg，但也不能过大，水泥