古泊何船闸主体工程施工方案汇总

1、船闸主体工程施工方案 一 闸室施工顺序及施工工艺方法 （ 一） 、施工顺序 船闸闸室段共分 10 节，在浇筑混凝土过程中，立体上分三次进行，第一次 是浇注底板，第二次浇注倒角及以上 30cm，第三次一次性浇筑至墙顶。为满足 施工工期要求， 采取分段间隔跳打的方式进行闸室底板及倒角施工， 在此期间穿 插施工墙身。 根据现场施工条件， 闸室的施工顺序由上游向下游推进施工， 具体 浇筑顺序见附。 （ 二 ） 、主要施工工艺 1、钢筋绑扎 钢筋均采用质量稳定的产品，其种类、钢号、规格等均符合图纸设计要求， 并经过材质试验、检验。 钢筋在加工场内下料、制作，成型后运至现场绑扎。水平筋采用闪光对焊， 接头

2、轴线偏移不大于 0.1d ，且不大于 2mm。闸墙竖向筋大于 16mm的级钢采用 电渣压力焊，其它钢筋采用锚固绑扎和搭接焊，锚固绑扎搭接长度级钢筋为 35d，I 级钢筋为 25d；焊接单面焊为 10d，双面焊为 5d。在受拉区受力钢筋接头 在同一截面的数量不大于 50，受压区不受限制。施工宽缝处的面层钢筋可局 部剪断,剪断的钢筋在同一截面上不能超过 1/3, 以便设施工人孔 （间距 5米）；浮 式系船柱在一期和二期砼接触面范围内增设 16 插筋, 竖向间距为 500mm横, 向 间距 500mm。浮式系船柱临土侧与闸室墙接触处在从高程 3.0 以下加设短钢筋 , 竖向间距 200mm以, 增加

3、局部抗力。 对底板钢筋绑扎先划钢筋位置线， 按照施工图纸标明的钢筋间距， 从距模板 端头 4CM起，用墨斗（或用白粉笔 ）在混凝土垫层上弹（划）出位置线。按弹出的 位置线，先铺底板下层钢筋。钢筋绑扎时，钢筋交叉点全部绑扎。绑扎时采用八 字扣交错变换方向绑扎， 必须保证钢筋不产生位移。 绑扎完下层钢筋后， 摆放 40*3mm钢管，间距 1.5 米，如支撑不能保证钢筋笼整体刚度，可适当调整间距， 钢筋绑扎完毕后，进行垫块的放置，间距 1 米左右，本工程底板垫块采用 M40 砂浆垫块， 厚度满足钢筋保护层要求。 根据预先弹好的墙体位置线， 将墙伸入底 板基础的插筋绑扎牢固， 插入底板深度和甩出长度符

4、合设计和规范要求， 同时用 钢筋将插筋上部固定，保证甩筋位置准确、垂直、不歪斜、不倾倒及不变位。 特别注意闸室墙倒角处插筋位置， 在绑扎好的底板钢筋上放出倒角底边线及 闸室墙竖向钢筋位置， 根据边线及竖向钢筋绑扎斜筋。 在支设模板前对倒角处钢 筋进行复核并与底板及闸室墙钢筋点焊进行固定， 确保位置准确无误后再支设模 板。 对闸室墙钢筋绑扎将预埋的插筋清理干净。先绑 24 根竖筋，并画好横筋 分档标志，然后在下部及齐胸处绑 2-4 根横筋定位，并画好竖筋分档标志。横 筋在外，竖筋在里，先绑竖筋后绑横筋， 横、竖筋的间距和位置按照设计图要求。 墙筋较高时可先搭建简易脚手架作为稳定墙筋用。 墙体钢筋

5、为双向受力钢筋， 所 有的交叉点均予以逐点绑扎。 横、竖搭接长度和搭接位置， 符合设计图纸和施工 规范要求。 双排钢筋之间绑间距支撑和拉筋， 以固定钢筋间距和保护层厚度。 钢 倒角临土面模板采用竹胶板； 板间采用双面胶止浆， 拼缝处采用双围檩加固防止 错牙，施工宽缝、底板模板采用 16 锚筋一端与底板钢筋及预埋在垫层砼中的 锚筋焊接，另一端与模板后背钢管拧紧； 倒角模板底部用预埋在地板的锚筋拉紧， 模板及上口 25 对拉螺杆拧紧，螺杆 PVC套管外出模板 5cm，整个外模靠 48 钢管支撑稳固（详见附图三、 附图四）。闸室墙的内外模板采用定型钢模板结构， 10、20 槽钢钢围檩及拉条固定，为保

6、证模板间距，拉杆外套钢管，为方便拆 模后凿除修补拉条孔， 拉条钢套管与模板接触面采用穿圆木连接。 （详见附图五、 六）。内外模板挂在龙门架悬臂下以便模板就位和拆除，模板在底板上拼装验收 后采用 2 台 25T吊车配合龙门吊将模板整体抬起， 龙门吊吊点缓慢升高， 吊车缓 慢下放配合将模板挂起。 龙门架结构采用厂家生产定型贝雷片龙门架， 模板与龙 门架之间利用顶杆及对拉葫芦调节闸室墙前沿线， 龙门架在闸室底板上沿 4 条轨 道移动，完成整个闸室墙的浇筑任务， 龙门架轨道设置距离侧墙边缘和底板宽缝 边缘 3050cm。（闸室墙模板侧压力及对拉螺栓验算详见附件 1） 为保证龙门架的稳定性， 在两个方向

7、上设立剪刀撑。 模板的安装采用龙门架 顶部两端的手拉葫芦起吊就位的方法。 模板前后拉条采用对拉螺栓，螺栓规格及间距详见附图六。 所有模板在垂直和水平连接处用螺栓固定， 并挤压填充海绵条， 防止水泥浆 流失形成砂线。 模板在安装前涂刷脱模剂，脱模剂采用成品脱模剂。 砼强度在保证表面及棱角不因拆除模板而损坏时，方可拆模。气温较高时， 在满足拆木要求的条件下尽快拆除模板，并覆盖土工布洒水养护；气温较低时， 延缓拆模时间，并覆盖土工布进行保温保湿养护。 模板制作允许偏差 序号 项目 允许偏差 （mm） 1 木模板 长度与宽度 +5，-2 表面平整度 3 表面错台 1 2 钢模板 长度与宽度 2 表面平

8、整度 2 连接孔眼位置 1 表面错台 2 现浇混凝土模板安装允许偏差 序号 项目 允许偏差 1 前沿线 闸墙 10 坞门槛 2 内截面尺寸 墙 +10 -5 廊道 管沟 3 全高竖向倾斜 H/1000 4 相邻模板错台 2 3 、混凝土浇注 3.1 混凝土的拌和及运输 混凝土采用搅拌站集中供料， 浇筑前对拌和站进行全面的检查， 特别是计量 系统。由实验室派专人对混凝土的拌和时间、 坍落度等进行控制。 并要保证低温 季节施工砼入仓时的温度在 5以上。 混凝土拌和采用 120 型搅拌站和 75搅拌站，采用拖式泵及汽车泵直接泵送 入仓。砼输送设备在砼浇筑前，进行全面检修，保证其性能完好。 3.4 混

9、凝土的振捣 采用 50或 70型插入式振捣器振捣，振捣时要做到“快插慢拔” 。上层砼的 振捣要在下层砼初凝之前进行， 振捣时要插入下层 5cm左右，每插一点要掌握好 振捣时间， 振捣时间一般为 20 30 S。插点要均匀排列，可采用行列式或交错 式的次序移动。每次移动距离不大于振捣器作用半径的 1.5 倍，一般为 3045cm。 为保证振捣密实，不漏振，不过振，根据振捣的部位按每46m安排一个振 捣工，施工前明确责任范围，并建立班组交接班制度。 在浇筑过程中安排木工、钢筋工值班，检查钢筋、模板、预埋件等是否出现 异常现象，以便及时处理。 现浇混凝土底板允许偏差 序号 项目 允许偏差（ mm ）

10、 闸首 闸室 1 长度 15 30 2 宽度 15 20 3 顶面标高 +5，-20 4 顶面平整度 10 5 相邻块高差 20 现浇混凝土闸墙允许偏差 序号 项目 允许偏差（ mm） 1 段长 20 2 墙顶前沿线位置 10 3 墙顶标高 20 4 墙厚 20 5 平整度 墙临水面 10 墙顶 6 6 临水面倾斜 前倾 0 后倾 H/1000 且不大于 15 7 相邻段墙错台 5 8 浮式系船柱井 断面尺寸 10 竖向倾斜 20 9 电缆槽断面尺寸 10 10 预埋件 预埋螺栓位置 5 预埋螺栓外伸长度 +5，0 预留孔、预埋件中心位置 20 变形缝及止水的允许偏差 序号 项目 允许偏差（

11、mm ） 1 缝宽 5 2 缝顺直 10 3 立缝竖向倾斜 L/200 且不大于 15 4 止水带中心与缝中心的偏位 10 5 止水带中心距混凝土表面距离 10 （三）、主要施工方法 1. 混凝土垫层 首先利用全站仪和水准仪进行施工放样， 放出闸室轴线控制点、 施工宽缝中 心线、边线位置，并用木桩定位；同时对高程予以控制。 垫层浇筑施工采用在搅拌站集中搅拌混凝土，拖式泵泵送入仓，人工平仓 , 平板振捣器振捣密实， 遇有填方时采用插入式振捣器振捣， 浇筑完成后及时进行 收浆、抹面以及洒水养护工作。 为便于闸室底板及倒角的浇筑， 垫层施工时需预 埋钢筋或钢管脚手架用于底板支模。 2、闸室底板 闸室

12、底板厚度为 1.8 米。混凝土的强度等级为 C25，混凝土工程量比较大， 因此施工前必须考虑到混凝土水化热的问题， 防止出现温度裂缝 （详见后面大体 积砼裂缝控制措施） 。底板分三块浇筑， 先浇筑两边底板及倒角， 再浇筑中底板。 混凝土浇筑前，详细检查模板的标高、位置、强度和钢筋、预埋件的规格、 位置、数量，以及仓内的整体情况，并报监理工程师复查，同意后方可开始混凝 土浇筑工作。 混凝土拌和采用搅拌站集中拌和， 拖式泵直接泵送入仓的工艺。 浇筑采用水 平分层浇筑，分层厚度按 50cm控制。面层混凝土初凝后，进行收面压光处理。 为保证面层闸室底板面层平整度， 可在底板钢筋支撑钢管上点焊短钢筋并拉

13、线控 制，且在初凝前对面层高程进行复核，不足处进行人工补灰找平。 混凝土浇筑作业完成后， 须覆盖塑料薄膜、 土工布进行保温保湿养护， 养护 时间不少于 14d。 3、倒角浇注 闸室墙身砼达到 2.5MPa 时可支设倒角处模板，倒角模板底部与底板接缝处 用海绵止浆， 砼集中拌合， 汽车泵泵送入仓。 倒角浇注前须仔细检查垂直止水位 置及倒角处保护层厚度，并报监理验收。 人工平仓，在高度方向将 1.5m高倒角，间隔 60cm横向焊接 16钢筋，间 距 1.5m，铺木板，作为人工平仓和振捣平台。分层厚度按 40cm控制，砼振捣采 用插入式振捣棒，按“快插慢拔”方式振捣。振捣要在下层砼初凝之前进行并插

14、入下层 5cm左右，振点间距 30cm，离钢模板距离 10cm。 振捣时，两根振捣棒在前，对中间砼进行振捣（配合布灰） ，两边振捣棒在 后，主要振捣靠近砖模砼；最后两根振捣棒，用 1.5m 木杆绑扎牢固，专门用于 倒角钢筋内砼振捣。 振捣时间以砼无明显下沉和气泡产生为准， 表面层砼二次振 捣。 插入式振捣器振捣时，不能接触模板，并随时观察模板的稳定性，发现问 题及时解决。 砼表面泌水采用舀子舀出或用海绵吸干。为减少砼表面出现干缩裂缝，二 次收面后，注意观察砼表面收缩情况，适当洒水保持湿润。表面砼终凝后，用土 工布覆盖洒水养护。拆模后，砼侧面覆盖土工布，洒水养护 4、闸室墙身 闸墙混凝土的强度等

15、级为 C25。闸室侧墙混凝土采用左右对称、水平分层、 一次到顶的浇筑方法。 每次分层厚度按 50cm控制。混凝土采用拌和站集中拌制， 汽车泵泵送入仓的施工工艺。 为防止混凝土落料过程中产生离析， 在每侧闸室墙 上口处安装 5 个落料串筒（ 10m闸室墙设置 3 个落料串筒），让混凝土从落料串 筒入仓。 采用插入式振捣器振捣， 振捣过程中不应接触模板， 并随时观察模板的 稳定性。 在闸室墙砼浇注过程中，用全站仪全过程观测闸室墙迎水面边线的位移情 况，另外在每 20m段悬挂 5 个垂球检测浇注过程的变形，发现问题及时调整。 混凝土浇筑作业完成后， 须及时进行覆盖土工布， 结硬后洒水进行保温保湿 养

16、护，养护水采用运河水， 气温较高时闸室墙顶布环行塑料管 15-20cm 扎眼喷水 养护，养护时间不少于 14d。 闸室墙与倒角施工缝处理同底板与倒角施工缝。 5、宽缝封铰 施工宽缝封饺要满足以下条件： 边底板浇筑历时大于 90 天； 边侧墙沉降速率 （连续十天以上） 每昼夜小于 0.1 毫米，并绘制沉降速率 曲线; 封铰前砼强度达到 75%，墙后回填土至底板顶 ; 地下水位在底板以下 0.5m。 在同时满足上述条件后，向监理工程师提出申请，经批准后方可进行封铰。 封铰前首先对先浇混凝土面进行凿毛处理，浇筑前在结合面上涂刷一层水泥浆， 封铰采用 C30微膨胀混凝土，混凝土浇筑、振捣方法同底板。

17、为保证底板施工宽缝封铰前宽缝内积水排出，在施工宽缝内留 50*50*50cm 集水坑，封铰前污水泵抽出积水，确保干地施工。 6、预埋件施工 闸室预埋件规格、品种繁多，其中伸缩缝处水平 P-400止水铜片、 Z-250垂 直止水铜片、水膨胀橡胶止水； 其它如甲种爬梯预埋件、 铁爬梯槽护角、钢护木、 系船钩螺栓、沉陷钉、伸缩缝边角钢、 浮式系船柱槽底坎预埋件等在第一期混凝 土浇筑中完成， 浮式系船柱轨道及迎水面钢包角为二期混凝土浇筑中完成， 对预 埋件的规格尺寸、位置进行详细自检，并请监理工程师复核签认，再进行浇筑。 铁爬梯、钢盖板等金属结构按照设计要求进行喷锌防腐处理，厚度 120160 m，水

18、性无机富锌涂料封闭，外层涂一道氯化橡胶漆。 7、止水与伸缩缝施工 闸室与上下闸首及闸室墙之间采用两层止水，分别为紫铜片和 JSP 水膨胀 橡胶止水；伸缩缝宽 2cm采用 PEB3隔开。 止水埋设位置按照纸设计和规范要求实施。并用 U 型钢筋卡固定，浇注时， 砼从紫铜片底部向上托起， 抬高 5mm并振捣密实， 其上再覆盖混凝土， 确保紫铜 片上下密实不变形， 在浇筑过程中加强对止水带附近位置的振捣， 并有专人负责 检查。保证不出现蜂窝、孔洞现象。 有止水位置的模板在混凝土强度达到设计强度的 50%以上时方可拆除模板， 模板拆除后，采用塑料薄膜包裹，加强对止水带的保护，特别是接头部位。严禁 施工人

19、员践踏和用钉子等戳破止水带。 、上下闸首施工顺序及施工工艺方法 施工前，先由人工清理基面，然后铺设垫层，待垫层达到设计要求后，即进 行底部砼施工。 1、浇筑方法： 在模板、止水材料、混凝土浇注设备及人员等条件完备时， 人工突击挖除基坑保护层土方， 在验槽后并对地基进行相应处理后， 迅速安装止 水、立模，浇注封底混凝土。混凝土在搅拌站拌和，底部砼浇筑主要采用泵送， 部分采用履带吊吊运或搭设脚手架跑道手推车运溜筒下料， 使用平板式振捣器振 实，刮板刮平，终凝后洒水养护。闸首底部按设计要求进行分块、分段施工，采 用台阶式分层浇筑法向前推进。 2、内部施工： 船闸闸首内部结构比较复杂，施工时需预留输水

20、廊道、空箱、 阀门井及检查井等。 （1）、施工部署 、施工前组织各施工班组长及现场施工管理人员仔细研究图纸， 熟悉各部 位的作用、相对位置关系，协调好各施工班组的关系。 、闸首应均匀同步上升， 砼浇筑分层进行， 浇筑分层要求考虑到各预留孔 洞底板及顶板的位置。 、上下分次浇筑面严格按规范要求的施工缝处理方法进行处理。 、闸首砼待下部底部砼侧模拆除后即开始立模， 减少上部和底部砼浇筑的 时间间隔。 、做好各部位的预埋件安装，安装位置等符合设计要求。 3、模板： 上下闸首主要采用大型钢模板，钢模用于边墩临水面、临土面、 空箱、施工宽缝、闸首底板上、下游端面、边墩迎水面、廊道圆弧面；木模用于 二期混凝土和止水部， 以方便固定止水。 钢模面板为 5mm厚钢板， 后面贴焊角钢 或钢槽作加筋肋。 钢模板拟由专业厂家按图纸进行加工， 特别是廊道圆弧面模板要严格按照图 纸多设控制点线放样制作，由项目部和监理一起验收合格后运到现场。 底板模板先安外侧模板，后安堵头，最后安内模板。支模前，测量侧放出边 框控制点，侧放标高，浇注垫层时沿模板内侧边线位置预埋角钢作为模板底部定 位挤靠，利用吊机对号吊装模板就位， 模板调整利用全站仪控制。 外侧模设钢丝 绳外拉，固定在预设的地锚上。 内外侧模间用拉条对拉。 在混凝土达到规范规定 和设计要求时， 可拆除模板。 先拆内模，后