车间质量管理制度最终

1、车间质量管理制度为了促进企业的发展，加强对产品质量、服务质量的管理，完成车间生产任务，使 产品质量指标落实到实处，做到全员参与质量管理，执行质量追究责任制，特制订如下规 定：第一条 总则1、坚决贯彻公司质量的方针和目标，树立用户至上、质量第一的思想，应严格执行各 项生产管理制度。 为用户提供优质服务， 使用户满意度达到 90%以上，产品在用户处安装调 试合格率达到 99%。2、在车间实行领导责任制，对公司总经理负责，生产中对产品质量负责。3、各生产岗位应有岗位责任制，关键岗位人员应经技术人员培训合格后持证上岗，各 生产设备都应按操作规程作用，各工序应按工艺卡执行。第二条 具体细则：（一）工艺管

2、理1、生产过程中必须严格执行工艺和图纸的要求，确保产品质量符合要求。2、操作者必须完全理解工艺和图纸要求方可操作， 若有不明之处， 须向有关人员反映， 待有关事宜落实后方可操作。3、根据工艺要求，合理使用，避免不必要的人力物力浪费。4、调度组织生产时要遵守工艺工序，不可颠倒工序，避免出现质量异议。5、严格执行作业标准，如需修改或变更，应提出申请，并经试验鉴定，报请生产技术 部审批后方可用于生产，严禁私自修改（二）生产操作1、操作者依据跟踪单领用工艺，加工前必须核对图号、编号，避免混淆。2、操作者在加工前必须先认真审核工艺，了解本工序需加工的尺寸及要求，无工艺或 工艺不详，一律不得加工。3、在加

3、工前，操作者应检查是否有足够的加工余量，对上道工序进行检查，符合图纸 要求方可加工。4、检修件、修复件的加工，应严格遵守负责人的指令，不得私自更改。5、加工时应严格遵守工艺要求，加工中无法满足图纸要求或存在其它问题时，应及时反馈给技术员或检验6、两班作业，连续加工的工件，接班时应对上班已加工部位进行检验，如异议立即向 车间负责人报告，避免发生质量事故，早发现早处理。7、工件表面不应存在质量缺陷，加工完成后，每一位作业人员均应对所生产的制品实 施自主检查， 遇质量异常时应即予挑出， 如系重大或特殊异常应立即报告组长， 并开立“异 常处理单”，填列异常说明、原因分析及处理对策，送质量管理部门判定异

4、常原因及责任 发生部门后， 拟定责任归属及奖 惩。现场各级主管均有督促所属确实实施自主检查的责任， 随时抽验所属各制程质量，一旦发现有不良或质量异常时应立即处理外，并追究相关人员 疏忽的责任，以确保产品质量水准，降低异常重复发生。8、加工件应放在指定位置，摆放整齐、整洁，并对加工面进行防锈、防腐、防磕碰防 护。9、操作工在生产过程中应多思考，多琢磨。对于提出合理化建议使工艺质量和产品质 量得到巩固和提高的操作工，经厂部研究上报总经理给予全厂通报表扬和物质奖励。（三）采购：1. 严格按生产部填写的采购申请单上的名称、规格等要求采购原辅料，不清楚 的应向申报人问清楚，避免错买。如不清楚也不过问的，

5、追究采购人的责任。2、对国内、外原材料生产厂家产品进行综合比较，经优质低价的原则购进，尤其要以 质量为第一准则。3、对产品生产所需要的原材料、配件和辅助材料，采购时应进行检验，需符合企业技 术标准中关于原材料性能的各项指标，以保证质量。4、严格按公司采购管理程序进行采购，发现无证采购、关系采购、条子采购、回 扣采购等等不当做法及因原材料原因导致产品质量不合格， 除依合同追究供货单位责任外， 对采购员处以 200 元/ 次的罚款。（四）原材料质量，制品质量及成品质量标准及检验规范 质检员根据生产实际情况，可采取适当的检验方法来控制产品质量，例如：全数检验， 抽样检验，工序检验 ，首件检验 ，巡回

6、检验 ，末件检验 ，最终检验等1、原材料，外协及外购件验收（1）对进厂原料及外协外购件的规格、型号、数量及产品合格的证明材料进行核对， 验收无误后入库签收；若有质量不合格的批号，超过管理范围时，应填写“异常处理单”详述异常情况及附样并拟定料品处理方式，呈经理批示后，交有关部门处理及改善（2）对进厂的原料及外协外购件进行小批量试用，试用合格后才可以正式投入生产使 用。2、成品验收 （1）质检员依据产品生产的国家标准或企业标准进行成品的检验，做好记录。（2）检验合格后的产品要填写合格产品入库单，交给保管员办理入库手续。（3）不合格产品，由质检员上报车间负责人，进行及时处理。（4）产品出厂前，质检员

7、进行出厂检验，禁止不合格品出厂。 质检员根据图纸、工艺要求、技术要求、相关行业标准，对已加工完工件进认真检查， 不可徇私舞弊。如因质检员原因造成产品质量问题或致使不合格品出厂，由相关质检员承 担每次损失额的 5%。（五）保管员：1、认真做好原辅料入库、发放登记，做到准确无误，严格控制入库产品的质量，做到 不合格产品不入库；2、未经检验合格的原辅料不得入库。如因保管员工作疏忽致使不合格品入库，每次罚 款 200 元。3、发材料配件时，要反复核对名称、规格型号，做好发料原始记录，便于质量追踪， 及时做好原辅材料的保管清查工作。（六）不合格品的处理 对于生产过程中随时出现的不良品（返修品，废品、回用

8、品、次品）要及时做好标记， 并加以隔离。1、返修品经修复并检查合格后，方准进行下道工序的加工。2、废品应订（写）上标记，返回原工序继续加工或转入废品区。3、回用品，检查员加盖回用标记，返回原工序继续加工或转入成品。4、次品、不算产值，加盖次品标记单独存放，在生产过程中，只允许合格及经同意的 回用品流传。（七）产品质量档案及原始记录管理产品管理档案和原始记录 , 是企业在生产过程中产品质量和作业量的真实记载 ,是质量 跟踪和质量分析的重要依据 ,是原材料进厂 ,半成品入库、产品出厂的凭证 .因此,对原始记当的填写、归档、保管、查阅必须进行科学管理 . 原始凭证存档分类见下1、由检验科负责各种检验

9、原始记录、台帐和内部报表的拟定、修改及编号工作、并规 定其传递程序。2、各有关部门和个人必须按表式认真填写 ,做到数据准确 ,字迹清楚.对原始记录、台 帐和种报表的填写情况 , 列入有关人员的工作质量进行考核。3、所有各质量原始记录 ,统一由检查科编号按 ,归类存档 , 各 单位和个人不得私自截留。4、除按厂技术文件归档程序规定的资料外 , 有关质量原始资料保存期限按原始凭证 存档分类表规定办理。序号 存档资料入原始凭证名称 提供时间 存档时间 存档地点 备注1. 各种省、部、国家复查测试资料2. 同行业质量检查报告3. 上报质量报表按月 （ 季） 归档4. 本厂每月质量检查报告5. 新产品质

10、量鉴定测试报告及有关资料6. 产品耐久试验报告7. 外购外协件质量检验记录8. 产品（ 零件）性能抽试记录9. 报废单10. 不合格品申请回用单11. 理化试验原始资料12. 成品入库13. 首件检验记录14. 技术服务 , “三包”情况及国内外重要（八）质量事故的奖惩 产品质量事故的分析处理原则：对质量事故必须坚持“三不放过”原则，即事故原因 不清不放过；事故责任者和群众没有受到教育不放过；没有总结教训和没有防范措施不放 过。1、 公司设立质量奖励基金。2、 各产品质量事故及质量返工的罚款，进入公司质量奖励基金。3、对一贯重视产品质量的车间、 班组，对产品质量有突出贡献的个人 （包括质检人员） ， 可由质检人员提出推荐意见，经公司总经理批准，发放质量特别奖 50-200 元，并进行表彰4、严格按工艺要求进行生产， 并根据技术人员安排做适当调整。 违反一次扣 5-50 元， 并追究因操作不当引起的损失。5、按要求对产品进行检验，不得将检验不合格