挂下石桥子特大桥篮悬臂浇筑施工技术方案1

1、沈阳至丹东铁路客运专线 TJ-1三工区下石桥子特大桥(32+48+32) m悬臂浇筑连续箱梁施工方案1编制依据与范围 31.1编制依据 31.2编制范围 32工程概况 32.1线路概况 32.2主要技术标准 32.3工程特点 42.4下石桥子特大桥简介 43所在地特征 43.1地形地貌 43.2工程地质 43.3水文条件 53.4气象条件 53.5交通运输情况 54施工人员、设备配置及工期安排 54.1人员安排 54.2施工设备 64.3工期安排 65临时工程方案 75.1拌和站工程 75.2汽车运输便道 106施工方案 106.1总体施工方案 106.2挂篮总体设计 116.3施工流程 12

2、6.4 0#块施工 136.5挂篮悬浇箱梁施工 266.7边跨直线现浇段施工 386.8挂篮施工箱梁节段标高控制及施工监控 397组织措施 447.1组织机构 447.2人员分工 458管理措施 458.1质量保证体系 458.2安全保证措施 498.3安全基本保证措施 518.4特殊工序安全保证措施 528.5环境保护、水土保持措施及文明施工措施 548.6安全应急措施 56F石桥子特大桥编制依据1.21.31.4F石桥子特大桥设计文件1.5沈丹客专指导性施工组织设计1.6F石桥子特大桥现场踏勘调查资料1.7G3山具粘蚯 Q 白:誇目国家相关法律、法规和铁道部规定制度2工程概况1编制依据与范

3、围1.2编制范围2.1线路概况沈阳至丹东铁路客运专线 TJ-1三工区32+48+32) m悬臂浇筑连续箱梁施工方案铁路桥涵工程施工安全技术规程 TB10303-2009铁路混凝土工程施工质量验收标准TB10424-2010高速铁路桥涵工程施工质量验收标准 TB10752-2010F石桥子特大桥起讫里程桩号为：DK38+270.6L DK39+044.20,中心桩号为2.2主要技术标准阳山自JtWiW沈丹客专位于辽宁省中东部，沿途经过了辽宁省的沈阳市、本溪市和丹东市。DK38+657.40，全长773.6m。本方案主要针对本桥的一联 32+48+32m连续梁施工。2.2.1铁路等级：客运专线22

4、2正线数目：双线223设计行车速度：250km/h2.2.4最大坡度：20 %。2.2.5牵引种类：电力2.2.6机车类型：动车组2.3工程特点2.3.1工期短，施工协调任务重。2.3.2冬季寒冷，冬期时间长，气候条件对施工进度影响大。2.4下石桥子特大桥简介下石桥子特大桥中心桩号为DK38+657.40,桥梁总长773.6m,此桥位于半径为7000m 的左偏圆曲线上。桥梁孔径布置为1X 24m+伙(32+48+32) m+8 32m+3 24m+9 32m 连续梁处上跨本溪市石桥子开发区汇通路。挂篮悬臂浇筑(32+ 48+ 32) m采用三跨预应力混凝土变截面连续箱梁，截面为单 箱单室，主墩

5、处梁高为4.05m,跨中和边支点处梁高为3.05m；箱顶全宽为12.2m；底 宽为5.0至5.5m;顶板厚度除梁端为60cm外均为40cm；腹板厚48-60-80cm,厚度按 折线变化，中支点处腹板局部加厚到145cm,端支点处腹板厚为60cm。中跨跨中及中支点处共设5道横隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过。梁全长113.5m，梁底下缘按二次抛物线变化.3所在地特征3.1地形地貌沿线主要山脉有长白山脉西南延伸部分和千山山脉。从地形及成因上划分，可分为浑河及辽河冲洪积平原。桥位处地势平坦开阔。跨越部分水田和旱地。3.2工程地质3.2.1工程地质特征概述地下水以基岩裂隙水为主，一般埋深 520.

6、0 m。地形平坦开阔，主要岩性为黏性 土、粉土、砂类土、碎石类土等，3.2.2季节性冻土根据气象显示，沿线11月至次年3月气温处于零度以下，历史最低气温-33.6 C, 最大冻深1.49m,设计考虑冻胀对工程的影响。3.3水文条件沿线主要河流为汇通河，河水流量受季节影响明显，夏秋季河水暴涨，冬春季水 量较小。3.4气象条件本区气候属暖温带中温带，湿润半湿润大陆性气候，冬季寒冷，夏季短促温 暖，雨量主要集中在78月，春秋多风。按铁路工程分区为寒冷地区。3.5交通运输情况沿线地区陆路交通较为发达，与本工程密切相关的既有交通设施有沈丹高速公路、 既有沈丹铁路，另外沿线还有 304国道、规划沈本产业大

7、道、在建环沈咼速公路等。 交通较为便利。4施工人员、设备配置及工期安排4.1人员安排主桥施工，由一个作业队相对独立完成。成立独立的钢筋、模板，砼和张拉班， 各作业班组人员相对固定，便于管理和熟练操作。人员组织如下表：主桥1-4#墩作业区人员安排表技术负责人陆海勇施工负责人刘俊奇质检负责人1人质检员2人责人工地管理负2人工长2人现场调度1人技术员3人专职安全员1人兼职安全员5人长钢筋组2人钢筋工24人长模板组2人模板工20人长张拉组1人张拉工8人砼浇筑组长2人砼浇筑工20人塔吊主司机1人塔吊副司机2人4.2施工设备拟投入的机械设备序号机械名称规格型号单位数量性能状态备注1混凝土拌合站1200型座

8、2良好2混凝土罐车10方台5良好3汽车泵43m台2良好4吊车25t台2良好5装载机50型台2良好6挖掘机日立240台1良好7塔吊45型台2良好8发电机75KW台2良好4.3工期安排本连续梁悬臂浇筑施工技术标准高、难度大、要求严。而该连续梁所处的位置是 下石桥子特大桥的重点和控制工程。因此，为加快施工进度，确保工期和工程质量， 成立施工管理领导小组，跟班作业，靠前指挥，及时解决各种矛盾和困难。拟定在6月上旬开始施工，0号段施工用40天，每个梁段的生产周期为9天，边跨直线段和5号段平行作业，3个合龙段施工用20天，共计施工154天。具体见下图-连续梁施工计划横道图序号工程项目施工时间6月7月8月9

9、月10月6.10-7.212墩0号段52墩边垮直线8.20-9.13段52墩边垮合龙9.20-10.4段153墩0号段6.15-7.263墩1号6号段5.7.26-.93墩边垮直线.25.8.10-.97段.103墩边垮合龙9.15-.9.8段3023墩中跨合.10.5-.19龙段0.155临时工程方案22墩1号6号段7.21-9.15.1拌和站工程5.1.1拌和站设置根据拌和站所采用的生产工艺流程、所需的配套设施、机械化程度、作业效率、 人员配备、供应施工段混凝土的数量，并考虑场区道路、操作空间等因素，合理确定 拌和站地点和建设规模。征地拆迁完成后，利用推土机和压路机对拌和站区域进行场地平整

10、。拌和站的场内道路与现场施工便道连接顺畅，施工道路设计满足大型机械通过， 转弯区的最小半径满足有关规定。拌和站的生产区、辅助生产区等地面均进行场地硬 化。根据运距长短、交通情况等自然条件，配置合理的运输车辆数量，控制混凝土生 产、使用连续，保证工程质量。5.1.2拌和站的平面设计拌和站的平面布置进行整体设计。根据拌和站面积合理分配布置拌和区，存料区,生活区、场区道路及排水设施。5.1.3砂石料场场地设置砂石料场场地规划为已检区、待检区、储料区、不合格区。其中已检和待检区设 置顶棚，现场设置大型备料区。5.1.4供电设置依据现场用电总量计算，设置 630KVA变压器。由于场内大部分是重型机械行走

11、， 为了安全考虑，场内考虑地下线缆方式供电。配置大型发电机，保证在断电的情况下 满足基本施工需求。5.1.5供水设置依据生产用水和生活用水量进行综合预算，采用打井供水。5.1.6拌和站冬季施工供暖设置(1) 蒸汽供应计划拌和站安装4T高压蒸汽锅炉，布设蒸汽管道，冬季施工中可以为拌和站、全封闭 砂石料存放区、办公生活区同时供暖。确保冬季能够正常施工。(2) 全封闭砂石料存放区蒸汽管道布设方法底部做好15c m调平层，调平层上部铺设隔热板，隔热板上部铺设加热设施。加热 采用锅炉供热，锅炉为4吨高压锅炉，冬季该锅炉供拌和站拌和生产同时供暖。(3) 当工地昼夜平均气温(每天 6、14、21时所测室外温

12、度的平均值)连续 3天 低于+5C或最低气温低于-3 C时(室外放置温度计，并有记录指导施工)，砼工程按冬季施工处理。(4) 施工前及时掌握天气预报的气象变化趋势及动态，并安排专人记录，以利于 安排施工，做好预防准备工作。(5) 计算依据及计算过程(GB50204-92)为满足砼冬期施工对温度的要求所制定的砼出罐温度的估算公式：t=(m1 x t1 + m2 x t2 + m3 x t3 + m5 x t5 + m6 x t6+ m7 x t7) x 0.2 + m4 x t4/(m1+m2+m3+m5+m6+m7) 0.2 + m4165Kg,m每方砼水泥用量，根据施工配合比取 340Kg,

13、 m2-每方砼砂用量，根据施工配合比取 693Kg, m3-每方砼碎石用量，根据施工配合比取 1040Kg, m4-每方砼水用量，根据施工配合比取m5-每方砼粉煤灰用量，根据施工配合比取 90Kg,m6-每方砼外加剂用量，根据施工配合比取 5.0Kg,mA每方砼矿粉用量，根据施工配合比取80Kgt1 水泥入搅拌仓时温度，t2 砂入搅拌仓时温度，t3 碎石入搅拌仓时温度，t4 水入搅拌仓时通过加热后的温度，t5 粉煤灰入搅拌仓时温度，t6 外加剂入搅拌仓时温度，t7 矿粉入搅拌仓时温度，t 砼拌和物出机温度，规范要求不低于10C，按13C考虑。(6) 进入冬季时，即室外温度在-5 C以上，考虑到

14、水泥、粉煤灰入罐，外加剂室 内保存，材料集中堆放，取水泥温度为-4 C，砂温度为-4 C，碎石温度为-4 C，粉煤 灰温度为-4 C，矿粉温度为-4 C，外加剂温度为10C。t=(m1 x t1 + m2 x t2 + m3 x t3 + m5 x t5 + m6 x t6+ m7 x t7) x 0.2 + m4 x t4/(m1+m2+m3+m5+m6+m7 0.2 + m4=(-4 x 340 - 4 x 693 - 4 x 1040 - 4 x 90 -4 x 80+5x 10) x 0.2 + 165 x t4/(340+ 693 + 1040 + 90+80 +5.0) x 0.2

15、 + 165=13t4=59.23 C6施工万案6.1总体施工方案在2、3号主墩处分别设置一台45型塔吊，钢筋、小型机具的提升和挂篮的拼装 工作采用塔吊完成。悬浇施工方法：首先搭设托架浇筑 0#块，再拼装挂篮，2、3号主墩各两套挂篮， 前后对称浇筑。在中跨48m的1/2长度内共分6个节段，其中0#块长6.0m, 1 #块长 3m 26#块长3.45m,中、边跨合拢段块长各为1.5m，节段最不利荷载为2号块， 节段最大重量1100KN悬臂浇筑16#块，然后边跨合拢，再中跨合拢，完成体系转 换。边跨直线段为8m长的等截面梁，采用支架现浇。在悬浇过程中应对称施工，避免出现不平衡荷载。箱梁的预应力张拉

16、根据图纸提 供的先纵，后横，再竖的顺序原则进行。主要施工步骤如下： 0#块：利用在墩上预埋钢板，然后用槽钢焊接托架，经预压试验后进行 0#块施 工。挂篮悬灌施工：在施工完成的0#块上拼装挂蓝，进行挂篮预压，然后悬臂浇注， 循环施工1#6#梁段。搭设边跨支架，安装边跨支座，浇筑边跨混凝土；合拢段施工，完成体系转换。左;4R9N左盟6.2挂篮总体设计挂篮采用应用较为广泛的菱形挂篮，四套菱形挂篮为我工区和北京奥宇模板有限 公司共同设计制造。通过挂篮的受力验算和实际的预压试验保证挂篮安全使用。每一幅挂篮都由两片非对称菱形主桁架组装而成，菱形主桁架布置于箱梁腹板处， 两片菱形主桁架的布置间距为6.16m

17、,底模平台、外滑梁及外模吊挂梁前后吊带均采用 ?32精扎螺纹钢，挂篮主桁的后锚固采用精轧螺纹钢锚固。6.2.1最大节段长度：3.45m,为保证有20cm重叠，侧模按4米设计，可以预留 前端模的位置；由于箱梁的截面形式不同，0#块和边跨现浇段的侧模单独各做一套。6.2.2最大节段高度：4.05m,侧模设计高度要保证各个断面的支模高度。6.2.3桥面宽度：12.2m，挂篮侧模设计时采用外滑梁悬吊的方式进行解决，上部翼缘采用对拉杆固定，下部紧帖在底模系统上，采用侧模包底模的方式。6.2.4箱梁底宽：5.0-5.5m，纵梁采用25#工字钢，间距在腹板下面为25cm其余 50cm 60cm,底模也采用钢

18、模制做6.3施工流程0#段采用托架搭设平台施工，边跨直线段采用支架施工，其余各节段均采用菱形 挂篮悬臂灌注施工。支架及挂篮拼装好后进行预压，消除非弹性变形。最后进行模板 的安装及钢筋绑扎。检测合格后进行混凝土的浇筑。混凝土由拌和站集中拌和，混凝 土运输车运至施工现场。泵送混凝土入模。混凝土浇筑后进行养护，达到设计张拉强度要求后进行预应力施工。挂篮前移施 工下一节段。重复进行完成悬臂段的施工。最后进行直线段及合龙段的施工。施工工艺框图如下:6.4 0#块施工0号块长6m顶板宽12.2m,端部105cm范围底板宽5n,中部1.9m范围内底板宽 6.34m,剩余部分渐变过渡。主墩为圆端形空心墩，墩顶

19、横向宽 8m,纵向长4m。0号块 在主墩正面悬出1m侧面悬出2.1m （翼板部分）。施工顺序为：搭设托架一托架预压-底模安装一外侧模安装固定一底板、腹板、横隔板普通钢筋绑扎-腹板波纹管安装定位一冲洗底模一安装内模一顶板普通钢筋绑 扎一顶板波纹管安装定位一安装喇叭口（锚垫板）一冲洗底模、端头模板固定一加固 模板-预埋件安装-浇筑混凝土-养生-张拉-压浆-拆模。6.4.1 支座安装1支座安装前相对各滑移面用丙酮或乙醇清洁，其它部件也应清洗干净。2支座除标高符合设计要求外，保证平面两个方向的水平十分重要， 支座四脚高差 不得大于2mm3注意支座顺桥向与横向的安放位置， 支座上下各件横向必须对中，或由

20、于安装时 温度与设计温度不同，纵向支座上下各件错开的距离必须与计算值相等。4支座中心线与主桥中心线应重合或平行。5纵向活动支座安装时，上下导向档块必须保持平行，交叉角不得大于5。6.4.2 0井块临时锚固1在梁体悬臂浇筑施工过程中，为保证整个施工期间的结构稳定，在墩梁联结部设 置临时锚固结构，待边、中跨合拢后，解除临时锁定，恢复到设计要求。2临时支座设计临时支座混凝土强度为C5O具体做法：精确抄平，沿主墩边缘按设计高度立模浇 筑C50混凝土临时支座，顺桥向宽50cm横桥向宽400cm临时支座上下做好与梁体 和墩的隔离，以便施工完成后凿除。6.4.3搭设托架及托架预压0#块托架为在墩身上预埋钢板

21、（厚度不小于 20mm采用I 24钢焊接成三角托架， 托架布置形式为：正面布置8个,侧面布置2个三角托架，通过托架支撑0号块的部分 底模。在托架上安装I 20钢进行分配，同时采用精轧螺纹钢将墩身和 0号块对拉，从 而形成稳定安全的支撑体系。托架搭设完成后需要对托架进行预压，以检测托架的强度及稳定性，同时测量托 架的非弹性变形值和弹性变形值。压重的数量按照0#块砼进行计算，然后考虑施工荷载和施工的安全系数计算出压重的数量，压重的材料选用砂子，砂子用大包装袋盛放， 便于吊装和运输，压重前先在底模主要受力杆件上布设观测点，并测量其标高和平面 位置。压重的先后顺序应按照混凝土的浇筑顺序进行，先浇筑混凝

22、土的部位先压重， 后浇筑混凝土的部位后压重，当荷载压至设计荷载的50% 100% 120%都要对观测点进 行沉降观测，当压至总重量的120%寸停止压重并持荷三天。预压及以后施工过程中， 必须对称均衡施工，并且对墩身、底模、支架等处的观测点进行连续观测。作好详细记 录。卸载的顺序按照压重的反顺序进行并且作好观测记录，在压重物全部卸完后对现 浇支架全面进行测量并作好记录。对压重期间获得的数据进行分析，计算出残余变形和弹性变形，调整模板标高。644安装模板模板施工顺序：在已完成的托架上铺设分配型钢搭设方木一铺设底模一修整临时 锚固墩顶部，并铺设隔离层一放样一安装外模一扎钢筋布置预应力束管道一安装内模

23、。箱梁外模板采用定型钢模，拉杆钢筋采用 20光圆钢筋，上下左右钢筋间距为60cm在安装模板的同时要把高空作业安全临时设施同步搭设。模板尺寸允许偏差和检验方法见下页6.4.5钢筋及波纹管施工0#块钢筋数量及规格多，位置密且有预应力束管道及预留孔预埋件，在钢筋施工 过程中除严格按照图纸布置外，对部分位置有矛盾的钢筋或预埋筋要根据以下原则避 让，预应力束一钢筋骨架一受力钢筋一构造钢筋（注：位置在前的项目优先保证）。模板尺寸允许偏差和检验方法序号项目允许偏差(mm检验方法1侧、底模板全长 10尺量检查各不少于3处2底模板宽+0尺量检查不少于5处3底模板中心线与设计位置偏差2拉线量测4桥面板中心线与设计

24、位置偏差105腹板中心线位置偏差10尺量检杳6隔板中心线位置偏差57模板垂直度每米咼度3吊线尺量检查不少于5处8侧、底模板平整度每米长度21m靠尺和塞尺检查各不少于5处9桥面板宽度 10尺量检查不少于5处10腹板厚度+ 10011底板厚度+ 10012顶板厚度+ 10013隔板厚度+ 10-514端模板顶留预应力孔道偏离设计位置3尺度检查钢筋在使用前必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分批做 好原材料及焊接试验，试验合格后方可使用。按图纸精确放出钢筋大样进行加工钢筋，并按次筋让主筋，非预应力筋让预应力 筋的原则布置。梁的底腹板及翼板的底部都要确保保护层厚度，保护层厚度采用混凝土

25、垫块来控 制。预应力钢筋束管道位置首先设在已扎好的钢筋骨架上并用井字钢筋定位。间距一 般为3050cm沿孔道纵向设置。波纹管采用12的螺纹钢固定定位，接头处采用口径 稍大的波纹管连接，外面再用胶带扎牢。预应力筋的预留孔采用金属波纹管，锚垫板按设计要求位置固定在封头模板上确 保与孔道垂直。钢筋在绑扎的同时，要根据挂篮的特点同时布置好挂篮后锚预埋筋，挂篮后锚预 埋筋采用直径32mm勺精轧螺纹钢4根（每边2根），以后每块段均要预埋后锚筋，后 锚的位置根据挂篮的构造而定。钢筋工程质量通病原因分析及预防措施表通病现象原因分析预防措施1.钢筋锈蚀保管不善1. 对颗粒状或片状老锈必须清除；2. 钢筋除锈后仍

26、留有麻点者，严禁 按原规格使用；3. 加强保管，钢筋堆放处要下垫上 盖。2.钢筋接头 的连接方法和接 头数量及布置不 符合要求技术交底不细、工艺 控制有误、标准不清、把 关不严1. 严格技术交底及工艺控制；2. 合理配料，防止接头集中；3. 正确理解规范中规定的同一截面 的含义。3.钢筋网中主副筋放反1. 认真看清图纸，并向操作人员进 行书面的技术交底，复杂部位应附有施 工草图；2. 加强检查，做好隐蔽工程检验记 录。4.钢筋位置 不对及产生变形1. 认真按照施工操作规程及图纸要 求施工，并加强自检、互检、交接检；2. 控制混凝土的浇灌、振捣成型方 法，防止钢筋产生过大变形和错位。5.接头尺寸

27、偏差过大1. 绑条长度符合施工规范，绑条沿 接头中心线纵向位移不大于0.5d，接头 处弯折不大于4,钢筋轴线位移不大于0.1d且不大于3mm2. 焊缝长度沿绑条或搭接长度满 焊，最大误差0.5d。6.焊缝尺寸不足1. 按照设计图的规定进行检查；2. 如图上无标注，检查焊件尺寸，焊缝宽度不小于0.7d，;焊缝厚度不小于 0.3d o7.电弧烧伤 钢筋表面，造成 钢筋断面局部削 弱，或对钢筋产 生脆化作用操作人员责任心不 强,质检人员检验不及时1. 防止带电金属与钢筋接触产生电 弧；2. 不准在非焊区引弧；3. 地线与钢筋接触要良好牢固。8.焊缝中有气孔1. 焊条受潮、药皮开裂、剥落以及 焊芯锈蚀

28、的焊条均不准使用；2. 焊接区应洁净；3. 适当加大焊接电流，降低焊接速 度，使焊缝金属中气体完全外逸；4. 雨天不准在露天作业。646浇筑砼0#块砼采用拌和站集中拌合输送车运输，泵送的方法，砼采用C50b本工程0#段混凝土 123立方，采用一次性浇筑成形，这样可以避免新老混凝土的收缩的不同引起 的裂缝。由于钢筋密集，所以混凝土浇筑有一定的难度，混凝土必须具有足够的初凝 时间，施工可掺加一定数量缓凝剂，初凝时间不小于6小时，坍落度控制在1214cm之间，浇筑从0#号块中间同时向两侧进行，分层浇筑，在上层砼浇筑时确保下层砼未 到初凝时间。箱梁梁高壁薄、钢筋密集，混凝土入模较为困难，采取的办法是腹

29、板内模开窗口 入模，防止混凝土自由下落与钢筋管道碰撞发生离析。底、顶板则直接入模。在顶板 或底板砼浇筑完毕后，采用刮尺将砼表面整平，然后抹压，并要求顶板砼表面拉毛。 浇筑砼时，制取同期养护砼强度试压件四组，以确定控制张拉时间。浇筑完成后，应立即用土工布覆盖，并洒水自然养护，保持土工布湿润。混凝土洒水养护时间表环境相对湿度V 60%60%-90% 90%洒水天数147可不洒水当环境温度低于+ 5 C时，不得对砼洒水。梁体张拉的检查试件，要存 放在梁顶上与梁体同环境养护。混凝土工程质量通病原因分析及预防措施表通病原因分析预防措施现象1. 模板表面在混凝土浇筑 前未清理干净，拆模时混凝土表 面被粘损

30、；2. 未全部使用钢模板，夹杂1.模板表面认真清理，不得沾有干 硬水泥砂浆等杂物；1.混2.全部使用钢模板；其他类型模板；凝土表面3.混凝土脱模剂涂刷均匀，不得漏3.模板表面脱模剂涂刷不缺浆、粗均匀，造成混凝土拆模时发生粘刷;糙、凸凹不4.振捣必须按操作规程分层均匀模；平。振捣密实，严防漏捣，振捣手在振捣时4.模板拼缝不够严密，浇筑掌握好止振的标准：混凝土表面不再有时模板缝处砂浆流走；气泡冒出。5.混凝土振捣不够，混凝土中空气未排除干净。1.采用电子自动计里拌和站拌料，1.混凝土配比不准，原材料每盘出料均检查混凝土和易性；混凝土2.混计里错误；拌和时间应满足其拌和时间的最小规凝土局部2.混凝土

31、未能充分搅拌，和疋；酥松，石子易性差，无法振捣密实；2.混凝土下料高度超过两米以上间几乎没3.未按操作规程浇筑混凝应使用串筒或滑槽；有砂浆，出土，下料不当，发生石子与砂浆3.混凝土分层厚度严格控制在30现空隙，形分离造成离析；厘米之内；振捣时振捣器移动半径不大成蜂窝状4.漏振造成蜂窝；于规定范围；振捣手进行搭接式分段，的孔洞。5.模板上有大孔洞，混凝土避免漏振；浇筑时发生严重漏浆造成蜂窝。4.仔细检查模板，并在混凝土浇筑时加强现场检查。3.混凝土结构 直边处、棱 角处局部 掉落，有缺 陷。1. 混凝土浇筑后养护不好， 边角处水分散失严重，造成局部 强度低，在拆模时造成前述现 象；2. 模板在折

32、角处设计不合 理，拆模时对混凝土角产生巨大 应力；3. 拆模时野蛮施工，边角处 受外力撞击；4. 成品保护不当，被车或其 他机械刮伤。1. 加强养护工作，保证混凝土强度 均匀增长；2. 设计模板时，将直角处设计成圆 角或略大于90度；3. 拆模时精心操作，象爱护自己的 眼睛一样爱护结构物；4. 按成品防护措施防护，防止意外 伤害。4.混凝土裂缝1. 养生不及时2. 预应力钢束位置不符合 设计图纸3. 混凝土分层厚度过厚4. 原材料强度不合格5. 拌和站混凝土不均匀6. 配合比不合理7. 混凝土收缩徐变8. 模板刚度不好或拆模过早1. 加强养生，保证养生的效果和时 间2. 严格按照设计图纸进行预

33、应力 的钢束布置3. 分层浇筑的厚度控制在30cm4. 加强原材料的检测和控制原材 料的质量5. 加长拌合时间6. 跟踪监控混凝土质量，及时优化 配合比647预应力施工1预应力材料箱梁采用三向预应力混凝土结构。箱梁的纵横向采用 j15.24高强度低松弛预应力钢绞线，标准强度为R1860MPa锚具型号采用OVM系列。以上锚具应符合GB/T5224-2003预应力钢筋锚具，夹具和联接器标准中锚具要 求。竖向预应力筋采用JL25高强精轧螺纹粗钢筋，标准强度Ryb= 830MPa锚具型号采 用YGM型。2预留孔道(1) 预应力筋预留孔道的尺寸与位置应正确，孔道应平顺，端部的预埋钢垫板应垂直于孔道中心线

34、。(2) 管道应采用定位钢筋精确定位，固定安装，使其在混凝土浇筑期间不产生位移。固定波纹管的定位钢筋的间距在直线段为0.5m，曲线段为0.3m。(3) 管道接头处的连接管宜采用大于直径级别的同类管道，其长度宜为被连接 管道内径的57倍。连接时应不使接头处产生角度变化及在混凝土浇筑期间发生管道 的转动或移位，并应缠裹紧密防止水泥浆的渗入。(4) 所有管道均应设压浆孔，还应在最高点设排气孔及需要时在最低点设排水 孔。(5) 管道在模板内安装完毕后，应将其端部盖好，防止水或其他杂物进入。3预应力筋安装(1) 纵向预应力筋采用后穿法进行。(2) 预应力筋安装在管道中后，管道端部开口应密封以防止湿气进入

35、。(3) 在任何情况下，当在安装有预应力筋的构件附近进行电焊时，对全部预应 力筋和金属件均应进行保护，防止溅上焊渣或损坏。(4) 预应力筋安装完成后，应进行全面检查，以查出可能被损坏的管道。 在混凝土浇筑之前，必须将管道上一切非有意留的孔、开口或损坏之处修复，并应 检查预应力筋能否在管道内自由滑动。4施加预应力的准备工作(1) 施工现场应具备经批准的张拉程序和现场施工说明书；(2) 现场已经具备预应力施工知识和正确操作的人员；(3) 锚具安装正确，对后张构件，混凝土的强度已达到设计要求的强度 100%(4) 施工现场已具备确保全体操作人员与设备安全的必要预防措施；(5) 在使用之前所有的张拉设

36、备均进行校验和配套标定。在使用过程中，根据 需要重复进行必要的标定以进行校验。施加预应力所用的机具设备及仪表应由专人使用和管理，并应定期维护和校验（6）为了确保张拉力的准确性，在张拉前计算出张拉设备（包括千斤顶、油泵 油表、胶管）“油压值一一输出力”的数值。以后 6个月进行一次或张拉200次以 后校验。5预应力筋张拉（1）预应力钢绞线穿束前用压力水冲洗孔内杂物，观察有无窜孔现象，再用压 风机吹干。（2） 张拉前，应对预应力钢筋按规范要求做试验， 必须对构件端部预埋件、砼、 预应力孔道全面检查，如发现有蜂窝、裂缝、露筋、空洞及孔道穿孔等缺陷，须按 有关规定采取措施，端部的预埋锚垫板一定要垂直于孔

37、道中心线，锚垫上的焊碴、毛刺、砼残碴等要清除干净。（3）实施张拉时，应使千斤顶的张拉力作用线与预应力筋的轴线重合一致。（4）本工程预应力必须采用张拉吨位和钢束引伸量双控。张拉程序为：张拉程序：0 10% （T con20% （T con（T con （持荷5分钟锚固）;在钢束较长，伸长量大于 30cm时，需要进行先张拉50%勺伸长量和张拉控 制应力，然后回油倒顶进行第二次张拉；同样的方法，对于钢束更长的需要进行二 次或以上次数的倒顶张拉，但是注意每一次张拉都要进行张拉应力和伸长量的双 控。（5）张拉后钢绞线切割应离锚头 5cm左右，采用砂轮机切断。张拉完毕后，应 随即压浆，一般不宜超过24h。

38、（6）预应力筋的锚固，应在张拉控制力处于稳定状态下进行。预应力筋张拉及 放松时，均应填写施工记录。纵向预应力张拉：本桥所有纵向预应力筋张拉均按照左右对称，先下后上原则 进行，为减少混凝土的收缩徐变对预应力的不利影响，避免由于混凝土收缩徐变过 大造成永存预应力不满足设计要求，需要采取混凝土强度、龄期双控指标，在混凝 土施工后5天以上且强度达到100%X上时方可张拉。张拉步骤为：张拉钢绞线：开动油泵向张拉油缸缓慢进油，使钢绞线略为拉紧后调整千斤顶 位置，使其中心与预应力管道轴线一致，以保证钢绞线的自由伸长，减少摩阻，同 时调整夹片使其夹紧钢绞线，以保证各根钢绞线受力均匀。然后两端千斤顶以正常速度对

39、称加载到初始张拉力后停止加油，测量并记录钢绞线初始伸长量，完成上述 操作后继续加载至控制张拉力，量测实际伸长量并与计算伸长量相比较。采取双控法，即在张拉力满足设计要求的情况下， 预应力筋伸长量与设计计算 伸长量之差在土 6% （应计算预应力筋在千斤顶内的长度）。张拉前需要对千斤顶及 配套油泵进行检校标定，确定千斤顶压力与液压油泵油压间的关系，同时预应力筋的伸长量计算应准确无误，预应力筋弹性模量、截面积等技术指标取值准确， 取用 检验单位提供的数据。张拉按照设计图纸的顺序进行，或按照规范规定的先下后上， 先中间后两边的顺序。所有纵向预应力束张拉均按“左右对称、两端同时”的原则进行，下列说明就 是

40、建立在此基础上的。由于张拉是一项非常重要的工作，因此在施工时要做好安排， 张拉施工时需注意： 为保证预应力的准确，对张拉设备进行定期和不定期的配套检查是必须的。 校正后需将千斤顶的实际张拉吨位和相应的压力表读数关系制成图表，以便于查找 使用。在下列情况下应对千斤顶和油泵进行配套检验：设备标定期已到；千斤顶或油泵发生故障修理后；仪表受碰撞；张拉200次后；钢绞线伸长量出现系统偏差等。 千斤顶加载和卸载时要做到平稳、均匀、缓慢、无冲击。千斤顶在加载过程中如混 入气体，在空载下将千斤顶油缸往返二至三次即可排出空气， 保证千斤顶运行平稳。 张拉作业中，梁的两端张拉人员要随时保持联系。发生异常现象时应及

41、时 停止，找出原因，及时处理。张拉顺序为：先腹板后顶板，先下后上，左右对称。 张拉作业中，要对钢绞线束的两端同步施加预应力，因此两端伸长量应基 本相等。若两端的伸长量相差较大时，应查找原因，纠正后再进行作业。 张拉现场须有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内；张拉或退楔时， 千斤顶及锚具后面不得站人，以防预应力筋拉断或夹片飞出伤人；油泵运转有异常 情况时，要立即停机检查。在测量伸长量时，要停止开动油泵。 张拉过程中，要有专人填写张拉记录，同时张拉作业需安排专人负责指挥。 当气温下降到+5C以下时，禁止进行张拉作业，以免因低温而使钢绞线在夹 片处发生脆断。 张拉时的混凝土强度不得低于图纸规定的

42、100%勺设计值。 张拉中，要控制千斤顶工作行程在最大允许行程以内。 张拉完毕卸下工具锚及千斤顶后，要检查是否有断丝，以及每根钢绞线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。若有断丝、滑丝出现，须视具体问题采取相应的解决措施后，才能进行下一道工序。 预应力钢束张拉完毕后，严禁撞击锚头。多余的钢绞线应用切割砂轮机切割， 切割后剩下的长度L3cm伸长量的控制在相应张拉力下量取与之对应的千斤顶油缸伸长量。将每个初张拉力和终张拉力下 对应的千斤顶油缸伸长量的差值，作为本次钢绞线的实际伸长量。贝咯个张拉循环的实 际伸长量之和，也即为钢绞线初始张拉力至控制张拉力之间的实际伸长量。开始张拉前，将本束所有钢

43、绞线尾端切割成一个平面或采用有较大色差较大的颜料 标注出一个平面。在任一张拉力下量测伸长量平面至喇叭口端面之间的距离。将每个张 拉循环中初张拉力和终对应的量测值的差值， 作为本张拉循环中钢绞线束的实际伸长量。 张拉循环的实际伸长量之和，即为该束钢绞线初始张拉力至控制张拉力的实际伸长量， 与钢绞线束实际伸长量的计算互为校核。钢绞线束实际伸长量厶L的计算公式为： L=2 A L1 + 2 A L2,其中 L1:初始张拉力至控制张拉力间的钢绞线束实测伸长量。 L2:为初始张拉力下的钢绞线束伸长量，其值通过计算得出。当出现伸长量超标时应从如下方面入手分析： 张拉设备的可靠性即千斤顶与油泵的标定是否准确

44、， 弹性模量计算值与实际值的偏离， 伸长量量测方面的原因， 计算方面的原因如未考虑千斤顶内的钢绞线伸长值等 孔道对钢绞线的摩阻系数预计准确度。滑丝处理：在张拉过程中，多种原因都可能引起预应力筋滑丝和断丝，使预应力受 力不均，甚至使构件不能建立足够的预应力，从而影响桥梁的使用寿命，因此需要限制 预应力筋的滑丝和断丝数量。当滑丝和断丝数量在规范内时，不需特别处理，即可进入 下道工序；当滑丝和断丝数量超过规范允许范围时，则需对其处理。断丝处理的常用方 法有：其一是提高其它钢绞线束的控制张拉力作为补偿。但最大超张拉力不得超钢绞线标 准强度的78% ;其二是换束，重新张拉或启用备用束。具体操作为：把专用

45、卸荷座支承在锚具上，用专用千斤顶张拉发生滑丝的钢绞线，将其既有夹片 取出，换上新夹片，然后用该千斤顶重新张拉至设计张拉力并顶压楔紧夹片即可。如遇 两根以上的严重滑丝或在滑丝过程中钢绞线受到了严重损伤，则将该锚具上的所有钢绞 线全部卸荷、更换该束的全部钢绞线后，重新张拉并顶压楔紧夹片。竖向预应力张拉：竖向预应力筋采用精轧粗螺纹钢筋，采取同一梁段两端对称张拉 的方案，具体操作为：清理锚垫板，在锚垫板上做伸长量的标记点并量取从粗钢筋头至 锚垫板标记点之间的竖向距离 S1作为计算伸长量的初始值一安装工作螺帽一安装千斤 顶安装联结器与张拉杆安装工具螺帽初张拉至控制张拉力的10%张拉至控制张拉力i持荷5m

46、in-旋紧螺帽一卸去千斤顶及其他附件-1-2天后再次张拉至控制应力并旋紧工作螺帽一量取从钢筋头至锚垫板上标记点的竖向距离S 2为计算伸长量终值-计算实际伸长 = 3 2- S 1,将该值与理论计算值比较若误差在土 6%内则在24h内完成压 浆，若误差超出土 6%则分析处理。注意事项为： 除横隔板处的竖向预应力筋使用联结器接长外，其他原则为通长束，不能 接长。 张拉时调整千斤顶位置，使千斤顶中心与粗钢筋中心在同一直线上。 张拉后要用加力杆旋紧螺帽，确保锚固力足够。 每束及每轮张拉完成后作出标记防止漏张拉及压浆。 伸长量量测以粗钢筋头至锚垫板上的固定点的竖向距离为准。 张拉时每段梁的横向应保持对称

47、。 每节段悬臂尾部的一组竖向预应力粗钢筋留待与下一节段同时张拉，以使预应力在混凝土接缝的两端均能发挥作用。 在拧紧螺帽时要停止开动油泵。 联结器的两端联结的粗钢筋长度要保持相等并等于联结器长度的一半，避 免长度不一导致过短的一侧粗钢筋滑脱失锚。 工具锚一定要用双螺帽。648 预应力压浆施工工艺预应力管道压浆是为了防止预应力筋的腐蚀，提高结构的安全度和耐久性，确 保工程质量。预应力筋张拉完成后，在两天内进行管道压浆，压浆前清除管道内杂 物和积水，压入管道的水泥浆要饱满密实，水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔 不超过40min。压浆浆体采用净浆，净浆的拌合应严格按照试验室提供的配合比进行拌合以提高

48、浆体的工作性和密实性及防护性能，水泥浆采用机械搅拌制备。水泥浆水灰比控制在0.40.5之间膨胀剂的用量根据试验室试配而定。水泥浆稠度控制在1418 s之间，水泥浆在使用过程中频繁搅动。(1) 压浆步骤 压浆采用活塞式灰浆泵压浆，压浆前先将压浆泵试开一次，运转正常并能达到所需压力时，才能正式压浆，压浆时灰浆泵泵压保持在0.50.7MPa孔道两端必须采用特制的压浆嘴，保证能够开合自如。 压浆前用压力水冲洗湿润孔道，并用空压机吹除孔内积水。 从下至上进行压浆(比较集中或邻近的孔道，宜连续压浆完成，以免窜到 邻近孔后水泥浆凝固，堵塞孔道)。 当另一端排出空气、水、稀浆至浓浆时关闭出浆口阀门，并提升压力

49、至 0.7 MPa持压2分钟，关闭压浆端压浆嘴阀门。 压浆过程中及压浆后48小时内，结构混凝土温度不低于 5C。当气温高于 35C时，压浆工作应在早晚进行。 按规定制作水泥试块，以检查其强度。 压浆中途发生故障，不能一次压满时，要立即用高压水冲洗干净，故障处 理完成后再压浆。 压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。 压浆时，每一工作班应留取不少于 3组的7.07 X 7.07 X 7.07cm立方体试件，标准 养护28天，检查其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。(2) 封锚梁压浆完成以后用与梁体同标号混凝土封锚，焊接齿板钢筋、浇筑齿板混凝土。 张拉、压浆、封锚检查记录

50、连同工程质量检查记录报监理工程师检查签认。6.5挂篮悬浇箱梁施工6.5.1挂篮设计、制作及安装1挂篮结构形式挂篮采用菱形无压重挂篮，挂篮后部不设压重，利用竖向预应力筋及锚具与梁体 锚固，以解决挂篮在梁体施工时的倾覆稳定问题。整体结构灵活、使用方便、移动便 捷，可进行单元化组拼，以满足不同结构不同断面的施工要求，挂篮自重（包括模板） 60t，采用挂篮施工的节段混凝土最大重量为 110t。菱形挂篮由菱形桁架、提吊系统、走行系统，内外模板和张拉操作平台组成。每 个挂篮有两片三角形组合梁（详见挂篮构造图）。挂篮立馳示挂篮侧昶示2挂篮拼装就位0#块浇筑完成后，在0#块上拼装挂篮，拼装作业在高空进行，工作

51、面小，工作条 件差，拼装前必须作好充分的准备，拼装程序对称进行。挂篮行走系统中支座下设置 了钢木组合式走道板。其作用是通过不同高度的垫层，消除桥面横坡对挂篮行走时产 生横向力的影响，防止挂篮行走过程中偏移纵轴线，保证连续梁施工的质量。挂篮安装流程为：铺设型钢走道板一挂篮基座导梁一每只挂篮 4根后锚螺杆锚固（0 #块浇筑时预埋） -安装立柱一安装立柱顶横梁一安装前后上横梁一安装前后斜拉杆一安装吊带及前后 下横梁-铺设挂篮小纵梁一铺设底模一调整浇筑块段的梁底标高一挂篮后板平撑和斜 拉杆锁定。挂篮安装完成后，在挂篮施工前，进行挂篮压重试验。其目的是确定挂篮的受荷 变形和设计计算是否吻合，另一目的是消除挂篮制作时残留的非弹性变形，使得挂篮 施工时，箱梁浇筑的标高变化能够得到有效控制，使连续梁的更接近设计要求的曲线 线型。挂篮加载试验的重量依据最重梁段的重量进行，并根据箱梁混凝土浇筑时的加载 顺序及方法进行，待挂篮变形稳定后进行卸载。挂篮试压：挂篮拼装好之后，采用千斤顶静载加压法进行试验。试压时，按砼浇 注的分级重量进行加载，每级荷载完成后应固定一段时间，测量变形值，最终加至设 计荷载的1.2倍；加载时两端必须同时加载，保持一致，误差控制在5%以内。每一级加载后，必须及时检查各杆件的连接情况和工作情况。分级卸载，并测量变形，记录 数据。试验结果应整理出加