拔叉夹具课程设计说明书资料

1、亠.设计任务和设计要求（一）设计任务1. 对零件进行工艺分析，画零件图；2. 确定毛坯的制造方式，绘制毛坯简图；3. 制定零件的机械加工工艺路线,填写机械加工工艺过程卡4. 对指定工序，选择机床及工、夹、量、刃具，确定加工余量及工序间尺寸与公 差，确定切削用量，填写工艺过程卡；5. 对指定工序进行机床夹具设计计算和机构设计，画夹具装配装配图；6. 对夹具的一个零件设计零件图；7. 编写设计计算说明书。张(A4-A3) 张(A4-A3) 张张张(A1-A0) 张(A4-A1)（二）设计要求1. 零件图12. 毛坯图13. 机械加工工艺过程卡14. 机械加工工序卡15. 夹具结构设计装配图16.

2、夹具结构设计零件图1 7.课程设计说明书1份二、零件的分析（一）零件的用途题目所给的零件是CA6140车床831002的拨叉。该拨叉应用在车床变速 箱的换档机构中.使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和 扭矩的作用。零件上方的 25孔与操纵机构相连，下方的 60半孔则是用 于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零 件铸为一体，加工时分开。该拨叉在改变档位时要承受弯曲应力和冲击载荷的作用，因此该零件应具有足够的强度、刚度和韧性，以适应拨叉的工作条件。该零件的主要工作 表面为拨叉脚两端面和叉轴孔25H7,在设计工艺规程时应重点予以保证。（二）零件的技术要求按

3、指导教程P2表1-1形式将该拨叉的全部技术要求列于表1-1中表1-1.拨叉零件技术要求表加工表面尺寸及偏差/mm公差及精度 等级表面粗糙度Ra / 卩 m形位公差/mm25孔25H7IT71.660孔60H7IT73.260孔两端面12d11IT113.2丄PJ A螺纹孔顶面距 25孔中心线36IT126.3铳槽端面距槽底面8H12IT126.3铳16H11槽16H11IT113.2|_L|o-曲订（三）零件的工艺分析零件的材料为HT200,灰铸铁生产工艺简单，铸造性能良好，但塑性较差、脆 性高，不适合磨削，为此，以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置 要求：CA6140车床共有两处加

4、工表面，其间有一定位置要求。分述如下：1. 以 25mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括： 25H7mm的孔，以及 42mm的圆柱两端面， 其中主要加工表面为 25H7mm通孔。2. 以 60mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括： 60H7m的孔，以及 60H7mr的两个端面。主要 是 60H7m的孔。3. 铣 16H11mr的 槽这一组加工表面包括：此槽的端面，16H11mr的槽的底面，16H11m的槽两侧面。4.以M22X 1.5螺纹孔为中心的加工表面。这一组加工表面包括：M22X 1.5的螺纹孔，长32mm勺端面。主要加工表面为M22X 1.5螺纹孔。这两组加工表面之间有着一定的

5、位置要求，主要是：(1) 60孔端面与 25H7孔的垂直度公差为0.1mm.。(2) 16H11mm的槽与 25H7孔的垂直度公差为0.08mm。由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加 工另外一组。由上面分析可知，可以粗加工拨叉底面，然后以此作为粗基准采用专用夹具 进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所 能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技 术要求采用常规的加工工艺均可保证。(四) 确定零件的生产类型依要求知：Q=4000台/年,m=1件/台;结合生产实际，备品率a%和废品率b%分别取 4%和 0.7%.按指

6、导教程P2公式(1-1)N=Qm (1+a%)(1+b%)=4000 台/年 X 1 件/ 台 X (1+4%) X (1+0.7%)=4189 件/ 年 拨叉重量为1.45千克,按指导教程P3表1-3可知拨叉属于轻型零件；由表1-4 知该拨叉的生产类型为成批生产中的中批量生产.所以初步确定工艺安排为：力卩工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。三.工艺规程的设计(一)确定毛坯的制造形式零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构 又比较简单，生产类型为中批生产，故选择铸件毛坯。(二 )基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。

7、基面选择得正确与合理可以使 加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，甚至 还会造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。(1)粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表 面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。 根据这个基准选择原则，现选取 25H7孔的不加工外轮廓表面作为粗基准， 利用一组共两块V形块支承这两个 42作主要定位面，限制5个自由度，再 以一个销钉限制最后1个自由度，达到完全定位，然后进行铣削。(2)精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时， 应该进 行尺寸换算，这

8、在以后还要专门计算，此处不再重复 。（三）制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技 术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定的情况下，可以考虑采用通用机床配 以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果， 以便使生产成本尽量下降。工艺路线方案工序一以 42外圆为粗基准，粗铣 25孔两端面。工序二 精铣 25孔两端面。工序三 以 25孔上端面为精基准，钻、扩、铰、精铰 25孔，使孔的精度达 到IT7。工序四以 25孔为精基准，粗铣 60孔两端面。工序五以 25孔为精基准，精铣 60孔两端面，保证端面相对孔的垂直度误差不超过0.1

9、o工序六以 25孔为精基准，钻、扩、铰、精铰 60孔，保证空的精度达到IT7。工序七以 25孔为精基准，铣螺纹孔端面。工序八以 25孔为精基准，钻 20孔。工序九以 25孔为精基准，攻M22X 1.5螺纹。工序十以 25孔为精基准，铣槽端面。工序十一 以 25孔为精基准，铣16H11的槽保证槽的侧面相对孔的垂直度误 差为0.08。工序十二拨叉叉脚铣断工序十三去毛刺。工序十四检查。选择此工艺路线的理由有：1、经验告诉我们，应该先铣平面再加工孔，那样会更容易满足零件的加工 要求。故钻 25、 60孔时应先铣这两个孔的端面。2、 60孔端面与 25H7孔垂直度公差为0.1mm. ,16H11mm的槽

10、与 25H7 的孔垂直度公差为0.08mm。加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为 基准加工另外一组。3、若把拨叉叉口铣断放在中间，则对前面的各工序的加工定位夹紧不方便， 从而导致效率较低。故把拨叉叉口铣断放在后面。拨叉工艺路线及设备、工装的选用工序号工序名称机床设备刀具量具1粗铳 25孔端面立式铳床X53K端铳刀游标卡尺2精铳 25孔端面立式铳床X53K端铳刀游标卡尺3钻、扩、铰 25孔立式钻床Z5125A麻花钻、扩孔 钻、铰刀卡尺、塞规4粗铳 60孔上下端面立式铳床X53K端铳刀游标卡尺5精铳 60孔上下端面立式铳床X53K端铳刀游标卡尺6钻、扩、铰 60孔立式钻床Z5163A麻花钻

11、、扩孔 钻、铰刀卡尺、塞规7铳螺纹孔端面立式铳床X53K端铳刀游标卡尺8钻 20孔立式钻床Z525麻花钻卡尺、塞规9攻M2 2 X 1.5螺纹丝锥螺纹塞规10铳16H11槽端面立式铳床X53K端铳刀游标卡尺11铳16H11的槽万能铳床X61W二面刃铳刀卡尺、塞规12拨叉叉口铳断万能铳床X61W锯片铳刀13去毛刺14检杳以上工序过程详见机械加工工艺过程卡片。（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定CA6140车床拨叉，零件材料为HT200,硬度190210HB,毛坯重量1.45kg, 生产类型为中批量，铸造毛坯。据以上原始资料及加工路线，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及 毛坯尺寸

12、如下：1. 外圆表面（ 42）考虑其零件外圆表面为非加工表面，所以外圆表面为铸造毛坯， 没有粗糙度要求，因此直接铸造而成。2. 外圆表面沿轴线方向长度方向的加工余量（ 25， 60端面）。（1） 确定加工路线由指导教程P11表1-8序号7得：粗铣-精铣。（2） 确定各工序的加工余量 取 25， 60端面长度余量均为2mm均为 双边加工）铣削加工余量为：粗铣1.5mm精铣0.5mm.3. 内孔（ 60的孔已铸成 50的孔， 25的孔已铸成 15的孔） 由指导教程P41表2-28取 60孔已铸成孔长度余量为5,即铸成孔直径为50mm 工序尺寸加工余量：钻孔至 55mm扩孔4.5mm；铰孔0.4mm

13、； 精铰 0.1mm。 25的孔工序尺寸加工余量：钻孔至 23mm 余量为2mm 扩孔1.8 mm； 粗铰0.14 mm ; 精铰0.06 mm4. 槽端面至中心线垂直中心线方向长度加工余量由指导教程P41表2-26 铸出槽端面至中心线47mm勺距离，余量为3mm 工序尺寸加工余量：粗铣端面 2.1 mm ;半精铣0.7 mm；精铣0.2 mm5. 螺纹孔顶面加工余量铸出螺纹孔顶面至 25孔轴线且垂直轴线方向40mm勺距离，余量为4mm 工序尺寸加工余量：粗铣顶面3.1 mm ;半精铣0.7mm;精铣0.2 mm6. 其他尺寸直接铸造得到由于本设计规定的零件为中批量生产，应该采用调整加工。因此

14、在计算最 大、最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。(五) 确立切削用量及基本工时工序六以 25孔为精基准，钻、扩、铰、精铰 60孔，保证孔的精度达到IT7。 钻孔：1.选择钻头选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=55mm,钻头采用双头刃磨法，钻头几何形状为:B =28 ,2 =120,2 i =70,bg=11mm,a。=12,书=55,b=6mm,l=11mm.选择 Z5163A 钻床 n=22.41000r/min, f=0.0631.2mm/r.2. 选择切削用量(1)决定进给量查切削手册表2.7,当加工要求为H7精度,铸铁的强度(Tb800MPa,d=55mm寸,f = 1.0 1

15、.2mm/ r按钻头强度选择f = 1.0mm/r 按机床强度选择f = 0.9mm/r最终决定选择Z5163A机床已有的进给量f =0.8mm/r(2)计算工时选择 n=600r/min 所以 tm1 =(1223)/600 0.8 = 0.07mi n = 4.2s扩孔：选高速钢扩孔钻 n =1000r/min f = 1.8 2.2mm/r 取 f=2mm/rd0 = 59.5mmL 23 12 tm20.0175 min -1.05snf 2 1000铰孔：选高速钢铰刀 n= 1000r / minf = 2.1 4.2mm/r d0= 59.9mm,tm3Lnf取 f=3.15mm/

16、r23 120.011min -0.66s3.15 1000精铰：选高速钢铰刀 n = 1000r / min f = 2.1 4.2mm/ r 取 f=3.15mm/rd0 =60H 7m4nf23 123.15 1000=0.011 min=0.66sT m = tm1tm2 tm3 4 = 6.57 S二、夹具设计设计工序一一钻、扩、铰、精铰 60H7孔的夹具。(一)、夹具设计1.定位基准的选择拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理， 否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。 基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更 加困难

17、甚至达不到零件的加工精度(特别是位置精度)要求。因此我们 应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选 择定位基准。25的孔和其两端面都已加工好，为了使定位误差减小， 选择已加工好的 25孔和其端面作为定位精基准，来设计本道工序的夹 具，以长圆柱销3、浮动支承块1和挡销2上实现完全定位.为了提高加工效率，缩短辅助时间，采用 DQG型气缸4通过对称布 置的两套铰链机构和压板夹紧工件。2、切削力和夹紧力计算(1)切削力的计算刀具：高速钢麻花钻d=55mm机床： 立式钻床Z5163A其中D为钻头直径；f为每转进给量；& 为修正系数Kp=(6 b/736 ) 0.75 =( 450/

18、736) 0.75 = 0.691。所以 M=0.88 X 55X 2.250.9 X 10.8 X 0.691 = 46.3NmF f =371 X 2.251.3 X 10.7 X 0.691 = 735.7N(2)夹紧力的计算在本工步中为防止工件转动所需的最小夹紧力为Fj=KMsin4/(f 1Rsin45+f 2R)=3 x 46.3 x sin45 7(0.25 x 30 x sin45 +0.7 x30)=3.07N防止工件移动所需的夹紧力为F = KFsin45/(f3sin45 o+f4) = 3x 735.7 x sin45 / (0.25 x sin45 +0.7 ) =1

19、764N4. 定位误差分析定位尺寸公差的确定，工件的60mm孔对平行度和垂直度要求不高， 工件的平行度，平行度的误差主要有钻套的不同同轴度引起的，钻套的同轴度小于0.005完全能满足工件的要求5. 夹具设计及操作的简要说明如前所述，在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率避免干涉。应使夹具结构简单，便于操作，降低成本。提高夹具性价比。采用DQG型气缸4通过对称布置的两套铰链机构和压板夹紧工件。本夹具上有钻模，所 以无需对刀装置。五、总结本文是CA6410车床拨叉831002的加工工艺和夹具设计，设计的总体过程可 以概括为，首先对拨叉零件的结构、形状及材料作整体分析，然后初选加工工艺 方案，并对工艺方案进行确定合理的工艺路线， 然后计