涂料防腐指导意见

1、涂料防腐指导意见第一章总则1.1为规范涂料防腐工作，防止发生安全事故，依据国家有关法规、标准（见附录 1），制定本指导意见。1.2本指导意见适用于中国石油天然气集团公司、股份有限公司各炼化企业。1.3涂料防腐是指炼化企业各类储罐（原油储罐、中间产品油储罐、成品油储罐等）的内防腐及受到大气环境（温度 100）腐蚀的各类设备、管道、钢结构等的外防腐（以下简称外防腐）。第二章涂料选择与采购2.1涂料的选择原则2.1.1为使涂料发挥有效的防腐蚀作用，选用涂料要对涂料的耐蚀性、抗渗性、防老化性、配套性、安全性、经济性和施工方便性能等方面进行综合考虑。2.1.2选用的涂料与材料及工艺介质等不能有反应。2.

2、1.3选用的涂料要有良好的年限保证（最好有挂片试验）。2.1.4为确保涂层质量，底漆、中间漆、面漆原则上应由同一家供应商提供。2.2涂料的采购与入厂检验2.2.1炼油与化工分公司统一组织确定涂料供应商短名单。各地区公司须依据该名单选择供应商。2.2.2涂料到货后必须检验，并出具质量检验报告。2.2.3涂料防腐施工前，应确认其产品质量报告单，并严格按照国家有关标准进行抽样检验，检验合格后方可使用。2.2.4防腐涂料质量检验的内容，分为常规性能检测和特殊性能检测。对首次使用的涂料除进行常规性能检测外，还应进行特殊性能检测。2.2.4.1常规性能检测的项目包括：涂料的外观、粘度、细度、固体含量、遮盖

3、力、柔韧性、附着力、耐冲击性、硬度、干燥时间等；对导静电涂料还须检测其电阻率。2.2.4.2特殊性能检测的项目包括：涂料的耐水性、耐油性、抗老化性能、耐盐雾性、耐磨性、耐化学品性能等。12.2.4.3上述各项性能的检测方法，均应按国家有关标准执行。第三章储罐内涂料防腐3.1罐内壁防腐方案要根据不同的罐形式、不同的介质、不同的部位进行有针对性的设计，以便获得更好的保护效果。3.1.1储罐内防腐范围原油拱顶罐：罐内底板、罐内壁（上下各 2 米圈板）、浮顶及件。原油外浮顶罐：罐内底板、罐内壁下 2 米圈板、外浮顶内表面及附件。中间产品、产品罐 : 罐内底、壁、顶及附件。成品罐 : 罐内底、壁、顶及附

4、件。3.2.2罐内防腐配套方案油罐内防腐可参考表 1 所列推荐方案。表 1罐内防腐推荐方案3.2.3罐内部实施阴极保护的范围对于原油罐、石脑油罐等含水相腐蚀介质，且温度小于 80的罐体内部，要增加阴极保护措施。3.2.4储罐内防静电涂料的技术要求3.2.4.1罐内壁防静电涂料，体电阻率低于 108 m, 面电阻率低油罐名称及防腐部位涂料种类、名称防腐配套方案原油罐罐底板（采取阴极保护）耐油非导静电防腐涂料二底三面涂层总厚度 200m；罐底板（未采取阴极保护）导静电环氧树脂防腐涂料二底三面涂层总厚度 200m；罐内壁、浮仓底板下表面（或罐顶）导静电环氧树脂防腐涂料二底三面涂层厚度 200m中间产

5、品罐（石脑油罐除外）粗汽油、粗柴油等罐底板导静电环氧树脂防腐涂料二底三面涂层总厚度 200m；罐内壁及罐顶二底三面涂层总厚度 200m蜡油、重油罐、油浆罐、渣油罐等（操作温度 100）罐底板有机硅改性环氧树脂涂料二底三面涂层总厚度 200m；罐内壁、浮仓底板下表面（罐顶）、加热盘管二底三面涂层总厚度 200m产品罐航煤罐罐底白色耐油导静电防腐涂料（非碳系）二底三面涂层总厚度 200m罐内壁及罐顶二底三面涂层总厚度 200m其它罐罐底导静电环氧树脂防腐涂料二底三面涂层总厚度 200m；罐内壁及罐顶二底三面涂层厚度 200m2于 109 m。3.2.4.2油罐导静电涂料必须有当年 “国家防静电测试

6、中心”的年度检测报告。3.2.4.3应优先使用环氧类、聚氨酯类防静电涂料。3.2.4.4实施阴极保护的罐内底板，防腐涂料应采用耐油非导静电防腐涂料。3.2.5在新建有产生硫化亚铁倾向的原油、中间产品罐、石脑油、酸性水、加氢原料油罐等储罐，或对在用的上述储罐进行检修、改造时必须按本办法的要求采取有效的涂料防腐蚀处理。第四章外防腐4.1外防腐可根据地区参照表 2 所列外表面防腐推荐方案，需做隔热处理的可选择表 3 所列推荐方案。氯化橡胶涂料在耐海水及海洋大气方面表现优越，可以用做在沿海设施的外防腐面漆；丙烯酸聚氨酯涂料在化工大气环境下性能优越，可以用做各炼化企业各种外防腐面漆。特殊的，沿海的炼化企

7、业（如大连、广西），可根据实际情况进行选择，如果沿海设施主要受海洋大气腐蚀，可选择氯化橡胶涂料；如果既有海洋大气腐蚀，又有化工大气腐蚀，则可选择丙烯酸聚氨酯涂料；两种涂料施工要求基本相同；一般的丙烯酸聚氨酯涂料比氯化橡胶涂料略高，由于丙烯酸聚氨酯可用做汽车漆，性能越优越涂料价格越高。4.2涂料选用、施工、验收原则要求参照“ISO 12944 色漆和清漆防护涂料体系对钢结构的保护”，执行“SH 3022-1999 石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范”和“SHT 3603-2009 石油化工钢结构防腐蚀涂料应用技术规程”。表 2外防腐涂料品种的选择及要求使用环境底漆、面漆及其品种漆膜厚度（um）

8、涂刷道数使用年限工业大气环境底 漆环氧红丹6525 年以上面 漆丙烯酸聚氨酯903底 漆环氧红丹6525 年以上面 漆氯化橡胶903海洋工业大气环境底 漆环氧富锌底漆50 7025 年以上中间漆环氧云铁中间漆100 1502面 漆丙烯酸聚氨酯80 1002底 漆环氧富锌底漆50 7025 年以上中间漆环氧云铁中间漆100 1502面 漆氯化橡胶80 10023表3需做隔热处理的外防腐涂料品种的选择及要求4.3表面色应符合“SHT 3022-2003 石油化工企业设备管道表面色和标志规定”的要求。但该规定“表 5”中有“蓝灰或中酞蓝”条款的只选择“蓝灰”，不选择“中酞蓝”。4.4储罐底板外表面防

9、腐推荐方案储罐底板外表面防腐采用阴极保护与环氧沥青系列等防腐涂层相结合的综合防护方法，其中阴极保护的方案按具体设计图纸施工，环氧沥青系防腐推荐表 4 所列方案。表4储罐底板外表面涂料品种的选择及要求第五章涂料防腐施工管理5.1施工准备5.1.1各地区公司应一次性招标选定具有省部级认证的一级（内部企业可二级）防腐施工资质的承包商（大型企业 2-3 家，小型企业 1-2 家），签订框架合作协议（有效期一年以上）。报炼油与化工分公司备案。5.1.2有关防腐施工的承包商管理须按照检维修承包商管理规定执行。5.1.3涂料防腐施工前，按技术要求编制施工方案，方案中必须进行风险识别与控制；5.1.4施工管理

10、人员和施工作业人员必须经过专业技术培训，满足现场施工技术及安全要求；5.1.5检查确认用于防腐施工的材料满足技术要求，质量达到国家或有关行业标准。5.2施工过程控制5.2.1表面处理工艺流程：5.2.1.1清除杂质 - 除油 - 按设计要求进行除锈 - 除锈效果检查 -提出处理意见验收、记录。5.2.1.2储罐内涂料防腐表面处理一律采用抛丸或喷砂除锈，要求底漆、面漆及其品种漆膜厚度（um）涂刷道数使用年限底 漆凉凉隔热底胶50 7025 年以上中间漆凉凉隔热中间胶150 2002 3面 漆凉凉隔热面胶80 1002 35底漆、面漆及其品种漆膜厚度（um）涂刷道数使用年限底 漆环氧沥青底漆150

11、210 年以上面 漆环氧沥青面漆1502达到 GB8923-88 中的 Sa2.5 级。5.2.1.3外防腐表面处理应优先考虑采用抛丸或喷砂除锈，要求达到 GB8923-88 中的 Sa2.5 级。确因现场条件制约等原因不能进行抛丸或喷砂除锈的，可采用手工或机械除锈，要求达到 GB8923-88 中的 St3 级（中石化相关规定中为 St2 St3 级，建议我们提至 St3 级）。5.2.1.4检查时按照附录 2 的除锈等级图表进行检查。将检查结果记录在附录 2 的记录表中。5.2.2严格执行相应的技术规范和施工工艺，确保施工质量。根据需要，可委托第三方进行监理。5.2.3为了确保涂料防腐施工

12、质量，必须由项目工程师现场负责、技术工程师和涂料供应商代表现场指导、监理工程师现场监理，监督管理整个涂料防腐施工作业工程。5.2.4涂装施工环境要求5.2.4.1涂装施工一般选择在温度 5 30，相对湿度低于 85%（特殊情况要保证钢板温度高于露点 3以上），的环境条件下进行。5.2.4.2下雨、有雾或者罐体蒙有水汽及霜雪时，不应在涂装；大风天气、灰尘较多时不应涂装。5.2.4.3钢板温度高于 40，不应涂装；在烈日暴晒下不应涂装。5.2.4.4气温在 5以下，一般不能涂装，如因特殊需要必须涂装时应符合下列要求：天气晴朗，钢板温度高于露点 3以上，气温不低于涂料干燥规定的最低温度；在双组份涂料

13、中多加 5% 10% 低温固化剂，在其它油性漆中多加 2% 5% 催化剂。与常规涂装要求相比，在保证漆膜厚度的前提下，可适当增加涂装道数，延长涂装间隔。涂料若过于粘稠不易涂刷时，可加小于 5% 稀释剂。5.2.5涂料涂装工作5.2.5.1表面处理经自检及相关人员检验合格后，涂刷第一遍底漆 ;待第一遍底漆基本固化后，涂刷第二遍底漆。基本固化后检测涂层厚度（有涂层厚度检测及相关人员确认单），符合要求后涂刷第一遍面漆。待第一遍面漆基本固化后，涂刷第二遍面漆。待第二遍面漆基本固化后，涂刷第三遍面漆 . 如果两层漆间固化已久再涂刷时，涂层表面应用砂纸打磨后再涂刷下一道漆。5.2.5.2需涂中间漆时 ,

14、按 5.2.5.1 所列程序进行涂装。5.2.5.3涂层的施工宜采用刷涂、滚涂或喷涂，刷涂或滚涂时，层间应纵横交错，每层往复进行，涂匀为止，不得漏涂。5.2.5.3当使用同一涂料进行多层涂刷时，宜采用同一品种不同颜色的涂料调配成颜色不同的涂料，以防止漏涂。65.2.5.4设备、管道和管件防腐蚀涂层的施工宜在设备、管道的强度试验和严密性试验合格后进行。如在试验前进行涂覆，应将全部焊缝预留，并将焊缝两侧的涂层作成阶梯状接头，待试验合格后，按设备和管道的涂层要求补涂。5.2.5.5对涂料施工中出现的一些质量问题，要进行认真记录、分析，并提出改进方法。解决方法可参考附录 3 的常见问题及解决方法。按照

15、附录 4 的表格要求，认真填写记录表，以备查询和归档。5.4安全与防护5.4.1人员防护涂装作业期间，必须通风良好，照明充足。施工人员必须穿戴规定的劳动防护用品，避免皮肤外露。皮肤粘上涂料，应用涂料生产厂家建议的处理方法进行处理。5.4.2防火涂料和稀释剂应储存于专用仓库内，不准在室外堆放，必须严禁烟火。涂装施工现场严禁明火和火源存在。涂装施工现场应配备必要的灭火、救护器材。5.4.3防爆涂装施工现场人员，应穿棉布工作服，以防静电起火，不应穿带有铁钉的工作鞋，以防火花。进入施工现场人员应避免金属物件撞击引起火花。电动涂装机械应由安全的接地装置。涂装作业区内的用电气设备都应是防爆型的5.4.3受

16、限空间涂料施工安全要求5.4.3.1进入作业现场前，要详细了解现场情况和以往事故情况，必须进行防毒急救安全知识教育，进行详细的安全交底，并有针对性地准备检测与防护器材；5.4.3.2进入作业现场后，首先对有限空间内氧气、可燃气，有毒气体进行检测，确认安全并取得相关作业许可后方可进入施工，要做到定期检测（检测周期不超过 3 个小时），检测结果不符合要求，施工人员立即撤离。5.4.3.3应充分利用好可以通风的出入口，必须做到通风良好，所有人孔必须全部打开，同时安装通风换气装备，强制通风；5.4.3.4施工人员必须佩戴防毒口罩，眼镜，手套。防毒口罩使用前要检查是否完好，同时滤芯定期更换；5.4.3.

17、5施工人员不得连续作业，间隔二十分钟须到有限空间外休息十分钟以上；5.4.3.6任何可能引起爆炸和火灾的用电设备及照明不得进入有限7空间内。5.4.3.7施工人员必须身体健康，不要带病工作，不得在罐内休息。出现恶心、呕吐、头昏等情况及其它异常反应时，应立即送到通风良好场所或送诊治；发生人员中毒、窒息时，处理及救护要及时、正确。5.4.3.8有限空间外必须有专人监护，并规定互相联络方法和信号，设备出入口内外无障碍物，确保畅通无阻。配备足够数量的应急救护器具和灭火器材第六章涂料防腐施工质量验收6.1检查涂层道数和涂刷质量，并在涂层施工完成后进行外观检查。涂装质量主要检查涂层有无漏涂、泛锈、气泡、透

18、底、流挂、皱皮等，涂层是否平整光滑，颜色一致，并用 5 10 倍的放大镜检测涂层的针孔情况，或采用湿海绵法进行涂层针孔率检查，抽查率应不小于涂装面积的 5%。6.2测量干漆膜的厚度。待漆膜实干后，按 GB/T13452.2 方法测定厚度。大平面每 2m2 测一点，焊缝、铆钉等测定确有困难的部位可不予测定；所有厚度测定点的值不应低于规定干膜厚度的 90%。未达到规定干膜厚度的测定点数目不应超过测定点总数的 10%。未达到规定厚度者应进行如下处理：合格率低于 80%，需全面补涂一道；合格率在 8090%，应根据情况做局部涂漆，焊缝、铆钉等部位必须重涂一道漆。6.3对导静电涂料，在施工完成、漆膜实干

19、后，须用涂料电阻率测定仪进行涂层电阻率的测定，验收标准引用石油罐导静电涂料施工及验收规范GB169061997，涂层电性能测试结果面电阻均应小于 109m或体电阻率小于 108m，且每一测试结果均应在同一数量级内。6.4施工完成交工验收时要备齐下列资料：使用涂料的质量检验证、测试报告或复检报告；隐蔽工程记录；涂装工程质量检查记录；涂层测厚记录及导静电涂料涂层电性能测试报告；施工过程中出现的有关技术问题处理记录；返修记录等。6.5具体检查验收记录可参照附录 5 制定，可参照附录 6、7 要求进行检查验收。第七章使用与维护7.1现场使用条件不得超出涂料的原设计条件。7.2开停工吹扫、检维修应避免涂

20、层破坏。7.3定期进行涂层的检查，及时修复破损部位，并选择同型号、性8能一致的涂料。7.4不得随意在涂层部位进行焊接、敲击等破坏涂层作业。第八章附则8.1各地区公司应根据本指导意见结合实际情况，制定本企业涂料防腐实施及考核细则、。8.2本指导意见由中国石油天然气股份有限公司炼油与化工分公司负责解释。8.3本指导意见自下发之日起施行。附录图表：附录 1：执行标准ISO 12944 色漆和清漆防护涂料体系对钢结构的保护GB 8923-1988 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级SY 0007-1999 钢质管道及储罐腐蚀控制工程设计规范SHT 3022-1999 石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范

21、SHT 3603-2009 石油化工钢结构防腐蚀涂料应用技术规程SHT 3022-2003 石油化工企业设备管道表面色和标志规定GB 7231-2003 工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识HGT 20587-1996 化工建筑涂装设计规定GB 13348-2009 液体石油产品静电安全规程GB50205-2001 钢结构工程质量验收规范GB50393 2008 钢质石油储罐防腐蚀工程技术规范GB6950-2001 石油罐导静电涂料技术指标GB16906-1997 石油罐导静电涂料电阻率测定法GB/T13452 292 色漆和清漆漆膜厚度的测定附录 2：除锈质量等级一、除锈等级说明：1、锈

22、蚀等级A 级：钢材表面完全覆盖粘附的氧化皮，几乎无铁锈；9B 级：钢材表面已开始锈蚀，氧化皮开始成片状脱落；C 级：钢材表面上的氧化皮已锈蚀，或可刮除，但裸眼可看到轻微锈点；D 级：钢材表面上的氧化皮已锈蚀剥落，裸眼可看到大量锈点。2、表面处理的标准（目前国内一般采用瑞典标准 SIS055900（ISO85011：1985）（1）Sa喷砂除锈清理法标准 Sa1，Sa2， Sa2.5 ，Sa3（2）St刮除法和钢丝刷除锈法标准 St2， St3Sa1 级：轻度喷砂除锈表面应无可见的油脂、污物，没有附着不牢的氧化皮、铁锈、油漆涂层和杂质。Sa2 级：彻底的喷砂除锈表面应无可见的油脂、污物，几乎没有

23、氧化皮、铁锈，油漆涂层和杂质，残留物应附着牢固。Sa2.5 级：非常彻底的喷砂除锈表面应无可见的油脂、污物，没有氧化皮、铁锈、油漆涂层和杂质，残留物痕迹仅显示点状或条纹状的轻微色斑。Sa3 级：喷砂除锈至钢材表观洁净表面应无可见油脂、污物，没有氧化皮、铁锈、油漆涂层和杂质，表面具有均匀的金属光泽。St2：彻底的手工和动力工具除锈表面应无可见的油脂、污物，几乎没有附着不牢的氧化皮、铁锈、油漆涂层和杂质。St3：非常彻底的手工和动力工具除锈同 St2，但应比 St2 处理的更彻底，金属底材呈现金属光泽。10二、除锈等级及表面粗糙度比较图锈蚀状态图 除锈等级图A ASa2.5BSt2 ASa3BSt

24、3BBSa1 BSa2BSa2.5BSa3C CSt2 CSt311CSa1CSa2.5CSa2CSa3DSt2DSt3 DDSa1DSa2.5粗糙度样板12DSa2DSa3除锈质量检查表时间：_ 年 _ 月 _ 日气候：温度_ 相对湿度_%检查结论：_甲方签字：_ 监理签字：_ 施工方签字：_1序号部位设计要求检查结果备注1234567893附录 3：常见问题及解决方法1流挂：产生原因：溶剂挥发过慢或与涂料不配套；涂层一次涂装太厚；环境温度过低或周围空气中溶剂蒸气含量过高；涂料粘度偏低；涂料中含有密度大的颜料；底部面太光滑。防治办法：正确选用溶剂；提高操作技术；现场加强通风、换气，严格控制环

25、境温度；调整涂料配方，增加涂料粘度；进行适当的表面处理。2颗粒：产生原因：环境条件差，施工人员操作时有灰尘等粗颗粒附上；涂料搅拌不匀或漆皮搅碎后混杂在涂料中而未除去；涂料变质，颜填料析出，产生返粗现象。防治办法：强化环境要求，提高施工人员操作要求；充分搅拌并进行过滤；换用合格涂料产品。3露底、遮盖不良：产生原因：涂料搅拌不匀导致部份地方颜料过低，遮盖力下降；施工不当，导致涂层太薄或漏涂；涂料配方不当，遮盖力差。防治办法：充分搅拌均匀后再涂装；提高涂装技术；改进涂料配方。4起皱：（通常发生在醇酸涂料中为多）产生原因：底层不干就涂面层或涂料调制粘度过大且涂层过厚；涂膜烘干升温过急导致表里干燥不一致

26、；涂料中加入的油料（如桐油过量）或催干剂不合适（过量的钴和锰催干剂）导致表里干燥不一致。防治办法：底层干透后再涂面层，按规定要求调制涂料施工粘度且控制好膜厚；严格按照烘干工艺规范控制好温度和时间；合理搭配催干剂（可加入锌或铅催干剂），油料加入要适当。5咬底产生原因：底层不干就涂面层；涂料不配套。面层涂料为强溶剂类型，底层涂料为弱溶剂，导致底层软化、溶解、咬起。防治办法：严格遵循底层实干后再涂面层的涂装原则，或按产品规定要求涂装；选择合理的涂料配套体系。6起泡产生原因：涂装后，立即高温烘烤，表面溶剂挥发并干燥，内部溶剂来不及挥发而将涂层顶出小泡；涂料中混合油和导致出现不同的表面张力而出现气泡。；

27、涂层过厚或涂料粘度过大；搅拌时混入涂料中的气体在干燥过程中逸出导致出现气泡。防治办法：严格执行干燥工艺要求，升温不能过急；保证被涂面清洁，14严格控制喷涂用的压缩空气中不能混合油、水等物；施工粘度和涂层厚度按要求控制好；可在涂料中添加适当的消泡剂或在搅拌后静置适当时间，待气泡消失后再涂装。也可加入一些挥发性慢的醇类溶剂带走气体。7白化、发白（在挥发性涂料中较多）产生原因：涂装场所相对湿度较高，被涂物的温度低于环境温度；所用的有机溶剂沸点低，而且挥发太快；溶剂与稀释剂的选用和比例不当，或混入了水分。防治办法：相对湿度最好不超过，涂装件应预热，使其高于环境温度左右；合理搭配高沸点和低沸点的溶剂；选

28、用匹配的溶剂和稀释剂，并调整好比例，防止溶剂和压缩空气中带入水分。8发花产生原因：涂料中的颜料分散不均匀，或两种以上色漆混合时混合不好；所用溶剂的溶解力不足或施工粘度不适当；涂层过厚，使涂膜中的颜料产生里表对流。防治办法：选用分散性和互溶性好的涂料，色漆混合时要充分混合均匀，最好选用同一类型、同一厂家、同一批次的涂料进行混合；选用适当的溶剂，严格按照工艺要求控制好施工粘度；严格控制好涂层厚度。9浮色产生原因：复合涂层的含沙射影料的稀释剂不配套，溶剂挥发性不同；颜料密度不同，密度在的下沉，密度小的浮面，干燥时形成浮色。防治办法：改进涂料配方及生产工艺，选择相溶性好的树脂和稀释剂；选用适当的表面助

29、剂来调整颜料的表面状况，同时添加合适的流变助剂防止颜料的分层从而减小浮色。10渗色产生原因：底层涂料未干就涂面层涂料，或面漆中含有溶解性强的溶剂；底漆色深，面漆色浅，面漆遮盖力差；底漆中的有机颜料在面漆溶剂的溶解作用下渗入面漆。防治办法：底漆实干后再涂面洒漆。选用挥发快，对底漆溶解力差的与面漆相匹配的溶剂；选择适当的配套体系，特别是选用遮盖力强的面漆；在含有有机颜料的涂层上不宜涂异种颜料的涂料。11失光产生原因：被涂物表面粗糙或涂装前表面处理不干净，对涂料吸收不均匀；涂装现场湿度过高或在极高、极低的温度下涂装；涂料本身的颜料选择、分散和混合不适当或溶剂不配套。防治办法：表面处理要均匀，且做到无

30、油、无锈、无水或其它杂质和灰尘；选择合适的施工环境；调整涂料配方。对用户来说要选择合格的涂15料产品。12不干或干燥不良产生原因：施工中双组份涂料配比不当；涂装现场湿度过大、温度过低、通风不良导致干燥不良。防治办法：严格按照产品说明进行配比使用；选择合适的施工环境。13针孔产生原因：涂料施工粘度过大，流平性差，释放气泡性差；涂料中混入油、水，造成干燥时涂膜表面出现针孔；涂料干燥不当，表层快速干燥成膜底层溶剂蒸发时冲破表层涂膜出现针孔；涂装环境湿度过大或被涂物表面有污物和小孔。防治办法：选择合适的涂料，施工时调整合适的粘度；注意涂装工具的清洁，防止杂物混入；严格按照干燥工艺进行涂装；改善涂装环境

31、，湿度过大不宜涂装。注意被涂物表面的清洁度，消除其表面的小孔。附录 4：施工过程记录表时间：_ 年 _ 月 _ 日气候：温度_ 相对湿度_%甲方签字：_ 监理签字：_ 施工方签字：_16问题处理意见备注附录 5：现场施工检查表日期：_ 年 _ 月 _ 日时间：_ 时 _ 分 _ 秒环境温度：_相对湿度：_%露点温度：_底材温度：_表面处理方式： 喷砂 喷丸 机械 手工表面粗糙度：_m表面清洁度：_表面处理结论： 合格 不合格，需返工施工方式： 无气喷涂 有气喷涂 滚涂 刷涂施工部位：_涂料品种：_干膜厚度：_m （平均值）表观情况 : _涂装结论： 合格 不合格，补涂 不合格重涂甲方（业主方）

32、签字：_ 乙方（监理方）签字：_ 丙方（施工方）签字：_17附录 6：外防腐层工程施工质量检验项目及质量标准氯磺化聚乙烯外防腐层施工步骤质量控制点检验方法及数量质量指标检验标准存档资料检验单位要求基层基层处理基层表面除锈处理目测：对照 GB8923-88 的标准图片对照全部检查粗糙度仪或测试纸检测锚纹深度。抽检Sa2 级：钢材表面应无可见的油脂和污垢，氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其附着物应是牢固附着的。表面锚纹深度 15 35m。涂料有特殊要求的应达到涂料要求的处理等级标准参照 SY/T0320-98 钢制储罐氯磺化聚乙烯外防腐层技术标准。验收报告（包括照片）基层单位施工单位基层

33、处理不合格重新处理，直至合格。基层处理后用干燥、洁净、无油污的压缩空气将表面吹扫干净；除锈后对钢材表面和焊缝显露出来的缺陷必须进行处理。防腐层施工涂料的配制、搅拌双组分涂料的配制、单组分涂料熟化时间应达到要求现场抽检按照产品说明书比例执行施工记录施工单位基层单位涂料配制严格按照产品说明书比例进行涂料的施工施工过程目测。全部检查最后一道面漆实干后固化前防腐层厚度检测（磁性测厚仪）涂层表面应平整，无流挂、起皱、漏点、分离起皮等缺陷，涂层色泽应均匀、光泽。厚度应符合规定。不合格应增加涂敷遍数直至合格。不合格重新施工。钢材表面温度必须高于露点温度 3方可施工。每种涂料具体施工要求详见产品使用说明书的要

34、求。表面处理合格后至第一道漆的涂敷时间不超过 4 小时，否则重新进行基层处理。18备注：使用其它外防腐涂层时可参照执行。165施工步骤质量控制点检验方法及数量质量指标检验标准存档资料检验单位要求防腐层质量检验最终质量验收外观检查全部目测检查涂层表面应平整连续，光滑、无气泡、无漏涂部位，并且不得有发粘、脱皮、气泡、斑痕等缺陷存在。验收报告（包括照片）基层单位机动处不合格应进行修补、复涂、重涂。漏点检测电火花检漏仪，探头可采用金属丝刷、导电橡胶等。外壁全部检测不打火花为合格。漏点处应做记号。普通级防腐层 2 个 / m2、加强级1个 / m2 可进行修补；普通级防腐层2 个 / m2、加强级1个/

35、 m2 应进行全面复涂。不合格应进行复涂。检漏电压：普通级 900v；加强级 1100 v。涂层厚度检测磁性测厚仪检测，把储罐外表面划分成三个防腐面积相近的部分，1 万立检验面积 20%；1 万立 5万立检验面积 10%； 5 万立检验 5%。以1m2为一个检测区域，至少抽测 2 点，布点应均匀，每个罐不少于 40 个点，焊缝处的抽测点数不少于总点数的 30%。每个检测区域有 1 个以上点不合格，则该区域为不合格，若不合格区域不超过 5%，应对防腐层厚度低于规定厚度 90% 区域的区域进行复涂；若有 5% 以上区域不合格，则相应部位应加倍检测。若加倍检测后仍有 5% 以上的区域检测不合格，则该

36、部分的防腐层厚度为不合格，应进行复涂直至合格。若加倍检测后不合格区域不超过 5%，则应对防腐层厚度低于规定厚度 90% 的区域进行复涂。储罐外部附件按10%比例检查。不合格应进行复涂粘结力检查划格法附着力测试仪把储罐外表面划分成三个防腐面积相近的部分，每个部分至少检测 1 处，若合格，则该部分粘结力合格；若有测点不合格，对不合格部分应加倍检查，若仍有 1 处不合格，则该部分粘结力不合格。2级GB9286-1998 色漆和清漆漆膜的划格试验粘结力检查破坏的防腐层进行修补；不合格的防腐层不允许修补，应进行重涂。修补质量验收修补施工固化后进行电火花检漏仪检漏、厚度检测无漏点，厚度全部合格参照 SY/

37、T0320-98 钢制储罐氯磺化聚乙烯外防腐层技术标准修补材料与原工艺相同；应将漏点或损坏的防腐层清理干净，如已露基材，应除锈至 St3级；漏点和破损处的防腐层应采用砂轮或砂布打毛后进行修补涂敷，修补层和原防腐层的搭接宽度应不小于50mm。复涂质量验收复涂施工外观、漏点检查、厚度检测、粘结力检查全部合格。验收报告（包括照片）基层单位机动处应将原有涂层打毛，使涂层表面粗糙，按照施工过程进行复涂。重涂质量验收重涂施工外观、漏点检查、厚度检测、粘结力检查全部合格。必须将全部涂层清理干净，重新进行表面处理、涂料配制及施工过程附录 7：钢制储罐内防腐层工程施工质量检验项目及质量标准液体环氧涂层1施工步骤

38、质量控制点检验方法及数量质量指标检验标准存档资料检验单位要 求基层基层处理基层表面除锈处理目测：对照 GB8923-88 的标准图片对照全部检查粗糙度仪或测试纸检测锚纹深度。抽检Sa2.5 级：钢材表面应无可见的油脂和污垢，氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。表面锚纹深度 40 80m。储罐内附件的表面预处理应与储罐内壁相同。预处理后钢材表面应无焊渣、毛刺、焊接飞溅物和灰尘。涂料有特殊要求的应达到涂料要求的处理等级标准。SY/T0319-98 钢制储罐液体环氧涂料内防腐层技术标准验收报告（包括照片）基层单位施工单位基层处理不合格重新处理，直至合格。基层处

39、理后用干燥、洁净、无油污的压缩空气将表面吹扫干净；除锈后对钢材表面和焊缝显露出来的缺陷必须进行处理。防腐层施工涂料的配制、搅拌涂料的配制、涂料熟化时间应达到要求现场抽检按照产品说明书比例执行施工记录施工单位基层单位涂料配制严格按照产品说明书比例进行，环氧类涂料的稀释剂用量不超过 5%涂料的施工施工过程目测。全部检查施工过程中应在不同部位测定涂层的湿膜厚度涂层表面应平整，无流挂、起皱、漏点、分离起皮等缺陷，涂层色泽应均匀、光泽。厚度应符合规定。不合格应增加涂敷遍数及调整涂敷工艺直至合格。SY/T0319-98 钢制储罐液体环氧涂料内防腐层技术标准不合格重新施工。钢材表面温度必须高于露点温度 3方

40、可施工。具体施工要求详见产品使用说明书和 SY/T0319-98 4.4 的要求。表面处理合格后至第一道漆的涂敷时间不超过 8 小时，否则重新进行基层处理。每道漆的涂敷间隔 24小时，下一道漆宜在上道漆表干后涂敷。若已经固化，应打毛后方可涂敷下一道漆。最后一道面漆完成后，应在常温下固化 7 天以上；采用低温固化型涂料时应固化 10 天以上方可投入使用。9施工步骤质量控制点检验方法及数量质量指标检验标准存档资料检验单位要 求防腐层质量检验施工过程质量检验每涂完一道漆后的外观、湿膜厚度目测。全部检查磁性测厚仪检测，抽检不得漏涂，每层厚度应均匀，出现漏涂或厚度不够时，应及时补涂。SY/T0319-98 钢制储罐液体环氧涂料内防腐层技术标准施工记录施工单位基层单位最后一道面漆实干后、固化前的厚度检查磁性测厚仪检测，抽检厚度不合格应增加涂敷层数直至合格最终质量验收非防静电涂料外观检查全部目测检查涂层表面应平整连续，光滑，且不得有漏涂、发粘、脱皮、气泡、斑痕等缺陷存在。验收报告（包括照片）基层单位机动处不合格应进行修补、复涂、重涂。导静电涂料外观检查用 5 10 倍放大镜检查。抽查率涂层面积5%涂层应光滑平整，颜色一致，无气泡、剥落等缺陷。无针孔者为合格。GB16906-1997石油罐导静电涂料电阻率