无砟轨道通病及防治措施资料

1、CRTS II型板式无祚轨道施工质量通病及防治措施 甘肃铁科建设工程咨询有限公司田宝泉刘昌林 4皿| I 刖 5 从去年4月份左右开始，在沪昆江西公司和指挥部的领导下，我 标段开展CRTSII型板式无酢轨道施工已经一年多，针对我标段无酢轨 道施工现状，结合无祚轨道工程技术标准高、施工工艺新、施工设备 要求严等特点，在引进、消化、吸收先行铁路和沪昆公司先导段施工 的基础上，摸索出一些CRTSII型板式无酢轨道易出现的问题。现针 对这些问题，从成因分析及可行的处理方式上做些探讨，不足之处望 指正。 1.梁面验收 1.1梁面平整度达不到设计要求 原因分析：预制梁施工在收面时平整度不满足设计要求。 处

2、理措施：操作人员采用水磨机打磨或专用砂浆修补。 预防措施：箱梁预制时，对梁面平整度进行严格控制。 1.2修补区域有空鼓.脱落 原因分析:修补位置凿毛不完全;修补质量达不到要求;忽视了生 产厂家提供的使用说明书；涂抹量过厚；没有进行足够的养护处理； 底层没有预湿处理。 处理措施：在修补位置进行凿毛，形成新砂浆接触面后再进行修 补砂浆的施工;严格按照生产厂家提供的使用说明书施工一检查梁面 是否存在空鼓一对空鼓进行填平一按照使用说明书重新使用修补砂浆 填平表层并进行必要的养护处理。 预防措施：修补材料质量、性能应满足修补要求;修补区域边缘 应切割处理，并有一定深度，使用合适的修补砂浆，涂抹时注意保持

3、 层后均匀;接触面应清理洁净。 1.3使用的修补砂浆粒径不符合要求r层厚不均匀 原因分析：修补用砂粒径不符合要求或含有大颗粒。 处理措施：局部打磨或返工。 预防措施：使用合适的补修砂浆，涂抹时注意保持层厚均匀。 14梁面没有形成排水坡 原因分析：在预制梁施工时没有按照设计要求，形成梁面六面坡 的排水体系。 -35 - 处理措施：在梁面汇水槽周边根据设计要求，凿出排水坡度再用 修补砂浆进行修补。 预防措施：强化箱梁预制时顶面质量控制，满足简支梁六面坡排 水体系的设计要求。 1.5粱端高差不满足设计要求 原因分析：架梁工程中存在的高程上的误差以及简支梁顶面高差 的控制没有达到设计梁端高差10mm的

4、要求。 处理措施：高于设计要求的采用水磨机进行打磨、低于设计要求 的凿毛处理后修补砂浆进行加高，但应注意挤塑板区域和加高台高度。 预防措施：制、架梁以及垫石施工时严格控制结构物外观尺寸和 -35 - r-A 1.6粱端1.45m的凹槽与加高平台边缘的立面没有达到设计垂直的要 求,影响后期防水与挤塑板的施工。 原因分析：施工简支梁时粱端与加高平台的垂直度没有满足设计 要求。 处理措施:采用角磨机对需满足垂直要求得位置进行打磨。 17剪力齿槽局部破损 原因分析：运梁车通过时没有对剪力齿槽进行保护；箱梁预制过 程中没有对剪力齿槽部位进行特殊保护和养护。 处理措施：封盖剪力齿槽处现有螺纹连接套筒；去除

5、已受损的剪 力齿槽处的所有松动和受损部分（已修补完毕的、与梁体混凝土连接 牢固的剪力齿不用去除）;凿毛受损齿槽的部位，直至显露梁体混凝土 骨料；根据以下两种情况，小心凿深梁面齿槽的槽，直至齿槽深度低 于相邻的挤塑板加高直至齿槽深度低于相邻的挤塑板加高至少 35mm ,梁体现有钢筋，特别是锚固区连接套筒不得受损，凿深处理 后，去除松动碎料，清理整个区域。 情况一:第一个剪力齿槽受损 破损的混凝土剪力齿槽采用混凝土或混凝土聚合物材料修补完毕 -35 - 后应对第一个齿槽的槽进行凿深处理，达到低于相邻挤塑板混凝土加 高台至少35mmo因已修补完毕的剪力齿的抗剪能力是不够把力传递 到梁体的。 情况二：

6、破裂的剪力齿采用混凝土或混凝土聚合物材料修补完毕 后，必须对所有齿槽进行凿深处理，达到低于相邻挤塑板混凝土加高 台或既有齿槽混凝土至少35mmo因为已经修补完的剪力齿的抗剪承 载力不够承载梁面荷载传递。 18挤塑板区逮平整度不够 原因分析：挤塑板区域平整度2mm的允许误差不仅包含平面范 围，也包括有坡度的平面。 处理措施:根据高程测量记录确定设计高程一通过基面打磨/填补 修复砂浆满足平整度要求。 -35 - 1.9挤塑板区域打磨后露筋 原因分析：挤塑板区域打磨施工时，由于施工不当致使梁面钢筋 暴露。 处理措施：底涂施工前，应对暴露钢筋进行防锈、防腐处理。 1.10已修复主的梁面表层呈粗糙状 原

7、因分析：修补砂浆材质达不到要求或未进行表面打磨处理。 处理措施：进行表面打磨或返工。 预防措施：修补砂浆应符合施工要求且应根据生产厂家提供的使 用说明书，使用合适的拌合补修砂浆，详细硏究施工工艺。 1冬季施工防护措施不当 原因分析：碘铝灯加热修复梁面不能满足施工要求。修复区域周 围的面积都没有加热，边缘部分都没有达到允许的施工温度。导致边 缘部分砂浆结冻且很容易脱落。而且只是加热了表层混凝土却没有考 虑到表面以下混凝土湿度。 处理措施：加强餐季施工措施。 预防措施：应在采取合适的餐季施工防护措施下（防护棚内）进 行梁面修复；应按照厂家提供的生产说明正确使用材料。 -35 - 1.12使用不同的

8、补修砂浆,边缘没有抹平,无法满足梁面平整度要求 原因分析：施工不规范。 处理措施：需要额外对此区域打磨作业。 预防措施：施工单位提供整改方案（使用材料及如何整改）经由 监理单位同意，方能开展委派专业人员进行梁面修复使用合 适的修补砂浆进行梁面修复。施工时应注意层厚均匀，按照生产厂家 提供的使用说明书正确使用修复材料。 1.13泄水孔孔径.形状不符合要求 原因分析：箱梁预制时未严格控制，修补处理不到位。 处理措施：重新修补。 预防措施：箱梁预制时严格控制泄水孔预埋件，并注意保护；成 品梁已存在问题的，采用修补、打磨相结合，修补到设计尺寸、位置。 -35 - 1.14防护墙倒角处理不到位。 原因分

9、析：施工不规范或施作砂浆不符合规范要求。 处理措施：使用合格的砂浆对防护墙重新进行倒角处理。 预防措施：按要求进行砂浆的配制，严格对操作人员进行技术交 底。 1.15个别梁面存在裂纹。 原因分析：梁面成品保护不到位。 处理措施：对有裂纹的混凝土进行凿除,用专用砂浆进行修补。 预防措施：严格执行施工工艺，并做好箱梁成品保护。 -35 - 2.防水层施工 2.1抛丸停止处岀现凹痕 原因分析：操作不当。 处理措施：刮涂修补，保证桥面平整度。 预防措施：先关闭抛丸机再停止行走；相邻两道抛丸区不得搭接, 不得漏抛。 2.2抛丸后出现凹坑 原因分析：梁体混凝土表面不密实。 处理措施：刮涂进行修补，保证桥面

10、平整度。 预防措施：箱梁预制应严格控制混凝土和易性、坍落度等质量指 标，做好梁面混凝土振捣，保证顶面混凝土密实、无浮浆堆积。 2.3抛丸后出现漏抛 原因分析：抛丸机在抛丸时由于丸料在发射的时候会中间多,两 -35 - 边少”所以抛丸机行走时必须根据抛丸机的实际情况来确定搭接宽度。 处理措施：局部重新抛丸或打磨。 预防措施：先试抛，按基层面表面一层浆皮完全受创为最佳,可 在梁面划分很小的一个区域，确定受创面是否符合要求。满足要求后, 只要选用的丸料匹配,梁面的粗糙度就符合SP3-SP4的要求了。 2.4底涂、防水层或基层（梁面）没有足够的粘结力 原因分析：基层（梁面）污染,表面存在油渍污迹、污物

11、。 处理措施：局部清除底涂、防水层，重新清理桥面，合格后重新 施工底涂。 预防措施：底涂施工前严格检查基层（梁面）各项指标，尤其是 洁净程度;施工前基面必须派专人仔细清理干净，对混凝土表面进行 高压清洗;施工中做好成品保护。 -35 - 2.5底涂不彻底局部露出基面（梁面） 原因分析：施工人员责任心不强，底涂施工厚度不足，不均匀。 处理措施：重新施工底涂。 预防措施：加强培训和监控。 2.6底涂未能施工至加高平台的拐角处 原因分析：施工人员责任心不强或不了解质量标准。 处理措施：对加高平台处补喷底涂。 预防措施：加强培训和监控。底涂原则上必须喷涂至拐角，也就 是加高平台的垂直面。 2.7底涂材

12、料未能按照厂家要求进行组分配比 原因分析：施工人员责任心不强或不了解配比指标。 处理措施：返工处理。 -35 - 预防措施：加强培训和监控;必须严格遵守生产厂家的施工要求, 包括组分配合比以及施工用的小型工具设施。 2.8底涂层下存在砂粒等 原因分析：施工人员责任心不强 处理措施：返工处理 预防措施：施工前对基层（梁面）清理，保持洁净；施工时操作 人员必须佩戴鞋套。 2.9底涂修补冬季施工措施不到位。 原因分析：餐季施工措施不到位；对修补孔洞的重要性认识不足。 处理措施：返工处理。 预防措施：严格遵守生产厂家的施工要求，采取相应的冬季措施。 210已施工底涂.防水层表面污染。 原因分析：打磨、

13、抛丸产生的细小灰尘塞满了伸缩缝的橡胶带, 未被清理干净，起风时又会吹到新施工底涂或者聚腺防水施工的基面 上;桥面垃圾清理不彻底；未做好成品保护措施。 处理措施：清理或返工处理。 预防措施：抛丸前施工完成所有打磨、齿槽凿毛等会产生施工垃 -35 - 圾的紧前工序，并彻底清理桥面和防护墙两侧，保证清洁。抛丸后再 次彻底清理;施工中注意保持桥面清洁，每个工作班完成后进行清理。 2.11防水层喷到剪力齿槽内.伸缩缝内 原因分析：防水层喷涂前没有对剪力齿槽、伸缩缝进行必要的遮 盖或者遮盖不严密。 处理措施：对剪力齿槽内的防水层进行清除、切割并进行封边处 理。 预防措施：防水层喷涂前对剪力齿槽遮盖。 2.

14、12基层处理粗糙度不满足设计要求 原因分析：抛丸机档位不足、丸料不符合设计要求；抛丸过程中 搭接区粗糙度不够。 处理措施：重新抛丸处理。 预防措施：调整抛丸机档位，更换丸料;纵向搭接区抛丸时加宽 搭接区域，满足要求。 2.13防水层喷涂的边坡部位粗糙度达不到设计要求 原因分析：抛丸机抛射口与梁面形成坡面，丸料抛射角度倾斜且 丸料遗失过多。 -35 - 地喷涂，分多道进行，一道成膜后再喷涂下一道，减少放热，从而减 少气体的膨胀程度。 2.16拉拔试验时强度虽能达到设计要求,但是偏低。 原因分析：底涂涂刷厚度偏厚；固化时间不足；拉拔头粘结面不 足；各层间接触面不洁净。 处理措施：返工处理。 预防措

15、施：薄而均匀的涂刷底涂材料；满足拉拔的等待时间；拉 拔头胶黏剂涂刷要均匀；各工序施工完成后做好表面保护，各层施工 前确保基面洁净，否则必须处理。 2.17底涂一喷涂聚腺时间间隔超标 原因分析：机械故障;材料物流组织不力。 处理措施：聚氨酯底涂可重新棍涂底涂后再喷涂聚腺。 -35 - 预防措施：施工前检查机械设备;做好物流组织与材料储备。 2.18底座板施工完成后挤塑板区懺或底座板下防水层起皮脱落 原因分析：防水层下基面不洁净；成品保护不好。 处理措施：先将底座板拆除，露出聚腺防水层，接着再测试其粘 合度。底座板需拆除到聚腺防水层和梁面完全粘合的地方为止。 预防措施:防水层成品必须严格验收；做好

16、成品保护。 2.19防水层在梁端等边缘发生卷边现象 原因分析：未做收边处理。 处理措施：切割聚腺防水层测试粘合度满足要求的位置，防水层 按照修补工艺修补。 预防措施：喷涂聚腺防水材料应连续施工,在梁端处应施作收边 处理，使用角磨机将聚腺喷涂层边缘修平。 3.滑动层及挤塑板铺设 3.1挤塑板 31.1挤塑板粘合不严密,有空隙 原因分析：该处梁面平整度不合格或铺设没有及时全断面压重， 造成粘结不牢，局部翘起;采用的重压工具不当；重压时间过短。 处理措施：对有空隙的挤塑板重新揭掉铺设，铺设后及时全断面 进行压实。 预防措施：严格梁面验收，整体压实，采用有找平功能的粘合剂； 挤塑板铺设后，宜采用标准配

17、重压块压重。 -35 - 对角线差7mm以内的验收要求 原因分析：出厂时没有严格验收。 处理措施：退场。 预防措施：严格进场检测验收,防止不合格品用于工程实体。 47 4诂晋52 53賈；6曙黑器 3.1.3胶粘剂涂刷不均 原因分析：涂刷工具不符合要求；操作人员责任心不强。 处理措施：返工处理。 预防措施：采用专用齿刮刀在梁端范围内进行涂刮，形成隼型粘 结面，增加粘结面。 -35 - 3.1.4挤塑板与混凝土加高台之间高差大于0 +2mm 原因分析：梁面处理不合要求；挤塑板厚度不满足设计要求；梁 端处理前误差。 处理措施：偏差较大或高差小于Omm时，通过打磨加高台或用 砂浆找平。高差大于+2m

18、m，但较小时可以采用在胶粘剂涂刷厚度上 调节高程误差，但胶粘剂涂刷厚度应低于0.5mmo具体如下： 情况一:当混凝土加高台与挤塑板之间的高差为h+2mm时， 通过对混凝土加高台的打磨，或在挤塑板下铺设流性砂浆找平高差。 满足平整度的情况下,打磨混凝土加高台（按高差4mm/lm的 打磨长度）。同时必须确保混凝土加高台中钢筋的混凝土保护层在打磨 之后仍然符合要求。 在挤塑板下面铺设流性砂浆找平层。 情况二：挤塑板高出加高台顶面时，打磨下面的混凝土面，或用 水泥砂浆在混凝土加高台上将挤塑板的突出部分楔形找平。 满足平整度的情况下对挤塑板下混凝土面打磨，但应保证1.45m 处加高台的最小厚度为hl5m

19、m ,且该部位钢筋保护层在打磨之后 仍然符合要求，以防水流进弹簧板的粘接层。同时要考虑梁缝处的相 -35 - 邻梁梁端高差。 在混凝土增高层上涂上楔形流性砂浆找平层，严格控制楔形层长 度范围内修补后桥面平整度，坡度不大于控制。 预防措施：严格梁面验收，确保梁面打磨后标高和加高台高度满 足要求；严格挤塑板进场质量控制，不合格品不得使用。 3.1.5挤塑板安装完毕后与加高台之间有缝隙 原因分析：加高平台与铺设面间的角度没有满足设计要求。 处理措施：采用胶粘剂在铺设挤塑板时一次性灌满存在的缝隙。 预防措施：严格验收，保证梁端1.45m的凹槽与加高平台边缘的 立面达到设计垂直的要求。 316挤塑板表面

20、局部有刮痕.缺角的现象 原因分析：挤塑板在运输和装卸的过程中没有注意保护。 处理措施：对表面有刮痕和缺角现象的挤塑板进行更换。 预防措施：安装前进行检查。 3.2滑动层 3.2.1胶粘剂涂刷厚度不均匀或厚度超过0.5mm 原因分析：胶粘剂在搅拌混合后等待时间过长粘度增加，造成均 -35 - 匀涂刷难度加大。 处理措施：返工处理。 预防措施：在胶粘剂搅拌均匀后就可采用齿刮刀在刮涂范围内进 行涂刮。 3.2.2上层土工布没有铺设到剪力齿槽边缘 原因分析：土工布下料尺寸不够，或者钢筋网片放置时错动滑动 层。 处理措施：采用搭接方式对上层土工布进行接长，保证土工布铺 设到剪力齿槽边缘。 预防措施：严格

21、下料尺寸，宁长勿短，过长部分可以在剪力齿槽 边缘卷起。 3.2.3粘结剂流入剪力齿槽内 原因分析：作业人员操作不慎，涂刷过厚。 处理措施：及时剔除。 预防措施：严格控制涂刷厚度。 3.2.4铺设下层土工布时褶皱。 原因分析：铺设过程中没有充分拉直。 -35 - 处理措施：返工处理 预防措施：在铺设过程中，施工人员在土工布摊平时，出现褶皱 现象时及时调整，且沿边线垂直铺设。 3.2.5部分土工膜褶皱较大 原因分析：低温下滑动膜硬度大，造成局部翘起。 处理措施：及时安放垫块，安放钢筋笼。 预防措施：滑动层铺设后及时安放垫块，安放钢筋笼。 3.2.6 土工布铺设到剪力齿槽里 原因分析：土工布下料尺寸

22、过长;钢筋网片放置时错动滑动层。 处理措施：过长部分可以在剪力齿槽边缘卷起。 预防措施：严格下料尺寸，宁长勿短，过长部分可以在剪力齿槽 边缘卷起。 -35 - 3.2.7摆放底座板底层钢筋保护层垫块时污染两布一膜表面 原因分析：施工人员没有注意对两布一膜表面的保护。 处理措施：在绑扎钢筋前用吹风机清理表面垫块摆放时的混凝土 残渣。 预防措施：摆放底座板底层钢筋保护层垫块时施工人员配穿鞋套 或干净鞋子。 3.2.8底座板底层钢筋保护层垫块摆放在伸缩缝上方的不锈钢板上 原因分析：钢筋网片压在底座板底层钢筋保护层垫块上将重量转 移到不锈钢板上，容易致使不锈钢板的变形，混凝土浇筑后易形成凹 槽,影响滑

23、动效果。 处理措施：将底座板底层钢筋保护层垫块调整到不锈钢板的两侧 可以承重的部位。 预防措施：详细交底，强化培训，加强检查。 4、底座板施工 4.1钢筋 4.1.1剪力齿槽区域设有钢筋接头 原因分析：钢筋下料未充分考虑剪力齿槽位置、数量，钢筋未按 -35 - 照规定位置安装。在剪力齿槽区域的钢筋搭接会导致施工的困难，并 导致该区域混凝土振捣不密实。 处理措施：返工处理。 预防措施：施工前对每个浇注段的钢筋搭接进行设计，钢筋下料 时接头位置避开剪力齿槽。 4.1.2常规区浇注段中部的剪力齿槽处设置了加强钢筋。 原因分析：常规区浇注段中部的剪力齿槽在浇筑所属浇注段时一 次性浇筑，无需设置加强钢筋

24、。 处理措施：去除加强钢筋。 预防措施：技术人员控制绑扎过程，以及在浇筑时控制浇筑顺序。 4.1.3底座板底层钢筋保护层垫块安放紊乱,有的直接放在梁缝上 侧向垫块数量不足,局部保护层厚度无法保证,个别垫块已折断。 原因分析：操作人员责任心不到位，交底不清楚。 处理措施：重新按放垫块，梁缝位置的垫块移开，折断的垫块清 除，保证侧向垫块数量。 预防措施：严格技术交底，对操作人员进行培训，严格按设计要 求放底座板底层钢筋保护层垫块。 4.2模板 4.2.1曲线段使用固定模板 原因分析：由于在曲线段的离心力，需按设计形成角度变化的底 座板。 处理措施：加工针对曲线段高程变化的可调高式底座板模板。 -3

25、5 - 预防措施：加工针对曲线段高程变化的可调高式底座板模板。 4.2.2模板在安装时有不顺直的现象 原因分析：模板在安装时，加固不够牢固。 处理措施：加工钢管支撑工具，加固模板支撑。 预防措施：模板支撑加固工具应适当，数量满足施工要求。 4.2.3模板表面粗糙有锈迹 原因分析：没有打磨涂刷脱模剂。 处理措施：重新打磨并刷脱模剂。 预防措施：模板拆卸后及时打磨并刷脱模剂，妥善存放；模板安 装前进行检查。 -35 - 4.3 融土 4.3.1振捣工艺不正确 原因分析：混凝土振捣人员技能不熟练。 处理措施：对操作人员进行培训:振捣棒应该在距离模板10mm 位置振捣，并且徐徐拔出，否则易造成蜂窝状；

26、提浆整平机不能在一 个位置长时间运转，易造成混凝土离析。 预防措施：振捣要领：振捣棒只放至I钢筋缝中间一半的位置振捣。 如果振捣棒在土工布上振捣,可能因为震动而损坏土工布。 4.3.2混凝土工作性能不稳這r坍落度超标。 原因分析：材料含水量发生变化。 处理措施：混凝土退场。 预防措施：及时测定原材含水量，按规定程序调整材料用量，严 格计量误差控制；通过模拟试验及经验判断混凝土运输过程中的坍落 -35 - 度损失，拌合混凝土时充分考虑。 4.3.3底座板浇注时混凝土入模温度偏低 原因分析：冬季施工措施不符合要求，混凝土原材料加温措施不 够。 处理措施：不得进行混凝土浇注。 预防措施：制定合理的冬

27、季施工措施并严格执行；提前在浇筑前 天对沙子、石子采取保温覆盖、提高水温，保证入模温度满足设计 要求。 4.3.4混凝土在泵送时有离析现象 原因分析：泵管出浆口距离浇筑面过高。 处理措施：调整泵管出浆口距离浇筑面的高度低于lmo 预防措施：浇筑时泵车操作手控制泵管距离浇筑面lm以内。 -35 - 4.3.5模板拆除后底座板侧面有小部分蜂窝麻面 原因分析：混凝土振捣时没有振捣彻底，气泡没有完全排除。 处理措施：对麻面超过验标要求的区域进行检查，能保证混凝土 力学指标时，装修侧面有蜂窝麻面的底座板。否则应返工处理。 预防措施：振捣时距离底座板边缘10cm，振捣至表面泛浆气泡排 尽。 4.3.6底座

28、板养护时,混凝土表面温度.芯部温度偏低 原因分析：冬季混凝土保温养护措施不到位。 处理措施：严格执行冬季施工措施，对受冻混凝土进行检查,不 能满足力学要求时应返工。 预防措施：制定合理的冬季施工措施并严格执行；宜采用暖棚保 温措施。 4.3.7底座板混凝土的浇筑顺序不符合要求。 预防措施：临时端刺区可以分多次浇筑，在剪力齿槽后浇带处断 开即可；常规区最好一次性浇筑一个施工段，如特殊情况，可以先浇 筑到一个剪力齿槽后浇带处,第二次再浇筑与其对称的另一端的浇筑 长度，最后再浇筑中间的区域，确保最后浇筑的剪力齿槽后浇带两边 -35 - 长度差不得大于15mo与底座板一同浇筑的剪力齿槽后浇带两边的长

29、度差不得大于15mo 4.3.8侧向掛块剪力齿槽处混凝土悬空。 原因分析：底座板边线放线不准确或放线内侧向挡块剪力齿槽未 修整。 处理措施：在施作侧向挡块时，布置加强筋。 预防措施：按规范要求进行底座板区域放线；对超限的侧向挡块 剪力齿槽进行整修。 4.4后浇带 4.4.1钢板连接器处的螺母未及时松开 原因分析:认识不到位；施工时遗忘。 处理措施：及时松开。 预防措施：加强技术交底和培训；列出混凝土浇筑前检查项目表, 在混凝土浇筑前派专人检验浇注段两侧的钢板连接器，保证其锚固螺 母都在松开状态。 4.4.2钢板连接器上表面高于底座板顶面 原因分析：混凝土浇筑前没有严格控制。 -35 - 处理措

30、施：对钢板进行调整。 预防措施：钢板放置到位。 4.4.3后浇带的连接钢板变形 原因分析：焊接时单侧受热。 处理措施：校正至符合要求或更换。 预防措施：允许变形控制在10cm ,预热,预拱,通过局部加热然 后冷却或者在螺母和钢板间缝隙里嵌入相应的楔形垫圈。 4.4.4剪力齿槽竞度超标 原因分析：认识不到位，对无酢轨道理论理解不够。 处理措施：调整剪力齿槽处端头模板保证不大于72cmo 预防措施：安装后浇带模板时精确量测，加强模板固定措施;加 强靠近后浇带模板处混凝土质量控制，减少凿除量。确保最大宽度不 大于设计宽4cmo -35 - 4.4.5剪力齿槽模板变形，采用竹胶板 原因分析：认识不高，

31、怕投入。 处理措施：重新加工钢模板。 预防措施：固定剪力齿槽模板办法：在钢筋上加一个木板，这样 可以将它和垂直的木板用铁钉固定，在两侧各加一个垂直的木板，这 样可以使侧向的垂直木板不再移动。 4.4.6剪力钉没有拧紧 原因分析：没有采用扭矩扳手 处理措施：采用扭矩扳手对剪力钉重新检查、拧紧至设计要求 300N-Mo 预防措施：采用加力扳手拧紧,扭矩扳手逐个检查。 -35 - 4.4.7剪力钉在安装时标高存在偏差 原因分析：预制剪力齿槽套筒预埋深度不准确，套筒内套丝清理 不彻底。 处理措施：返工处理。 预防措施：测量人员放出剪力钉标高，施工时清理彻底预埋套筒 内杂物，旋入深度不低于4.2cm ,

32、采用扭矩扳手检查，扭矩300N-Mo 4.4.8底座板后浇带混凝土出现裂纹。 原因分析：混凝土结构的内外温差太大；混凝土配合比设计时未 考虑秋餐季节施工是昼夜温差变化大，对混凝土的膨胀率计算不到位; BL1钢板连接后浇带的钢板保护层厚度不满足要求。 处理措施：采用电镐和人工凿除，凿除过程中防止破坏底座板混 凝土结构、凿伤或凿断钢筋、钢板变形。 -35 - 预防措施：严格按设计要求控制后浇带施工。 5.支承层、摩擦板施工 5.1混凝土养护不到位或不及时。 原因分析：施工管理人员责任心不强，技术交底不到位。 处理措施：加强混凝土养护，对混凝土强度加强检测。 预防措施：增强施工管理人员责任心，加强技

33、术交底，及时对混 凝土进行养护。 5.2摩控板上侧向掛块剪力齿槽破损。 原因分析：施工管理人员责任心不强，技术交底不到位。野蛮施 工,模板拆除造成剪力齿槽损坏。 处理措施：严格按修补方案用专用砂浆进行修补。 预防措施：加强技术交底，增强人员责任心，规范施工作业；引 -35 - 进有施工经验的作业人员进行施作。 5.3支承层、摩擦板表面平整度不符合要求。 原因分析：施工管理人员责任心不强，技术交底不到位，对支承 层、摩擦板表面平整度控制不严。 处理措施：对支承层、摩擦板表面进行打磨处理，使平整度达标。 预防措施：加强技术交底，严格控制支承层、摩擦板表面平整度, 避免二次施工处理。 5.4支承层知冰坡处理不到位。 原因分析：技术交底不到位，对支承层排水坡控制不严。 处理措施：对支承层排水坡进行打磨处理，使排水坡坡度达标。 预防措施：加强技术交底，严格控制支承层排水坡坡度，确保其 达到3%的标准。 -35 - 5.5支承层混凝土出现裂缝。 原因分析：支承层混凝土浇筑后切缝不及时或不规范。 处理措施：