塑料饭盒盒盖注射模具设计(doc 40页).doc

1、成都学院学士学位论文（设计）塑料乐扣饭盒盒盖注塑模具设计 专业：机械设计与制造 学号： 学生：石凌风 指导老师：唐毅摘要：此次设计主要是以塑料饭盒盒盖为研究对象，介绍塑料饭盒盒盖的设计思路和加工过程，并对塑件的结构、材料进行全面分析，合理的进行模具的工艺性设计。通过对塑件进行工艺的分析和比较,最终设计出一副注塑模。模具结构将紧凑，工作可靠，操作方便，塑料质量高，生产效率高。本文将详细介绍注塑成型工艺过程、型腔布置、分型面选择、浇注系统、顶出机构、脱模机构、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核以及主要零部件的设计过程。关键词：注塑模；饭盒；成型工艺Plastic le buckle lunch

2、 box lid injection mold design Specialty:Machinery Design and Manufacture Student Number:200920113111 Student:LiuZhen Supervisor:FengWeiAbstract:This design is mainly by plastic lunch box lid as the research object, this paper introduces the design idea of plastic lunch box lid and machining process

3、 and to plastic parts of the structure, material for comprehensive analysis, the reasonable for the technology of mould design. Through to the plastic parts for process analysis and comparison, the final design out a pair of injection mold. The mould structure compact will, reliable, easy to operate

4、, the plastic high quality, and high production efficiency. This paper will introduce detailed injection molding process process, parting surface cavity layout, selection, pouring system, ejector institutions, demoulding mechanism, cooling system, the injection molding machine and the selection of t

5、he related parameters of main components of checking and design process.Keywords:injection mold; Lunch box; Molding process 目录1绪论11.1 国内外模具的发展状况及发展趋势11.2 国内外饭盒材料的发展现状及发展趋势21.3选题目的与意义31.4 主要研究内容31.5 设计思路路线32塑料塑件的工艺性分析及注射机初选42.1塑件的原材料及其性能分析42.2塑件成型工艺分析42.2.1塑件结构分析42.2.2塑件尺寸精度分析52.2.3塑件表面质量分析62.2.4塑件材料

6、属性和体积与质量62.3塑件成型工艺参数确定72.4初选注塑机的型号和规格83注塑模的结构设计103.1分型面的确定103.1.1分型面的设计原则103.2型腔数目的确定和配置113.3 浇注系统设计113.3.1 浇注系统设计原则113.3.2主流道设计123.3.3分流道设计133.3.4浇口设计143.4冷料穴和拉料杆的设计153.5成型零部件的设计153.5.1凹模、凸模结构的确定153.5.2型腔和型芯结构设计计算163.6模架的选择183.7结构零部件设计203.7.1导柱结构设计203.7.2导套结构设计203.8推出机构设计213.8.1推出机构的设计原则213.8.2推出力的

7、计算213.8.3推杆的结构设计233.8.4复位杆的结构设计233.9冷却系统的设计244注塑模的校核计算274.1注射机有关工艺参数的校核274.1.1最大注射量的校核274.1.2锁模力的校核284.1.3开模行程的校核284.2矩形型腔侧壁和底板厚度校核294.2.1整体式矩形型腔侧壁厚度校核304.2.1整体式矩形型腔底板厚度校核31结论33附录34致谢3638成都学院学士学位论文（设计）第一章 绪论1.1 国内外模具的发展状况及发展趋势随着中国当前的经济形势的日趋好转，中国的制造业也日趋蓬勃发展；而模具技术已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一，模具工业能促进工业产品生产的发展

8、和质量提高，并能获得极大的经济效益，因而引起了各国的高度重视和赞赏。 这些年来，中国模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，年模具生产总量仅次于日、美之后位居世界第三位。在模具工业的总产值中，冲压模具约占50%，塑料模具约占33%，压铸模具约占6%，其各类模具约占11%。近年来，塑料模具保持25%以上速度发展。在未来的模具市场中，塑料模具在模具总量中的比例将进一步提高，其发展速度将高于其他模具。虽然我国模具的产销增速很高，但国内模具的产出总体上仍不能满足市场需求，国产模具对本国市场的满足度每年都不足80%，2005年为76.2%。中国模具自产自配比例在50%以上，而国外70%以上是商品模具

9、。国内模具总量中属精密、大型、复杂、长寿命模具的比例只有30%左右，还不能满足国内发展的需要，尚需从国外大量进口，而国外其比例在50%以上。然而我国部分中低档模具却有些供过于求。我国模具在精度、寿命、型腔表面粗糙度、模具的复杂程度、生产周期等方面，与国际水平和工业先进国家相比尚有较大差距。欧洲模具设计和生产的时间要分别比中国快44和61左右，但中国模具设计和生产的成本却只有欧洲同行的91，但我们的模具寿命值相当于工业先进国家的1/5到1/3。此外，模具的标准化、专业化、商品化程度也比国外低，模具配料及模具相关技术还比较落后。我国每年消耗模具钢6到10万吨左右，进口模块一万多吨，模具钢的消耗量与

10、日本大致相当，但日本的产品却高出我国几十倍。CADCAMCAE一体化技术、三维设计技术、ERP和IM3等信息管理技术以及高速加工、快速成型、虚拟仿真及网络技术等许多高新技术已在许多企业得到应用，但要得到推广和普及还需要很长一段时间。国内外模具竞争程度也不相同，欧洲及世界各国之间的模具竞争相应加剧，像德国近两年半内的模具整体价格就下降了25左右。前些年全球58的模具是由德国等西欧国家生产，中国等亚洲国家的比例只占到1，但今后东欧国家的模具将会有较大幅度的增长，而亚洲国家的生产比例将提高至22左右。而我国的生产比例将有更一步的提升。 当前全球制造业转移的规模不断加大，速度也不断加快，并正向深度和广

11、度延伸，而我国的模具制造业正是承接转移的较为理想之地。加之“十一五”期间，国家将继续大力支持我国模具工业的发展，又鉴于中国廉价劳动力成本的优势和整体经济持续快速发展的良好势头，在多重有利条件下，中国模具发展的前景将十分广阔。我国未来的走向将是模具日趋大型化，模具精度将大幅度提高，多功能复合模具进一步发展。塑料模具的比例会逐渐增大，热流道、气辅模具及适应高压注射成型等工艺的模具将有较大发展，并且热流道模具在塑料模具中的比重将逐渐提高。压铸模的比例也将不断提高，并且对压铸模的寿命和复杂程度要求亦越来越高。快速经济模具前景十分广阔，模具的标准化和模具标准件将广泛运用，模具技术含量会不断提高，中高档模

12、具比例将不断增大。优质模具材料及先进表面处理技术会得到更多的重视。1.2 国内外饭盒材料的发展现状及发展趋势 国内外使用的塑料饭盒材料主要是聚丙烯(PP)，耐一定高温，可经微波炉短时间加热，在特定条件下分解，其方法有:生物降解法、光/生物降解法、氧化/生物降解法、填埋法、焚烧法、循环再生法、超临界水降解和回收利用等。但是生物降解法效率太低，完全被微生物同化降解需要200400年；填满法简单但是耗费土地；焚烧法虽彻底但是会产生大量有毒气体，污染大气；循环再生法和回收法因处理成本的经济问题难得以推广运用。 美国推出了tritan（Eastman 公司开发的新一代共聚酯）塑料饭盒，在清洗耐久性、韧性

13、、防污垢、防异味性都比PP塑料强。从原料到生产不会产生BPA,不会危害人体健康。美国开发出一种化学名称为“聚乳酸树脂”的可降解生物塑料，其主要成分为乳酸，系人体内的固有物质，对人体无害，也便降解。美国还开成功开发一种全新生物降解塑料玉米塑料，将玉米加工得到朊（一种呈象牙色的蛋白质物质），再加工成可降解塑料。玉米朊塑料对人体无害，在水和细菌的作用下会很快分解成含氮物质，可作为上好肥料。日本在塑料回收方面着手，成功将PE、PP等废旧塑料转化为石化原料。 中国也在做一些实验，试图让塑料饭盒更健康、更环保。如在PP塑料饭盒制造过程中保证经生物活性剂及稀土配合物复合光敏剂表面处理过的复合无机粉体填充量为

14、30%，则其使用性能得到提高，又具有良好的光/生物降解性能，焚烧时有害气体减少。 针对塑料制品而言，对环境的无污染性，对人体的无害性逐渐成为了各国研究的主题，以可降解性的“生物塑料”前景最为广阔。但塑料的多途径循环运用亦不可小觑。1.3选题目的与意义 塑料饭盒因产品颜色洁白、质地均匀、手感好、强度高，盒轻易携带，使用寿命长，耐腐蚀老化，制作方便，价格又低廉而受广大消费者的喜爱。合理的选择材料即保证其优越性，又保证其对人体无害性，对环境无污染性成为了一个极其重要的话题。究其生产成本而已，最大限度的提高生产效率、降低次品率、降低生产成本是极其重要的，而合理的进行塑料模具的开发与设计具有重要的现实意

15、义。 通过本次毕业设计，学会对手册、标准、期刊等相关资料的收集和整理，在自己所学知识的基础上，使自己综合利用专业知识，并在此基础上更进一步理解塑料模具的设计步骤、要点和工艺技术特点及塑料成型制件的结构工艺性，从而培养自己实际动手能力和分析解决问题的能力，并对塑料饭盒的加工工艺过程做一个全面的分析和了解。再者，用三维软件来建立各个零件的三维模型，然后根据零部件的位置特征建立模具的三维模型、分模等，最后做到对一款三维软件的掌握和熟练运用。 1.4 主要研究内容 此次设计将完成塑料乐扣饭盒盒盖的造型设计，从而完成模具型腔的设计。型腔采用一模，塑件的成型工艺参数可以通过利用计算机辅助分析功能完成对塑件

16、注塑工艺参数的分析。一腔的设计。设计过程注重分型线的选择与分型面的选择，浇注系统、导向、推出机构、排气系统等的设计。完成模架的选型与设计。除了结构的设计问题，在整个模具的制造过程中，塑件的成型工艺参数可以通过利用计算机辅助分析功能完成对塑件注塑工艺参数的分析。1.5 设计思路路线此次设计的思路路线图见附录。 第二章 塑料塑件的工艺性分析及注射机初选2.1塑件的原材料及其性能分析 本塑件饭盒为日常生活中所常见的塑料制品，主要用于盛装食品。考虑其使用的特殊性，综合分析各种塑料的性能，选用材料为聚丙烯（PP）。 聚丙烯(PP塑料)是一种高密度、无侧链、高结晶必的线性聚合物，具有优良的综合性能。未着色

17、时呈白色半透明，蜡状；比聚乙烯轻。透明度也较聚乙烯好。此外，聚丙烯的密度小，比重为0.90.91克/立方厘米，屈服强度、弹性、硬度及抗拉、抗压强度都高于聚乙烯。其成型温度为160220，可在100度左右使用，并且具有良好的电性能和高频绝缘性不受湿度影响。其吸水率比聚乙烯低，但易发生融体破裂，长期与热金属接触易分解、老化。流动性好，但成型收缩率为1.02.5%，收缩率大，易导致成型加工出来的制件缩孔、凹痕、变形等缺陷。聚丙烯因冷却速度快，浇注系统及冷却系统应缓慢散热,并注意控制成型温度。塑件壁厚要均匀，避免缺胶，尖角，以防应力集中。2.2塑件成型工艺分析2.2.1塑件结构分析 查文献1表3.6，

18、取聚丙烯小型塑件壁厚推荐值为：1.45mm；饭盒基本尺寸设计为：180mm120mm15mm；取饭盒盖内壁尺寸为：107mm；内外壁之差则为：5mm；取外壁圆角为：10mm，内壁圆角为：10/3mm；盒盖的一角有一个半径为4mm的环形凸台。因为塑件为薄壁容器，为了防止其刚度、强度不足而引起塑件变形，故塑件顶部设计为一个高5mm的弧形圆，如图21所示：图21 塑料饭盒盒盖的两面2.2.2塑件尺寸精度分析饭盒盒盖的两个尺寸有精度要求，即尺寸107mm和120mm，精度要求为MT3，因塑件的外形尺寸受模具活动部分影响尺寸的公差（如飞边），故公差种类选为B级。公差等级无要求的选为MT5，查文献1表3.

19、1得：塑件如图22所示: 图22 塑料饭盒俯视图和剖视图2.2.3塑件表面质量分析 饭盒盒盖表面精度要求不高，查文献2表43得表面粗糙度Ra为：0.1000.16um，故保证其表面精度可采用浇口流道的单分型面型腔注塑模。2.2.4塑件材料属性和体积与质量在SolidWorks中查询PP塑料的材料属性如下表21所示： 表21 塑件的材料属性属性数值单位弹性模量896000000N/泊松比0.4103不适应密度890Kg/m3张力强度27600000N/X压缩强度N/屈服强度N/X热膨胀系数/K热导率0.147W/（mK）比热1881J/（KgK）材料阻尼比热不适用使用SolidWorks软件计算

20、出塑件的各项数据如表22所示：表22 塑件各项数据数据名称数值单位质量41.88g体积47058.16mm3表面积62317.51mm2重心X-0.07mmY0.05mmZ0.19mm2.3塑件成型工艺参数确定在注塑成型过程中料筒温度、喷嘴温度会影响塑料的塑化和流动，模具温度会影响塑料的流动和冷却定型，注射成型过程中的压力将直接影响塑料的塑化和塑件质量。生产中在保证塑件质量的情况下会尽力缩短塑件的成型周期，其中注射时间和冷却时间对塑件质量有决定性的影响。查文献1表41，PP的成型工艺参数可做如下表23选择，在试模时可根据实际情况作适当的调整。表23 PP塑料注射工艺参数参数项目数值或类型单位注

21、塑机类型螺杆式无螺杆转速3060rmin-1预热温度80100料筒温度前段温度180200中段温度200220后段温度160170喷嘴形式直通式无温度170190模具温度4080注射压力70120MPa保压压力5060MPa注射时间05s保压时间2060s冷却时间1550s成型周期40120s 设计时应考虑的问题：1) 适当使用稳定剂、润滑剂等保证PP塑料的工艺性能和塑件的使用性能。 2) 设计时应防止缩孔、凹痕、变形等缺陷的产生。3) 因冷却速度快，注意浇注系统及冷却系统的散热问题，并注意控制成型温度。模具温度低于50度时，塑件会不光滑，将出现熔接不良，留痕等现象；大于90度时易发生翘曲变形

22、等现象。4) 塑件壁厚须均匀，避免应力集中。2.4初选注塑机的型号和规格根据塑件的成型工艺参数查文献1表51，初步选择国产G54S200/400型号的注塑机，其规格和性能如下表24所示： 表24 国产G54S200/400型号注塑机规格和性能规格项目数值或类型单位额定注射量200400cm3螺杆直径55cm注射压力109MPa注射行程160mm注射方式螺杆式无锁模力2540kN最大开合模行程260mm模具最大厚度406mm模具最小厚度165mm喷嘴圆弧半径18mm喷嘴孔直径4mm顶出形式无动定模固定板尺寸532634mm拉杆空间290368mm合模方式液压-机械无液压泵流量170,12Lmin

23、-1液压泵压力6.5PMa电动机功率18.5KW螺杆驱动功率5.5KW加热功率10KW机器外形尺寸470014001800mm第三章 注塑模的结构设计3.1分型面的确定3.1.1分型面的设计原则 由于分型面是决定模具结构形式的一个重要因素，其类型、形状及位置的选择与模具的整体结构、浇注系统的设计、塑件的脱模和模具的制造工艺等有关，分型面的合理性将直接关系到模具结构的复杂性程度和塑件的成型质量，因此在选择分型面时应综合分析比较，在多种方案中选择最优的方案。 分型面的基本形式有平直分型面、倾斜分型面、阶梯分型面、曲面分型面和瓣合分型面。实际选择分型面时应考虑塑件的基本形状和塑件的脱模情况。分型面的

24、设计原则如下：1 分型面应选在塑件外形最大轮廓处 这是最基本的原则，分型面的目的就是为了塑件能够从型腔中脱落出来。2 分型面的选择应有利于塑件的顺利脱模 由于注塑机的顶出装置设置在动模一侧，因此分型面的选择应尽可能的使塑件在开模后 能留在动模一侧，便于在动模部分设置推出机构，降低模具的复杂程度。3 分型面的选择应保证塑件的尺寸精度和表面质量及其使用要求 同轴度要求高的塑件在选择分型面时最好把有同轴度要求的部分放置在模具的同一侧，与分型面有关的合模方向尺寸，其尺寸精度在注射过程中会有胀开的趋势而受到影响。动、定模配合的分型面上稍有间隙，熔体就会在制品上产生飞边，因此。在制品光滑平整的表面或圆弧曲

25、面上应尽量避免选择分型。在注射成形过程中，制品上会产生一些很难以避免的工艺缺陷，如脱模斜度、飞边及推杆与浇口痕迹等，因此，在分型面设计时，应从使用角度考虑避免这些工艺缺陷影响制品的使用功能。4 分型面的选择应有利于模具的加工、简化 当安排制品在型腔中方位时，应尽可能避免侧向分型或抽芯，特别硬避免在定模一侧的侧向抽芯。模具设计分型面的选择多为平面，在选择非平面分型时，应有利于型腔加工和制品的脱模方便，并根据模具的实际情况合理的选择分型面。5 尽量减小制品在合模方向上的投影面积，其目的是为了减小所需锁模力。6 长型芯应置于开模方向 当制品在相互垂直的两个方向都需要设置型芯时，应将较短的型芯置入侧抽

26、芯方向，以便减小抽拔距。7 分型面的选择应有利于排气 分型面的选择和浇注系统的设计应同时考虑型腔有良好的排气条件，分型面应尽量的设置在塑料融体流动方向的末端，以便气体能从分型面上的空隙逸出。故综上所述，为了保证塑件的顺利脱模和塑件的技术要求及模具的制造简单，分型面选择为饭盒盒盖下表面。如下图31所示： 图31 分型面示意图3.2型腔数目的确定和配置 确定型腔数目的方法有：根据锁模力确定，根据最大注射量确定，根据塑件几何结构特点及尺寸精度确定，根据生产经济性确定。而此次根据塑件设计说明书的设计要求、塑件的几何结构特点及尺寸精度要求和生产的经济性要求，确定采用一模一腔。3.3 浇注系统设计3.3.

27、1 浇注系统设计原则浇注系统是模具中由注塑机喷嘴到型腔之间的进料通道。普通的浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴等组成。此次设计采用普通浇注系统，其设计原则如下：1) 流程要短，目的是为了减少压力和热量损失及塑料消耗量，并且还缩短了充模时间。2) 排气要良好，使料流平稳顺利的充满型腔。3) 防止型芯变形和嵌件位移，应避免料流直冲较小的型芯和嵌件。4) 防止塑件翘曲变形和表面形成冷疤，冷斑等缺陷。应减轻浇口附件应力集中，合理选择冷料穴。3.3.2主流道设计主流道是指浇注系统中从注塑机喷嘴与模具浇口套接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流到通道，是熔体最先流经模具的部分，它的形状与尺寸对塑料熔

28、体的流动速度和充模时间都有较大影响，因此要求浇注系统对塑料的温度降和压力损失最少。主流道的设计通常在模具浇口套中，为了让主流道凝料能顺利从浇口套中拔出，主流道设计为圆锥形，锥角为2o6o，取=3o。流道的表面粗糙度Ra0.8m，主流道出口处为圆角过渡，以减小料流转向过渡时的阻力，圆角半径r=13mm，取为1mm。主流道设计如下图32所示。图32 主流道的设计浇口套一般采用碳素工具钢制造，热处理猝火硬度为5357HRC。浇口套的结构形式有两种，一是浇口套与定位圈设计成一个整体，用螺钉固定于定模座板上，二是浇口套与定位圈设计成两个零件，以台阶的形式固定在定模座板上。现采用第二种形式。浇口套小端直径

29、比喷嘴直径大0.51mm，取为1mm。由于小端的前面是球面，其深度为35mm，取为3mm。由于注射机喷嘴的球面在该位置与模具接触并贴合，故要求主流道球面直径比喷嘴球面直径大12mm，取为2mm。浇口套的使用形式和参数如下图33所示。图33 浇口套的使用形式极其参数浇口套与模板间配合采用H7/m6的过渡配合，浇口套与定位圈采用H9/f9的配合，定位圈在模具安装调试时插入注射机固定模板的定位孔内，用于模具与注射机的安装定位，定位圈外径比注射机定模板上的定位孔小0.2mm一下，取为0.2mm。浇口套的固定形式和定位圈尺寸如上图34所示。图34 浇口套的固定方式和定位圈的尺寸3.3.3分流道设计分流道

30、是指主流道末端与浇口之间的一段塑料熔体的流动通道。分流道的作用是改变熔体的流向，使其以平稳的流态均衡的分配到各个型腔中。设计时应尽量减少在流动过程中的热量与压力损失。由于此次设计是一模一腔，分型面为盒盖底面，而浇口选择为点浇口直接式，故分流到不必设计。3.3.4浇口设计浇口是连接分流道与型腔的熔体通道。浇口的设计与位置的选择恰当与否，直接关系到塑件能否被完好高质量的注射成型。此次设计，选择点浇口，浇口将是整个浇注系统中截面尺寸最小的部位，浇口由于前后两段存在较大的压力差，能较大地增大塑料熔体的剪切速率并产生较大的剪切热，使熔体的表面粘度下降，流动性增加，利于型腔的充填，接着浇口处塑料首先冷凝，

31、封闭型腔，防止熔料倒流。成形后浇口处凝料最薄，利于与塑件的分离。以直径为d的圆锥形的小端直接与塑件相连接的直接式浇口或者圆锥形的小端有一段直接为d，长为的点浇口与塑件相连。后者浇口的直径不能太小，浇口长度不能太长，否则脱模时浇口因浇口凝料断裂而堵塞。这两种浇口制造方便，但是去除浇口时易损伤塑件，浇口也易磨损。在圆锥形的小端有一段直径为d，长度有的的基础上把小端变为带有半径为R的圆角。其截面积相应增大，塑料冷却减慢，注射时型芯受到的冲击力要小些，但是加工不如上述两种方便。在第二类点浇口的底部增加一个小凸台的形式的浇口，保证了脱模时浇口断裂在凸台小端处，使塑件表面不受损伤，但是塑件表面会遗留高起的

32、凸台，影响其表面质量。为了防止这种缺陷，可让小凸台低于塑件的表面。综上所述，考虑塑件的成型要求、浇口的加工方便与否和实际使用情况，故此次点浇口为直接式点浇口。浇口的开设位置对塑件的成型性能和成型质量有很大的影响，浇口的位置需要根据塑件的几何形状、结构特征，技术和质量要求及塑件原料的工艺特性与塑料熔体在模内的流动性等来选择。浇口的选择原则如下：1 尽量缩短流动距离 其能保证熔体迅速和均匀的填充模具型腔2 避免熔体破裂现象产生引起塑件缺陷 3 浇口应开设在塑件壁厚处4 考虑分子定向影响：塑料熔体在流动方向上会出现聚合物分子和填料取向，垂直于流向的方位强度比平行于流向的低，易产生应力开裂。5 减少熔

33、接痕提高熔接强度。考虑塑件的成型要求和模具的加工方便与否及实际的使用情况，故此次设计浇口的位置选为饭盒盖顶部中心。点浇口直径通常为0.51.5mm，取为0.5mm，角度通常为6o15o，取为14o。浇口的设计如下图35所示：图35 浇口的设计3.4冷料穴和拉料杆的设计 冷料穴是容纳浇注系统流道中料流前锋的冷料，避免冷料进入型腔影响熔体充填速度和塑件成型质量，常设在主流道或分流道末端。拉料杆的作用是在开模时，将主流道凝料从定模中拉出。因此次设计采用的是一模一腔，点浇口直接式浇注，故冷料穴和拉料杆不必设计。3.5成型零部件的设计3.5.1凹模、凸模结构的确定整体式凸、凹模是直接在整块模板上分别加工

34、出凹模、凸模。其特点是牢固、不易变形，不会使塑件产生拼接线痕迹。但是其加工却困难，热处理不方便，并且消耗模具钢多、浪费材料等。所以整体式凹、凸模结构常用于形状简单的单个型腔中、小型模具或工艺试验模具。组合式凹、吐模简化了复杂成型零件的加工工艺，减少了热处理变形，拼合处因有间隙又有利于排气，还便于模具的维修，很有经济效益。但是其对镶块的尺寸、形位公差要求很高，机械加工工艺性要好，组合结构必须牢固。镶拼组合的结构必须合理，保证型芯和镶块的强度，防止热处理时变形，还须避免尖叫镶拼。因为是小型塑件，一模一腔，又为了加工效率高，拆装方便，还保证塑件的形状和尺寸精度，此次设计选择整体嵌入式吐模，凹模选择为

35、整体式。凸模用单独加工的方法加工制成，然后采用H7/m6过渡配合压入模板中，凸、凹模的结构设计示意图如下图36所示。 图36 凸、凹模的结构设计示意图3.5.2型腔和型芯结构设计计算1. 影响成型零件工作尺寸的因素有以下几种1) 塑件的收缩率波动 塑件成型后的收缩变化与塑料的品种，塑件的形状、尺寸、壁厚，成型工艺条件，模具结构等因素有关，因而实际收缩率与计算收缩率有所误差，一般要求塑件的收缩率波动引起的误差应小于塑件公差的1/3.2) 模具成型零件的制造误差 模具成型零件的制造精度越低，塑件尺寸精度就越低，对尺寸较小的塑件精度影响更大。一般取塑件公差的1/31/4或IT7IT8作为成型零件的制

36、造公差。3) 模具成型零件的磨损 模具在使用的过程中，由于塑料熔体流动的冲刷、成型过程中可能产生腐蚀性气体的锈蚀、脱模时塑件与模具的摩擦、模具的打磨抛光等原因造成的误差。对于小型塑件，最大磨损量取塑件公差的1/6,；对于大型塑件则取小于1/6。4) 模具的安装配合误差 模具成型零件装配误差及在成型过程中成型零件配合间隙的变化而引起的塑件尺寸变化。成型零件的尺寸误差一般不把模具的安装配合误差计算在内。2. 型腔、型芯尺寸计算模具零件的工作尺寸和塑件尺寸关系如下图37所示。 图37 模具零件的工作尺寸和塑件尺寸关系平均收缩率，由于为中小型塑件，修正系数取，磨损量取，制造误差取，故：型腔径向尺寸计算

37、：型芯径向尺寸计算：型腔深度尺寸计算：型芯高度尺寸计算：3.6模架的选择由于此次设计为中小型塑件，模架选择P4-250355-26-Z1 GB/T12556.1-90型，查文献3表6100，表6101（5），选择模架的规格B0L为250mm355mm，模架的具体参数如下表31所示。表31 模架的组合尺寸/mm项目数值项目数值模板宽度250座板宽度315长度355定模厚度25厚度A=40,B=25动模25垫块宽度50推板厚度20厚度63宽度148支撑板厚度40导柱直径20推件板25导套28推杆固定板16复位杆12.5六角螺钉规格8-M12,内六角螺钉规格4-M16 导柱、复位杆、内六角螺钉布置的

38、位置关系如下表32所示。表32 导柱、推杆、内六角螺钉位置关系数据/mm项目数值项目数值b1200b2194b3108b4132l1299l2233l3315l4339综上所述，模具装配示意图如下图38所示。 图38 模具装配位置示意图3.7结构零部件设计3.7.1导柱结构设计由表31模架的组合尺寸知导柱直径为20，查文献3表6108查得导柱的结构形式和参数如下图39所示，部分技术要求见下图39。选取导柱的材料为20钢，渗碳0.50.8mm，淬火处理硬度为5660HRC，图示倒角不大于0.5450，导柱的标记为206325(I)20钢 GB4169.484，导柱固定部分与模板之间采用H7/m6

39、的过渡配合。另一种导柱标记为201123220钢 GB4169.484。 图39 导柱的结构形式及参数3.7.2导套结构设计图310 导套的结构形式及参数由表31模架的组合尺寸知导套直径为28，查文献3表6111查得导套的结构形式和参数如上图310所示。部分技术要求见上图310，选取导套的材料为20钢，渗碳0.50.8mm，淬火处理硬度为5660HRC，图示倒角不大于0.5450，导套的标记为2063(I)20钢 GB4169.384，导柱与导套的配合精度为H7/f7。另一种导套标记为2050(I)20钢 GB4169.384。3.8推出机构设计3.8.1推出机构的设计原则推出机构一般由推出、

40、复位和导向三大部分组成。推出机构设计的合理性与可靠性将直接影响到塑件的成型质量，推出机构的设计原则如下：1. 保证塑件不变形损坏2. 推出机构应尽量使塑件留在动模一侧3. 塑件在推出过程中部发生变形和损坏4. 不损坏塑件的外观质量5. 合模时应使推出机构正确复位6. 推出机构应动作可靠、制造维修更换方便7. 推出零件有足够的强度、刚度和硬度8. 脱模行程恰当3.8.2推出力的计算塑件注射成型后在模内冷却定形，因体积收缩而对型腔产生包紧力，推出机构的设计就是为了克服因包紧力而产生的摩擦力。由于推出力F的作用，使塑件的对型芯的总压力降低了Ftsin，因此，塑件被推出时受到的摩擦力Fm为：式中：Fm

41、脱模时型芯受到的摩擦力； Fb塑件对型芯的包紧力； 脱模斜度，此次设计脱模斜度取为1o； 塑件对刚的摩擦系数，一般为0.10.3，此次设计取为0.2。根据力平衡的原理，列出平衡方程式为：故： 整理得： 因摩擦系数较小，更小，也小于1，故可忽略，则：式中：A塑件的包络型芯的面积，用solidworks测量出来为0.034m2； P塑件对型芯单位面积上的包紧力，在一般情况下，模内冷却的塑件p取为（0.81.2）107Pa，此次设计取为1.0107Pa。因塑件底部无孔，脱模推出时还要考虑克服大气压压力，则塑件的脱模力为：因塑件比较薄，在尽量保证塑件的外观质量情况下，此次推出机构的设计采用顶杆将塑件推

42、出，推出机构示意图如下图311所示。图311 推出机构设计示意图3.8.3推杆的结构设计由图311知此次设计的为有肩推杆，其直径为4mm，查文献4表319查得推杆的结构形式和参数如下图312所示。部分技术要求见下图312,，选取推杆的材料为43Cr2W8V，淬火后进行渗碳处理,渗碳层深度为0.080.15mm，心部硬度为4044HEC，表面硬度900HV。推杆的标记为4145 GB/T 4169.162006，推杆与其配合的孔单边配合为0.5mm，复位杆工作部分与模板或型芯上推杆孔的配合采用H8/f8的间隙配合。 图312 推杆的结构形式及参数3.8.4复位杆的结构设计图313 复位杆的结构形

43、式及参数由表31模架的组合尺寸知复位杆直径为12.5，查文献3表6144查得复位杆的结构形式和参数如上图313所示。部分技术要求见上图313,，选取导柱的材料为T10A，推杆的标记为12.5108 GB4169.184，复位杆与其配合的孔单边配合为0.5mm，复位杆工作部分与模板复位杆孔的配合采用H8/f8的间隙配合。3.9冷却系统的设计冷却系统的设计会减少塑件成型的时间，提高生产效率，塑件的表面光洁度也会得到提升。聚丙烯由于粘度低、流动性好，故此次设计考虑冷却系统的设计。冷却介质可用水、压缩空气和冷凝水冷却，由于水的热容量大，传热系数大，成本低廉，故此次设计采用常温水对模具冷却。在每分钟注射

44、2次时，PP塑料在每小时注入模具型腔中的塑料熔体质量分为塑件质量和主流道质量，其中主流道质量大小为1.2kg，参照图41。故在单位时间内注入模具中的塑料熔体质量为：冷却水的流量体积计算公式如下：式中：qv冷却水体积流量，m3/min； M单位时间内注入模具型腔中熔体的质量，kg/h； q单位质量树脂在模具内释放的热量，查文献1表113得PP塑料单位质量树脂成型时放出的热量为5.9105J/kg； c冷却水的比热容，取为4.2103J/（kgK）； 冷却水的密度，kg/m3； 1冷却水出口处的温度，取为25； 2冷却水入口处的温度，取为20。故冷却水流量体积为：冷却水孔的直径可根据塑件的平均厚度

45、来确定，由于塑件的平均厚度为1.45mm，而一般情况下平均厚度为2mm时，水孔直径可取810mm，故此次设计冷却水孔的直径取为8mm。故冷却水在管内的流速为：冷却水的表面传热系数可由下公式计算得到：式中：与模具的温度有关，查文献1表114得其值为7.95。故： 冷却回路所需总面积可按如下公式计算：式中：A冷却回路总面积，m2； m模具成型表面的温度，查文献1表111，取为40 w冷却水的平均温度，。冷却水道的孔数可按如下公式计算：式中：L冷却水道的长度见图314，其大小为355mm。故 由于冷却不均匀，冷却系统的冷却水道应尽量的多，此次设计选择为4道。水道距离型腔表面的距离相等，浇口处也加强冷

46、却。冷却系统采用直流循环式，其结构简单，加工方便。冷却系统的设计如下图314所示。图314 冷却系统的设计第四章 注塑模的校核计算4.1注射机有关工艺参数的校核4.1.1最大注射量的校核 最大注射量是指注射机对空注射时，注射螺杆或柱塞作一次最大注射行程，注射装置所能到达的最大注射量，其须大于注射成型塑件所需要的总注射量，其校核公式为：式中：n型腔的数量，因此次设计为一模一腔，故n为1； m单个塑件的质量或者体积，g或cm3； mj浇注系统凝料的的塑件质量或者体积，g或cm3； k注射机最大注射量的利用系数，一般取0.8左右，此次设计取0.8； mn注射机最大注射量，g或cm3；浇注系统凝料的剖

47、视图如下图41所示，用solidworks测量得其质量为1.2g，体积为1351.69mm3，表面积为970.45mm2。图41 浇注系统凝料的剖视图因 ；即：，故注射机的最大注射量满足要求。4.1.2锁模力的校核注射时塑料熔体进入型腔内会存在较大的压力而使模具从分型面涨开，足够大的锁模力可以平衡塑料熔体的压力而保证塑件的质量，故在进行注塑模的设计时，需要对注射机提供的锁模力进行校核，其校核公式为：式中：n型腔的数量，因此次设计为一模一腔，故n为1； A1单个塑件在模具分型面上的投影面积，mm2； Aj浇注系统在模具分型面上的投影面积，mm2； p塑料熔体对型腔的成型压力，常取2040MPa，

48、此次设计取为30MPa； Fn注射机额定锁模力，N。塑件的长为180mm，宽为120mm，其在模具分型面上的投影面积小于长为180mm，宽为120mm的矩形面积，故可用这个矩形面积作为塑件在模具分型面上的投影面积，则：浇注系统在模具分型面上的投影面积就为一个直径为8mm的圆的面积，详情见上图41所示，则：因 ，而即 ，故注射机的锁模力满足要求。4.1.3开模行程的校核注射机的开模行程是受合模机构限制的，注射机的最大开模距离必须大于脱模距离，否则塑件将无法顺利的从模具中取出。由于此次设计的为双分型面分型，液压机械式的合模方式，其最大开模行程等于注射机移动模板与固定模板之间的最大距离减去模具的厚度

49、。双分型面注射模的开模行程如下图42所示，其校核公式如下：因 而 即 故注射机的开模行程满足要求。图42 双分型面注射模的开模行程4.2矩形型腔侧壁和底板厚度校核图43 矩形型腔结构及受力情况在注射成型时，模具型腔会承受塑料熔体的高压作用，因此凹模与凹、吐模的底板必须具有一定的刚度和硬度。若型腔侧壁和底板厚度过小，则会因刚度或强度不够而引起塑件变形甚至破坏或翘曲变形而出现溢料、飞边，降低塑件的尺寸精度影响顺利脱模。故需要对型腔的侧壁和底板厚度进行校核。凹模和主型芯的材料选用20Cr，渗碳淬火后硬度为5662HRC，屈服强度为540MPa。整体式矩形型腔结构及受力情况如上图43所示。4.2.1整体式矩形型腔侧壁厚度校核1. 刚度条件校核整体式矩形型腔最大的变形量应小于其许可变形量，其校核公式如下：式中：cH1/l决定的系数； 1其大小为0.6； p型腔内熔体的压力，常取2040MPa，此次设计取为30MPa； E钢的弹性模量，取为2.06105MPa； 允许变形量，其大小小于塑件厚度乘以其收缩