韩添毕业设计说明书

1、前言知识就是力量，大学是我们补充能量的一个阶段。而大学毕业则是我们这个的一个阶段的结束而已，伴随着大学毕业迎来了一个对我们的考验，那就是毕业设计。毕业设计是我们在大学期间学完数控技术专业所有课程后所要进行的一个重要环节，是利用所学知识解决实际问题能力的具体体现。此次设计既是对我们的一次锻炼，也是一次挑战。在设计过程中，通过搜集和整理相关资料、查阅大量的手册、国家标准和相关技术政策，不仅使我们增长了见识，也开阔了视野。毕业设计的课程也是一次综合性的理论联系实际的训练过程，是我们从学校走向工作岗位的一个过度环节。我希望能够通过这次毕业设计，对将来要从事的工作进行一次适应性训练，希望在设计中能够锻炼

2、自己独立工作和综合分析的能力，为今后工作搭建一个坚实的阶梯，树立一个良好的开端，这个阶段也将在我的大学生活中留下深刻的印象。根据高等职业教育的方针政策，高等职业教育要培养一批高技能应用型人才。不仅要有过硬的理论知识，而且要具备高的动手能力和创新意识。而在竞争日益强烈的今天动手于动脑的结合表现的更加重要了！这次我的毕业设计是我在无意中发现的，经过我的和询问，冠军奖杯都是铸件，所以这次我通过这次的毕业设计来完成这个工件，同时也是来考验一下自己的能力，好为以后的工作打下基础和积累经验。 通过这次毕业设计使我掌握了数控技术专业的基本方法和思路，为今后的工作打下了基础，现将感受总结如下：1) 能熟练运用

3、机械制造工艺设计中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。 2)学会使用手册及图表资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称、出处、能够做到熟练运用。 3)就我个人而言，通过这次设计，基本上掌握了零件机械加工工艺规程的设计。并学会了使用和查阅各种设计资料、手册、和国家标准等。最重要的是综合运用所学理论知识，解决现代实际工艺设计问题，巩固和加深了所学到的东西。并在设计过程中，学到了很多课堂上没有学到的东西。 通过这次的毕业设计使我更加的明白了动手的重要性，如果只是自己理论上的成功没有应用到时间后是上去，

4、那么我感觉你的成功只是一个开头而已，只有自己动手才能真正的体会到自己的不足从而更加的完善自己，是自己变得成熟。我的设计方案也许有诸多欠缺之处和不成熟的地方会显得很青涩，敬请尊敬的院领导和专业教师提出宝贵意见，使我的设计方案更为成熟！ 设计人：韩添 目录1. 零件图的分析.4 1.1零件图的正确性及完整性分析.4 1.2零件结构工艺性分析.4 1.3零件精度及技术要求分析.42.数控设备选择.4 2.1根据零件的结构及形状特点,选择机床的类型.5 2.2根据零件的外形及尺寸特点,选择机床的规格.6 2.3根据零件的加工精度及表面质量要求，选择机床的精度等级. . . .6 2.4根据零件的加工精

5、度及表面质量要求，选择毛坯. . .73.定位基准及装夹方式的确定.7 3.1选择定位基准.7 3.2确定工件的装夹方式.84.选择对刀方式及对刀点.9 4.1正确选择对刀方式.9 4.2选择合理的对刀点及换刀点.105.制订数控加工方案.11 5.1合理划分数控加工工序.11 5.2确定各工序的工步顺序、进给路线，绘制走到路线图 .126.确定数控加工余量,工序尺寸及公差.13 6.1合理确定数控加工余量.13 6.2确定工序尺寸及公差.137.确定数控加工切削用量.13 7.1确定背刀量.13 7.2确定切削速度、主轴转速、进给量及进给速度.138.编制数控加工程序并进行校验.18 8.1

6、编制数控加工程序.18 8.2数控加工程序仿真校验.22 总结.23 参考文献.241.零件图的分析1.1零件图的正确性及完整性分析在了解零件形状和结构之后，应检查零件视图是否正确、足够，表达是否直观、清楚，绘制是否符合国家标准，尺寸、公差以及技术要求的标准是否齐全、合理等。本次设计的工件为冠军奖杯模型，分为两个组成部分，分别为奖杯杯体、奖杯底座、这两部分之间用螺纹连接，为表达出这些内容，零件的图纸包括：两张零件图和一张装配图。其中两张零件图中的图形都是采用主视图的画法，这样就已经能够表达清楚零件的各部分尺寸。图纸当中有对奖杯各部分表面粗糙度的要求均为3.2，还有一些技术要求如零件表面光洁、公

7、差为IT12等1.2零件结构工艺性分析该零件工艺奖杯是由两部分组成，奖杯杯体和奖杯底座，它是由螺纹配合而成。零件结构工艺性好还是差对其工艺过程的影响非常大，不同结构的两个零件尽管都能满足使用性能要求，但它们的加工方法和制造成本却可能有很大的差别。良好的结构工艺性就是指在满足使用性能的前提下，能以较高的生产率和最低的成本而方便地加工出来。零件结构工艺性审查是一项复杂而细致的工作，要凭借丰富的实践经验和理论知识。审查时，发现问题应向设计部门提出修改意见加以改进。首先我们应当清楚工艺安排应做到正确、完整、统一和清晰，所用术语、符号、计量单位和编号都要符合相应标准。由于该零件有内孔、内外螺纹、钻孔、外

8、表面，需要加工，且各表面之间有较高的尺寸精度和长度的要求，考虑到数控机床具有在一次安装下加工出多个表面的特点，因此该零件加工适宜采用工序集中的方式，这样就使每道工序加工内容很多，工艺路线变短。选用工序集中的方式加工不仅能够保证加工精度、充分利用了现有设备，而且也减少了工件装夹次数，利于保证表面间的位置精度，缩短了生产加工时间，大大提高了劳动生产率。该工艺奖杯的加工精度和配合精度要求较严格，零件的表面要求光洁在数控机床上加工该零件，要把被监工的全部工艺过程、工艺参数编制成程序，这是主要的工作，目的是以最合理或较合理的工艺过程操作方法，编制成程序及完成加工任务。1.3零件精度及技术要求分析零件的技

9、术要求包括下列几个方面：（1）加工表面的尺寸精度（2）主要加工表面的形状精度（3）主要加工表面之间的相互位置精度（4）加工表面的粗糙度以及表面质量方面的其他要求（5）热处理要求（6）其他要求（如动平衡、未注圆角或倒角、去毛刺、毛坯要求等）要注意分析这些要求在保证使用性能的前提下是否经济合理，在现有生产条件下能否实现。特别要分析主要表面的技术要求，因主要表面的加工确定了零件工艺过程的大致轮廓。该零件工艺奖杯在加工时要保证它的各项精度指标，如：各项尺寸精度、形状精度、表面粗糙度、配合精度等。奖杯杯身（1）首先毛坯的外形尺寸为125x300加工后要求达到一定的精度要求。 （2）零件中的内螺纹要达到M

10、63x2长30的要求，能够与奖杯底座的螺纹实现螺纹配合。（3）零件加工时保证不同的长度尺寸和直径尺寸及表面粗糙度要求。（4）零件的外轮廓要光滑。奖杯底座（1）首先毛坯的外形尺寸为16080，加工时要求达到一定的表面粗糙度。（2）零件中的外螺纹要达到M632长30的要求，能够实现与瓶身之间的螺纹配合。（3）零件加工时保证不同的长度尺寸和直径尺寸及表面粗糙度要求。（4）零件加工后要去除毛刺。2.数控设备选择2.1根据零件的结构及形状特点,选择机床的类型数控机床的种类很多，按不同角度分有以下几种分类方法。1.按控制功能分类(1)点位控制数控机床(2)直线控制数控机床(3)轮廓控制数控机床2.按进给伺

11、服系统类型分类(1)开环数控机床(2)半闭环数控机床(3)闭环数控机床3.按工艺用途分类(1)切削加工类(2)成形加工类(3)特种加工类(4)其他类型由于我设计的零件为回转体加工零件,精度要求较高,形状比较复杂且是单件生产,而毛坯的规格是125300和16080的毛坯,以及能方便和精确地进行人工补偿和自动补偿。普通车床无法满足加工要求所以采用数控机床来加工。机床型号为CK61402.2根据零件的外形及尺寸特点,选择机床的规格(1)机床加工尺寸范围应与零件的外轮廓相适应。(2)机床的工作精度应与工序的精度要求相适应。(3)机床的生产效率应与零件的生产类型相适应。(4)机床的选择应考虑车间现有设备

12、条件,尽量采用现有设备。本次加工的零件为回转体,长度为90厘米,最大直径为40厘米,零件是由圆圆柱、曲面、孔等组成的,形状比较复杂。各精度要求较高。而数控机床最大回转直径320 厘米 ,主轴转速（rpm）：200-2000,快速进给速度（mm/min）：3000,最大工件距离（mm）：750,横溜板上最大回转直径(mm):160 数控车床可用于加工复杂轴、盘类的零件。数控车床机床主轴采用高性能的变频无级调速驱动系统,具有过载保护功能。数控车床步进或交流伺服驱动,进给传动采用预载荷滚珠丝杆驱动,定位精度高。数控车床采用四工位电动刀架,适合复杂形状零件的加工。数控机床满足所需的加工要求,学校现有设

13、备本工件选择华中数控车床所以我采用了CK6132S卧式数控机床。 2.3根据零件的加工精度及表面质量要求，选择机床的精度等级数控机床的几何精度是综合反映机床的关键部件及其组装后的几何形位误差的指标。该指标可分为两类：一类是机床的基础部件和运动大件（如床身、立柱、工作台、主轴箱等）的直线度、平面度、垂直度等的要求，如工作台面的平面度，各坐标方向移动的直线度和相互垂直度，X、Y（立式）或X、Z（卧式）坐标方向移动时工作台面的平行度，X坐标方向移动时工作台面T型槽侧面的平行度等；另一类是对机床主轴的要求，如主轴的轴向窜动，主轴孔的径向跳动，主轴箱移动时主轴轴线的平行度，主轴轴线与工作台面的垂直度或平

14、行度等。选择机床的精度等级应根据典型零件关键部位加工精度要求来定，数控机床精度一般可分为为普通型和精密型两种。另外还有一些经济性数控机床配置开环伺服系统的则精度更低一些，每台机床的精度检验项目很多，但反应数控机床关键精度的项目只有几项。我的零件符合CNC机床加工。2.4根据零件的加工精度及表面质量要求，选择毛坯选择毛坯的基本任务是选择毛坯的制造方法和制造精度。毛坯的选择不仅影响毛坯的制造工艺和费用热切影响零件机械加工工艺极其生产率和经济性。如果选用高精度的毛坯，可以减少机械加工劳动成本，但是又提高了毛坯的费用。因此，毛坯要从机械加工和机械制造两方面综合考虑，以选择最佳的效果。 该零件属于高精密

15、零件，内外轮廓都比较复杂，各圆弧表面之间需要光滑过渡，而且加工后的表面粗糙度要求较高，因此毛坯的材料应该具备较好的机械加工性能和热处理性能。毛坯的内部组织要致密，不应有气泡和疏松组织和裂纹。另外根据零件的形状特点和尺寸大小也应该选用一些现有的型材，这样既简化了毛坯的生产工艺，也简化了零件的加工工艺，有利于缩短加工路线和加工时间，提高了生产效率。3. 定位基准及装夹方式的确定3.1选择定位基准定位基准不仅影响工件加工精度,而且对同一被加工表面所选用的定位基准不同,其工艺路线也可能不同。对能否保证零件的尺寸精度和相互位置精度,以及对零件各表面间的加工顺序都有很大影响,当用夹具安装工件时,定位基准的

16、选择还会影响到夹具结构的复杂程度所以选择工件的定位基准是十分重要的。而选择定位基准时,是保证工件加工精度要求出发的,因此,定位基准的选择应先选择精基准,再选择粗基准。先把精加工基准面加工出来,在加工另一面。选择精基准,主要应考虑如何减小定位误差,保证加工精度,使工件装夹方便、可靠。因此,选择精基准一般应遵循并考虑保证加工精度和工件安装方便可靠。精基准的选择应遵循以下原则：(1)基准重合原则 即选用设计基准作为定位基准，以免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。(2)基准统一原则 应采用同一组基准定位加工零件上尽可能多的表面，这就是基准统一原则。这样做可以简化工艺规程的制订工作，减少夹

17、具设计、制造工作量和成本缩短生产准备周期；由于减少了基准转换，便于保证各加工表面的相互位置精度。(3)自为基准原则 即选择加工表面本身作为定位基准。互为基准原则 当对工件上两个相互位置精度要求很高的表面进(4)加工时，需要用两个表面相互作为基准，反复进行加工，以保证位置精度要求。(5)所选精基准应保证工件安装可靠,夹具设计简单、操作方便。结合所选的卧式数控车床CK6132,零件的加工要求和零间的形状特点,考虑到精加工的装夹位置所以选择直径为20的圆柱表面作为精加工的基准面。这样可以使零件的加工简单 、方便。粗基准的选择原则。选择粗基准主要应考虑如何保证各加工表面都要有足够的加工余量,不加工的表

18、面及尺寸、位置应符合图纸要求。(1)选择重要表面为粗基准。(2)选择不加工表面为粗基准。(3)选择加工余量最小的表面为粗基准。(4)选择较为平整光洁、加工面积较大的表面为粗基准。(5)粗基准在同一尺寸方向上只能是有一次。因为毛坯选择了45钢,所以可以直接用毛坯的表面作为粗加工的基准面,这样就满足了互为基准的原则。这样能够提高重要表面间的相互位置精度，或使加工余量小而均匀。3.2确定工件的装夹方式 常用装夹方式 1在三爪自定心卡盘上装夹三爪自定心卡盘的三个爪是同步运动的，能自动定心，一般不需要找正。三爪自定心卡盘装卡工件方便、省时，自动定心好，但夹紧力较小，所以适用于装夹外形规则的中小型工件。三

19、爪自定心卡盘可装成正爪或反爪两种形式。反爪用于装夹直径较大的工件。用三爪自定心卡盘装夹精加工后的表面时，被夹住的工件表面应包一层铜皮，以免夹伤工件表面。 2.在两顶尖之间装夹对于长度尺寸较大或加工工序较多的轴类工件，为保证每次装夹时的装夹精度，可用两顶尖装夹。两顶尖装夹工件方便，不需要找正，装夹精度高，但必须先在工件的两端面钻出中心孔。该装夹方式适用与多工序加工或精加工。 3.用卡盘和顶尖装夹用两顶尖装夹工件虽然精度高，但刚性差。因此，车削质量较大工件时要一端用卡盘夹住，另一端用后顶尖支撑。为了防止工件由于切削力的作用而产生轴向位移，必须在卡盘内装一限位支撑，或利用工件的工作台面限位。这种方法

20、比较安全，能承受较大的轴向切削力，安装刚性好，轴向定位准确，所以应用广泛。4.用双三爪自定心卡盘装夹对于精度要求较高、变形要求小的细长轴类零件可采用双主轴驱动式数控车床加工，机床两主轴轴线同轴、转动同步，零件两端同时分别有三爪自定心卡盘装夹并带动旋转，这样可以减少切削加工时切削力矩引起的工件扭转变形。 通过对零件图的分析,我设计的零件为了方便加工,选用三爪卡盘装夹即可。 4.选择对刀方式及对刀点对刀点是用来确定刀具与工件的相对位置的关系点,是确定共建坐标系与机床坐标系的关系点。对刀就是将刀具的刀位点置于对刀点上，以便建立工件坐标系。本零件采用手动对刀。4.1正确选择对刀方式对刀方式分为机内对刀

21、和机外对刀,本次因为加工的使用的刀具比较少,所以采用机内对刀。 对刀方法1试切对刀采用G92指令建立工件坐标系对刀采用G54G59零点偏置指令建立工件坐标系对刀改变参考点位置，通过回参考点直接对刀多刀加工时的对刀利用刀具长度补偿功能对刀2机外对刀仪对刀3ATC对刀4自动对刀其操作步骤为:a.将所用刀具装到自动回转刀架上并使主轴中速转动；b.手动移动刀具沿+Z方向靠近工件，直至刀刃轻微接触到工件表面，即产生切屑；c.保持X坐标不变，将刀具沿-Z向退离工件，测量工件直径，记下数值并输入到刀偏表的相应刀号的Z坐标处；d.手动移动刀具沿+Z方向靠近工件轻微接触工件端面，然后沿+X方向车削工件，即产生切

22、屑；e.保持Z坐标不变，将刀具沿-X方向退离工件，在刀偏表中相应刀号的X坐标处输入0；f.依次将所用刀具进行对刀；g.对完所有刀具后在外圆刀刀号的X磨损处输入0.44.2选择合理的对刀点及换刀点正确选择对刀点：对刀点可以设在被加工零件上,也可以设在与零件定位基准有固尺寸联系的夹具的某一位置或机床上。其选择原则如下：对刀点的位置容易确定；能够方便换刀,以便与换刀点重合；采用G54-G95建立工件坐标系时,对刀点应与工件坐标系原点重合；批量加工时,为应用调整法获得尺寸,即一次对刀可加工一批工件,对刀点应选在夹具定位元件的起始基准上,并将编程原点与定位基准重合,以便直接按定位基准对刀或将对刀点选在夹

23、具中专设的对刀元件上,以方便对刀。由于选择了G54来建立工件坐标系对刀,所以刀位点就与工件坐标系原点重合。所以对刀点就选在工件上。这样对刀点的位置就容易确定,换刀就很容易,可以直接从对刀点进给到换刀点。缩短了刀具的空行程,缩短了加工时间。正确选择换刀点：数控程序中指定用于换刀的位置点。在数控车床上加工工件时,需要经常换刀,在程序编制时,就要设置换刀点。换刀点的位置应避免与工件,夹具和机床干涉。普通数控车床的换刀点由编程人员指定,通常将其与对刀点重合。由于是用G54建立的工件坐标系,对刀点在工件上,换刀点就无法与对刀点重合。为了使换刀点不与工件,夹具和机床干涉,缩短空行程的原则我把换刀点设立在X

24、100 ，Z100的位置上。5.制定数控加工方案5.1合理划分数控加工工序对于多台不同的数控机床、多道工序才能完成加工的零件,工序的划分自然以机床为单位来进行。而对于需要很少的数控机床就能加工完零件全部内容的情况,数控加工工序的划分一般按照下列方法进行：以一次安装所进行的加工作为一道工序。以一个完整数控程序连续加工的内容作为一道工序。以工件上的结构内容组合用一把刀具加工为一道工序。以粗、精加工划分工序。所以综合考虑具体情况和经济性,机床设备、现有的工装设备等因素,为了更好的完成加工, 我模拟了2个加工工序方案。方案一:以刀具加工划分需要三道工序。工序一，装夹后进行圆加工。工序二，工件进行槽加工

25、。工序三，工件进行螺纹加工。方案二:以装夹划分需要两道工序。工序一，第一次装夹然后进行粗精加工使工件达到加工精度。工序二，掉头装夹进行粗精加工。经过比较方案一要比方案二加工起来思路比较清晰，在同样保证加工精度的情况下明显方案一更为操作方便快捷提高了工作效率，比较容易保证各尺寸精度，保证表面粗糙度，是我的工艺品更为美观所以我选择方案一做为我设计的零件的数控加工工序，以一次换刀所进行的加工作为一道工序,以刀具的加工作为工序,我的零件共需要7道工序,分别进行外圆加工、掉头外圆、外槽加工、外螺纹加工，内圆加工、内槽加工、内螺纹加工。2.确定各工序的工步及次序。制定零件数控车削加工工步顺序一般遵循下列原

26、则：先粗后精；近后远；内外交叉；保证工件加工刚度原则；同一把刀能加工的内容连续加工原则。 粗加工：首先加工粗加工按照外形把多余的地方去掉粗车出基本的外形以便精加工的进行。精加工：使零件达到所要求的加工精度。3绘制走刀路线图。 我选择了目前比较主流的专业绘图软件autocad2008,来绘制的走刀路线图,以及其他工艺卡片等不可或缺的文件。走刀路线图共分15张，每一个工步既一张图,内容详细,路线清晰（详见走到路线图1-15页）。零件的加工工序奖杯杯体工序1：车右端外圆工序2：调头车左端外圆工序3：车左端外槽工序4：车左端外螺纹奖杯底座：工序1：钻孔工序2：镗孔工序3：车内槽工序4: 车内螺纹工序5

27、：车外轮廓5.2确定各工序的工步顺序、进给路线，绘制走到路线图1.制定零件数控车削加工工步顺序一般遵循下列原则：(1)先粗后精；(2)先近后远；(3)内外交叉；(4)保证工件加工刚度原则；(5)同一把刀能加工的内容连续加工原则。2进给路线的确定。进给路线是指数控机床加工过程中刀具相对零件的运动轨迹和方向。确定进给路线的主要原则1) 首先按已定工步顺序确定各表面加工进给路线的顺序;2) 所定进给路线应能保证工件轮廓表面加工后的精度和粗糙度要求；3) 寻求最短加工路线（包括空行程路线和切削路线），减少行走时间以提高加工效率；4) 要选择工件在加工时变形小的路线，对横截面积小的细长零件或薄壁零件应采

28、用分几次走刀加工到最后尺寸或对称去余量法安排进给路线。本零件的进给路线采用数控车削编程指令G71的进给路线。我选择了目前比较主流的专业绘图软件autocad2008,来绘制的走刀路线图,以及其他工艺卡片等不可或缺的文件。走刀路线图共分15张，每一个工步一张图,内容详细,路线清晰（详见走到路线图1-15页）。6.确定数控加工余量,工序尺寸及公差 61合理确定数控加工余量通过对零件的分析,对程序的审视和查表所得,我的零件其数控加工余量为X0.5即可达到预期效果和标准由加工余量简明手册 表10-40,查得精加工余量为0.2mm故其粗加工余量为2.5mm。 62确定工序尺寸及公差 （1）定毛坯总余量和

29、工序余量。（2）定工序公差 最终工序尺寸公差等于设计尺寸公差，其余工序公差按经济精度确定（见表机械制造工艺与机床夹具）（3）求工序基本尺寸 从零件图上的设计尺寸开始，一直往前推算到毛坯尺寸，某工序基本尺寸等于后工序基本尺寸加上或减去后道工序余量。（4）标注工序尺寸公差 最后一道工序的公差按设计尺寸标注，其余工序尺寸公差按入体原则标注。7.确定数控加工切削用量7.1确定背吃刀量背吃刀量指待加工面减已加工面除以2。背吃刀量是根据余量确定的。可查表4-1和4-2（数控加工工艺及设备）。由加工余量简明手册 表14-68及计算得粗车外轮廓的背吃刀量为1.5mm精车外轮廓的背吃刀量为0.2mm切内外槽的背

30、吃刀量为3mm粗车内轮廓的背吃刀量为1.5mm精车内轮廓的背吃刀量为0.2mm钻孔的背吃刀量为25mm7.2确定切削速度、主轴转速、进给量及进给速度1.进给速度是指在单位时间内，刀具沿进给方向移动的距离。（1）确定进给速度的原则1) 当工件的质量要求能够得到保证时为提高生产率，可选择较高的进给速度。2) 切断、车削深孔或精车削时，选择进给速度。3) 刀具空行程，特别是远距离“回零”时，可以设定尽量高的进给速度。4) 进给速度应与主轴转速和背吃刀量相适应。（2)进给速度的计算公式 F=Sf由工艺设计简明手册 表4.2-7，进给量0.54mm。光车时主轴转速应根据零件上被加工部位的直径，并按零件和

31、刀具的材料及加工性质等条件所允许的切削速度来确定。切削速度除了计算和查表选取外，还可根据实际经验确定。1.奖杯杯体外轮廓粗加工根据切削用量手册查得当用YT15硬质合金车刀时 f=0.54 切削速度： 修正系数见文献91.28，即 经过查表和经验及计算结果得主轴转速 所以其切削速度 进给速度F=sf=2500.54=135mm/min 2.奖杯杯体外轮廓精加工根据切削用量手册查得当用YT15硬质合金车刀时 f=0.25 切削速度： 修正系数见文献91.28，即 经过查表和经验及计算结果得主轴转速 所以其切削速度 切削速度 进给速度F=sf=3500.25=87.5mm/min 3.奖杯杯体切外槽

32、查表得进给量f=0.130.16mm/r 取f=0.15mm/r 修正系数见文献91.28，即 根据经验及查表得 所以其切削速度 进给速度F=sf=30mm/min4.奖杯杯体外螺纹加工 直径时 60m/min 直径25时 90m/min切削速度修正系数见文献91.28，即 根据所选机床确定 所以其切削速度 5.钻孔决定进给量f按加工要求决定进给量：根据切削手册表2.7，当加工要求为H8精度，钢的强度为，时，f=0.310.37mm/r。决定钻头磨鈍标准及寿命 由表2.12，当时，钻头后刀面最大磨损量取为0.8mm，寿命为T=60min。决定切削速度 由表2.14，HBS=217是45号钢加工

33、性属6类。由表2.13，当加工性为第6类，f=0.36mm/r，刃磨的钻头，时，。 所以 = 120m/min 切削速度： 修正系数见文献91.28，即 经过查表和经验及计算结果得主轴转速 所以其切削速度 进给速度F=sf=2500.36=90mm/min 6.奖杯底座内轮廓粗加工我的内轮廓加工余量为0.4mm,得到进给量f=0.390.47，切削速度根据工艺要求我选择，f=0.4mm/r，计算主轴转速和切削速度： 切削速度修正系数见文献91.28，即 经过查表和经验及计算结果得主轴转速所以其切削速度 进给速度F=sf=2000.54=108mm/min 7.奖杯底座内轮廓精加工根据切削用量手

34、册查得当用YT15硬质合金车刀时 f=0.25 切削速度： 修正系数见文献91.28，即 经过查表和经验及计算结果得主轴转速 所以其切削速度 进给速度F=sf=3000.25=75mm/min 8.奖杯底座切内槽查表得进给量f=0.130.16mm/r 取f=0.15mm/r 修正系数见文献91.28，即 根据经验及查表得 所以其切削速度 进给速度F=sf=30mm/min9.内外螺纹加工 直径时 60m/min 直径25时 90m/min切削速度修正系数见文献91.28，即 根据所选机床确定所以其切削速度 8.编制数控加工程序并进行校验8.1编制数控加工程序编制的程序都是刀具在工件下方奖杯杯

35、体%0003N1 T0101N2 G00X200Z100N3 M03S250N4 G00X110Z5N5 G71U0.8R1P12Q18X0.4Z0.1F135N6 G00X200Z100N7 M05N8 M00N9 T0101N10 M03S350N11 G00X110Z5N12 G01X0Z0F87.5N13 G03X106Z-72R53F87.5N15 G02X60Z-165R297F87.5N16 G01X60Z-195F87.5N17 G02X108Z-255F87.5N18 G01X108Z-261F87.5N19 G00X200Z100N20 M05N21 M30%0004N1

36、T0101N2 NG00X200Z100N3 M03S250N4 G00X110Z5N5 G71U0.8R1P12Q14X0.4Z0.1F135N6 G00X200Z100N7 M05N8 M00N9 T0101N10 M03S700N11 G00X110Z5N12 G01X59Z0F87.5N13 G01X63Z-2F87.5N14 G01X63Z-2F87.5N15 G00X200Z100N16 M05N17 M00N18 T0202N19 M03S200N20 G00X63Z-30N21 G01X63Z-30F30N22 G01X51Z-30F30N23 G01X63Z-30F30N24

37、 G01X63Z-27F30N25 G01X51Z-27F30N26 G01X63Z-27F30N27 G00X100Z100N28 M05N29 M00N30 T0303N31 M03S200N32 G76C3A60X60.4Z-24K1.299U0.1V0.1Q0.9F2N33 G82X60.4Z-24F2N34 G82X60.4Z-24F2N35 M05N36 M30奖杯底座%0001N1 T0303N2 M03S200N3 G00X48Z3N4 G71U0.8R1P11Q13X-0.4Z0.1F108N5 G00X48Z3N6 M05N7 M00N8 T0303N9 M03S300N10 G00X48Z3N11 G01X63Z0F75N12 G01X59Z-2F75N13 G01X59Z-36F75N14 G00X48Z3N15 M05N16 M00N17 T0404N18 M03S200N19 G00X59Z-30N20 G01X63Z-30F30N21 G01X59Z-30F30N22 G01X59Z-33F30N23 G01X63Z-33F30N24 G01X59Z-33F30N25 G00X48Z3N26 G00X100Z100N27 M05N2